HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING

Descripción

Metodología basada en el mejoramiento continuo.

La palabra kaizen es una palabra japonesa que significa “cambiar para bien” o “cambiar para mejorar" (Para, 2017)

Características

Se basa en eventos Kaizen, a través de un programa de mejoramiento continuo de trabajo en equipo y el conocimientos del personal utilizando herramientas de manufactura para optimizar el funcionamiento de algún proceso productivo.

Objetivo de los eventos Kaizen:

Mejorar la productividad del área escogida, mediante la implantación de técnicas y filosofías de Manufactura Esbelta, solución de problemas y detección de desperdicios.

Opera sobre 4 principos:

1. Principio de Restricciones Positivas.

2. Principio de Restricciones Negativas.

3. Principio de Enfoque.

4. Principio de facilitador.

Características:

1. Mejora en pequeños pasos

2. Sin grandes inversiones

3. Con la participación de todos los empleados

4. Actuando, implantando rápidamente las mejoras.

Herramientas y métodos interrelacionados:

• 5´s
• TPM
• SMED
• Kanban
• Poka-yoke
• Justo a tiempo
• Ciclo de Deming
• Diagrama causa efecto
• Sistema de sugerencias.

Metodología para su implementación:

1. Seleccionar el tema. 2. Creación del equipo de trabajo.

3. Obtención y análisis de datos. 4. Gemba.

5. Plan de contramedidas. 6. Seguimiento y evaluación de resultados.

7. Estandarización y expansión.

Beneficios

• Alta productividad.
• Motivación del personal.
• Reducción de inventarios.
• Aumento en la rentabilidad.
• Menores tiempos de respuestas.

• Mejoramiento en los flujos de efectivo.
• Menor rotación de clientes y empleados.
• Mayor y mejor equilibrio económico-financiero.
• Menores niveles de desperdicios y despilfarros.
• Ventaja estratégica en relación a los competidores.

• Disminución en la cantidad de accidentes.
• Reducción en fallas de los equipos y herramientas.
• Reducción en los tiempos de preparación de maquinarias.
• Todos participan y contribuyen a la construcción de un nuevo sistema.
• Aumento en los niveles de satisfacción de los clientes y consumidores.

ACS Internacional S. de R.L. de C.V.

ACS es proveedor fundamental de componentes de postratamiento de gases de escape para los principales productores mundiales de automóviles. Considerado como el proveedor más competente de mallas de alambre tejido del mundo.

• A través del programa de mejora continua, la implementación de la herramienta Kaizen ha sido báse para la mejora de los procesos, disminuyendo costos de no calida.
• Para lograrlo el equipo de mejora continua desarrolla los famosos círculos de calidad en el que todo el personal puede participar aportando sugerencias de mejora, una vez implementadas las acciones, se otorgan premios.

Descripción

SMED (Single-Minute Exchange of Dies), es una metodología o conjunto de técnicas que persiguen la reducción de los tiempos de preparación de máquina. (Hernández, 2013)

Características

Implica la eliminación de ajustes y estandarización de operaciones a través de la instalación de nuevos mecanismos de:

alimentación, retirada, ajuste, centrado rápido como plantillas y anclajes funcionales.

Objetivo:

Reducir el tiempo de cambio y configuración de un producto o lote en una operación de un solo dígito; es decir, en menos de 10 minutos.

Técnicas interrelacionadas:

• 5W
• 5W2H
• Diagrama de Pareto
• Diagrama de Ishikawa

Metodología para su implementación:

1. Análisis previo de la situación: recopilación de datos.

2. Clasificar las actividades en internas y externas: observación de carencias en la situación actual.

3. Pasar de las actividades internas a las externas: coordinación de áreas y un cambio en el comportamiento de los trabajadores con respecto a la resistencia.

4. Adopción de otras medidas. Eliminar o modificar actividades para acortar tiempos.

Beneficios

• No son necesarios grandes inventario.
• Se puede trabajar con lotes de menor tamaño.
• Mayor capacidad de respuesta rápida a los cambios en la demanda.
• Mayor flexibilidad de la línea por el flujo pieza a pieza, la producción mezclada o la producción nivelada.

