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Mapeamento do fluxo de valor
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Mapeamento do fluxo de valor aplicado ao serviço de pós venda de uma concessionária de automóveis
Amanda Fioretti
Beatriz Passos
Isabela Domingues
Ruama Almeida
Objetivo
Introdução
Método para localizar e solucionar os problemas encontrados no pos venda de uma concessionária de automóveis.
Sistema Lean de produção.
Aspectos Metodológicos
Mapeamento de fluxo de valor atual e futuro
Revisão Bibliográfica
Gerenciamento de Fluxo de Valor
Nesse sentido, a eliminação do desperdício não é importante apenas porque possibilita a redução de custos, mas também porque melhora a qualidade, a segurança e o tempo de resposta da empresa a possíveis mudanças de mercado (MACHADO; TOLEDO, 2008)
Este sistema é conhecido na literatura como Sistema Lean de Produção, também conhecido como Sistema Toyota de Produção (PASCAL, 2008).
VISÃO LEAN MANUFACTURING
Essa filosofia dentro de uma organização busca utilizar mínimo de recursos, eliminando ou reduzindo as atividades que não agregam valor, através da identificação dos 8 desperdícios e aumentando as atividades que agregam valor, visando melhorar os indicadores de qualidade, custo e entrega.
CONCEITO DE VALOR AGREGADO
Agrega valor: Atividades que transformam os materiais ou as informações em produtos que o cliente deseja, ou seja, paga por eles porque enxergam valor.
Atividades Necessárias: Consomem recursos, não contribuem diretamente para o produto ou serviço, mas são altamente necessárias.
Desperdício: Atividades que consomem recursos, tempo e espaço, mas não contribuem diretamente para produzir o que o cliente deseja. Podem ser eliminados e não comprometem o resultado.
5 PRINCÍPIOS DO
LEAN MANUFACTURING
Principios de
Lean Manufacturing
1. Especificar valor sob ótica do cliente (VALOR);
2. Alinhar na melhor sequencia as atividades que criam valor (FLUXO DE VALOR);
3. Realizar essas atividades sem interrupção (FLUXO CONTÍNUO);
4. Sempre que alguém as solicita (PRODUÇÃO PUXADA);
5. De maneira cada vez mais eficaz (PERFEIÇÃO).
1. Especificar valor sob ótica do cliente (VALOR)
PRODUÇÃO EMPURRADA X PRODUÇÃO PUXADA
Análise de Resultados
• O pós vendas não se limita em apenas alguém da empresa ligar para o cliente.
• Grande entrave na prestação de serviço.
Analise de resultados
Mapeamento do Fluxo de Valor
• Noção de valor para o cliente
• Descrição detalhada dos processos
• Mapeamento de fluxo
Mapeamento do Estado Atual
Mapeamento do Estado Atual
Conhecer o estado atual de trabalho é o primeiro passo para utilizado o MFV para identificar os gargalos que geram desperdícios na empresa.
Media de 28 min de um processo para outro
• Desbalanceamento da carga de trabalho no setor de prestação de serviço do pós venda
• Os tempos de espera de um processo para outro resultavam numa permanência maior dos veículos no pátio da empresa
- Foi mapeado o processo e verificado que a maior concentração de clientes ocorriam entre as 8 e 10 horas, e 17 e 18 horas, na parte da tarde.
Mapeamento do Estado Futuro
Uma proposta de melhoria baseada no diagnóstico do Estado Atual, com análise é possível fazer fluir um fluxo dentro de um sistema de produção.
Mapeamento do Estado Futuro
MELHORIAS APLICADAS
• Agendamento em horários adequados;
• Monitoramento de todas as horas de trabalho disponíveis dos técnicos;
• Acompanhamento e confirmação dos clientes antes da data de agendamento;
• Confirmação da disponibilidade de peças antes da chegada do cliente a empresa;
• Acompanhamento de clientes que não aparecem no dia do agendamento;
• Treinamento de todos os colaboradores envolvidos;
• Foco nas taxas de agendamento e nos tempos de espera entre um processo e outro.
Houve uma redução de cerca de 1h40, ou seja um cliente que deixa seu carro as 8h sabe que por volta de 11h50 seu veículo estará pronto.
Media de 7,2 min de um processo para outro, uma melhoria de 20,8 min por processo.
A manutenção de um fluxo de trabalho nivelado só é possível desde que se trabalhe com uma taxa de agendamento em torno de 60% a 80% dos clientes no pós venda, deixando uma margem de atendimento para os passantes.
Considerações Finais
• A aplicação do método de mapeamento de fluxo de valor
• Principais problemas identificados
• Mapa de estudo
Considerações Finais
Bibliografia
- BLACK, J. O projeto da fábrica com futuro. Porto Alegre: Bookman, 1998.
- HUTCHINS, David. Just In Time. Trad. Sônia Maria Corrêa, - São Paulo: Atlas, 1993.
- MACHADO, Marcio Cardoso; TOLEDO, Nilton Nunes. Gestão do processo de
- desenvolvimento de produtos: uma abordagem baseada na criação de valor. São Paulo: Atlas,
- 2008.
- OHNO, Taiichi. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. Trad.
- Cristina Schumacher – Porto Alegre: Artes Médicas, 1997.
- PASCAL, Dennis. Produção Lean Simplificada. Trad. Rosália Angelita Neumann Garcia –
- Porto Alegre: Bookman, 2008.
- ROTHER, M.; SHOOK, J. (1998)-Learning to See - Value Stream Mapping to Add Value and
- Eliminate Muda. The Lean Enterprise Institute, MA, USA.
- ROTHER, M.; HARRIS, R. Criando Fluxo Contínuo. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2002.
- ROZENFELD, H. et al. Gestão de desenvolvimento de produtos: uma referência para
- melhoria do processo. São Paulo: Saraiva, 2006.
- WOMACK, James P.; JONES, Daniel T.; ROOS, Daniel. A máquina que mudou o mundo.
- Trad. Ivo Korytowski – Rio de Janeiro: Campus, 1992.
- WOMACK, James P.; JONES, Daniel T. Lean thinking: banish waste and create wealth in
- your corporation. New York: Free Press, 2003.