• Se reduce el coste de inventario.
• Mayor flexibilidad en la producción.
• Aumento en la productividad en el área.
• Mejora la seguridad y se libera espacio en el área.
• Mejor gestión de las materias primas y herramientas.
• Permite a los trabajadores alcanzar fácilmente los objetivos de producción.

Jugos de Valle S.A. de C.V.

Jugos del Valle, es una empresa productora de bebidas, perteneciente al grupo de Coca Cola y Femsa.

La implementación de herramientas Lean Manufacturing ha sido clave para el desarrollo de nuevos productos y la reducción de costos en los actuales. Una de las herramientas mayormente implementada es el SMED.

Un casos de éxito fue la aplicación de la técnica de SMED en sus líneas de envasado denominadas “Hot Fill” en su planta de Tepotzotlán, en el Estado de México.

Se aplicó el Sistema SMED para cambios rápidos con apoyo de la metodología de los Eventos Kaizen y se logró una reducción del 68% del tiempo de cambio en tan solo cuatro días.

Para lograr lo anterior:

• Se formó el equipo de mejora, integrado por personal de producción, mantenimiento, ingeniería y calidad.
• Se filmó un video con respecto al proceso de producción de la línea seleccionada, posteriormente éste fue analizado en equipo, se generaron las acciones de mejora, posterior a la implementación de las mismas se realizó un nuevo video para observar los cambios.

Descripción

Sistema a prueba de errores a través de un mecanismo de calidad preventiva, desarrollado para evitar los errores humanos que deriven en condiciones inadecuadas de operación. (Moreno, s.f.)

Características

Objetivo:

Prevenir y disminuir los errores en los procesos para generar productos o servicios.

Reglas de oro:

• No aceptar un defecto (de un proveedor)
• No hacer un defecto (fabricante)
• No pasar un defecto (Cliente)

Considera 3 métodos para detectar o corregir errores:

1. Alertando que existe el error.

2. Separando el producto con el error.

3. Evitando que se genere el error.

Usan 2 tipos de ayuda:

• Sistemas de control automático
• Sistemas de alarma

Técnicas:

• De prevención (0 defectos)
• De detección (0 productos defectuosos pasan al sig. proceso)

Tipos de poka-yoke:.

• Secuenciales: garantizan que se siga el orden en el proceso.
• De agrupamiento: se encargan de no olvidar ningún elemento.
• Físicos: controlan los atributos físicos del producto o el proceso.
• De Información: sirven de retroalimentación para el usuario o el trabajador.

Metodología para su implementación:

1. Describir el defecto.

2. Identificar los lugares donde se descubre los defectos.

3. Detallar los procedimientos involucrados.

4. Identificar los errores de los estándares en la operación.

5. Identificar las condiciones de bandera roja.

6. Identificar el tipo de dispositivo Poka Yoke que se requiere.

7. Elaborar un dispositivo Poka Yoke.

8. Implementar el Poka Yoke.

9. Medir los cambios después de implementar.

10. Verificar el mantenimiento del Poka Yoke.

Herramientas y métodos interrelacionados:

• 5´s
• SMED
• Fábrica visual

Beneficios

• Prevenir errores y pérdidas en el proceso realizadas por el personal.
• Mejorar el proceso para lograr realizarlo bien desde la primera vez.
• Reducir la variación en procesos de producción.

• Alta calidad como consecuencia de evitar errores.
• Disminución de retrabajos, al eliminar el repaso de defectos.
• Clientes satisfechos, ya que se previene entrega de pruducto defectuoso.

Schnellecke Group

Es una empresa que opera a nivel internacional ofreciendo servicios logísticos desde transporte y el almacenamiento, pasando por el premontaje y servicios de valor secuencial de piezas y módulos, así como de embalaje apto para contenedores.

Con el objetivo de reducir errrores en la inspección de puezas, esta empresa con ayuda del asesor externo INYCOM, ha comenzado la implementación de técnicas y herramientas lean, dentro de la que destaca la implementacion del poka-yoke.

EL Poka Yoke implementado se decribe de la siguiente manera:

Identifica la secuenciación de lunas mediante balizas que se iluminan en verde. Una vez el operario ha seleccionado la luna, una cámara valida que es la correcta y permite al operario depositarla en el carro de secuenciación. A su vez, se ilumina una nueva baliza en verde para señalar qué nueva luna ha de recoger para seguir con la secuenciación.

Descripción

Es una señal visual que indica cuando la condición de un proceso no es la óptima o requiere alguna acción ya sea de corrección o prevención.(LSS, 2022)

Características

Objetivo:

Hacer visibles las anormalidades del proceso para su atención inmediata a través de un sistema que permita reflejar la situación sea auditivo o visual.

Se clasifican en:

1. Andon de solicitud: se utiliza cuando se requiere algún material.

2. Andon de emergencia: se utiliza cuando el proceso tuvo algo anormal y debe ser atendido de inmediato.

3. Andon de operación: muestra el estatus que tiene una operación.

4. Andon de progreso: permite verificar que el proceso esté en orden.

Herramientas interrelacionados:

• Poka-yoke
• Jidoka

Metodología para su implementación:

1. Entrenamiento: los empleados deben conocer la herramienta y sus beneficios.

2. Definir ubicación: en que partes del proceso debe instalarse un andon.

3.Objetivo: establecer de manera numérica el objetivo para que los empleados tengan un trayecto definido.

4. Estipular los requerimientos: lugar de instalación y colorimetría a usar.

5. Prueba piloto: poner a prueba y medir beneficios y mejoras.

6. Implementar: arrancar y medir beneficios.

Beneficios

• Mejora los tiempos de respuesta ante las anormalidades.
• Disminución de costos por retrabajo por atención inmediata de anormalidades.
• Amplía la comunicación entre los involucrados indicando cuando algo está mal.
• Permite solucionar mientras el proceso sigue su flujo.

Smurfit Kappa Honeycomb

La empresa está orientada a la manufactura de empaques de tipo Honeycomb, utilizado por

distintas industrias como son: electrodomésticos, alimenticias, automotriz etc..

Debido al giro al que pertenece considera la implementación de las herramientas lean como clave para el control de sus procesos a fin de ofrecer productos de calidad. Una de las herramientas mayormente utilizadas en su proceso es el Andon.

Un caso de éxito, es la implementada en la línea de panel por su elevada frecuencia de gastos de servicio de agua, energía y combustible para la maquinaria, mismo que nadie detectaba si la cantidad suministrada sobrepasaba lo requerido.

Para la implementación del andon se requirió un análisis inicial, capacitación del personal, pruebas piloto y finalmente la implementación lo cual generó un ahorro de $18,564.41 dólares mensuales.

Descripción

Jidoka permite detectar cuando hay una falla

en el proceso, este se detiene para evitar que

se sigan produciendo piezas defectuosas." (LSS, 2022)

Características

Se basa en un conjunto de técnicas para detectar y corregir defectos de la producción utilizando ciertos mecanismos, como sensores y procedimientos, que avisan de cualquier anomalía en el funcionamiento de los equipos.

Objetivo:

Verificar la calidad en el propio proceso de producción contando con propios mecanismos de autocontrol.

Se compone de 2 partes:

1. Mecanismo de detección de problemas (anormalidades o defectos).

2. Mecanismo para interrumpir el proceso cuando se detecta un problema.

La detención puede realizarse:

a). Manualmente por el trabajador al detectar el error.

b). Mediante paradas automáticas.

Herramientas interrelacionados:

• Andon
• Poka-yoke

Metodología de 4 pasos:

1. Parar la producción y alertar la anormalidad.

2. Segregar y contener el producto sospechoso.

3. Ejecutar acciones a corto plazo para mitigar el problema.

4. Investigar y eliminar la causa raíz del problema.

Beneficios

• No existe la necesidad de vigilar las máquinas.

• Posibilita la separación del trabajo humano del trabajo de máquinas.

• Los defectos no avanzan al siguiente proceso.

• Permite que cada proceso tenga su propio autocontrol de calidad.

• Mejora la calidad en el proceso ya que solo se producirán piezas con cero defectos.

Espumas Industriales Monterrey S.A. De C.V.

Se encarga de fabricar espumas industriales para la elaboración de colchones para camas, sofás, asientos, etc.; garantizando el empleo de materias primas de calidad para el desarrollo de productos que cumplan las regulaciones de la industria.

La implementación de la herramienta jidoka se llevó a cabo en la línea de producción de confección de rollo continuo. El objetivo era estirar la lámina de espuma hasta que ésta salga sin defectos.

Para la implementación de esta herramienta se realizó un estudio de la situación actual, se realizó una lluvia de ideas en conjunto con los operadores para identificar en qué parte del proceso ocurría el defecto, una vez detectado se solicitó a la gerencia la autorización de la instalación de sensores que al detectar el defecto parara la máquina.

Descripción

Se basa en el ciclo de mejora continua, donde la organización despliega pocos objetivos anuales, que facilitan la adaptación al cambio mediante la coordinación de todos sus niveles directivos y operativos. (Yacuzzi, 2011)

Características

Objetivo:

Que todas las personas de la empresa avancen hacia el mismo objetivo al mismo tiempo.

• Mejora la administración por objetivos.
• Aclara las metas de la dirección y distribuyen la responsabilidad.
• Se esquematiza como un árbol que despliega los objetivos.
• La organización aprende sistemáticamente durante la gestión.
• Se inicia adaptando la visión y los planes de mediano y largo plazo.
• Se formulan los hoshin y los planes anuales para cada nivel.
• Con un plan de realización, un ítem del plan del director general se transforma en un hoshin, quien a su vez traza sus planes cuyos ítem se convertirán en hoshin.
• Con los hoshin nacen las metas, las métricas y los cronogramas de ejecución.
• Se aplica el ciclo retroalimentado de la mejora continua.
• Cada integrante de la organización debe tener su meta.

Herramientas y métodos interrelacionados:

• Ciclo de Deming
• Sistema de sugerencias.

Beneficios

• Mejora el enfoque de la organización.
• Mejora el enlace organizacional.
• Mejora la contabilidad administrativa debido a que existe mayor control.
• Mejora la comunicación para generar ideas en equipo.
• Mayor involucramiento del personal.
• Conocimiento de cada una de las actividades a realizar para el cumplimiento de los objetivos.

Weidmann Tecnología Eléctrica de México S.A. de C.V.

Weidmann produce aislantes para transformadores de potencia y de distribución, y dispositivos médicos.

• Widmann es fiel creyente de que la mejora continua es base para el éxito de la empresa en el mercado. Una de las herramientas que mayormente ha utilizado es el Hoshin Kanri. Esta herramienta la ha implementado a nivel global en todas sus sedes, lo cual ha permitido enfocar sus recursos, diversificación de portafolio y apliación de mercado.
• A partir del establecimiento del norte verdadero se generan acciones y proyectos de 3 a 5 años estableciendo indicadores de medición.

Descripción

Sistema de gestión que evita todo tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción, maximizando su eficacia e involucrando a todos los departamentos y a todo el personal, apoyándose en las actividades con pequeños grupos. (Universidad de Piura, s.f.)

Características

Objetivos:

• Eliminar las seis grandes pérdidas o despilfarro del sistema Toyota.
• Cero paros.
• Cero defectos.
• Cero accidentes.

Se basa en 8 pilares:

1. Mejora orientada.

2. Mantenimiento autónomo.

3. Mantenimiento planificado.

4. Gestión temprana.

5. Mantenimiento de la calidad.

6. Mantenimiento de ambiente de trabajo.

7. Mantenimiento en áreas administrativas.

8. Mantenimiento del conocimiento.

Pasos de implementación:

1. Desarrollar un programa de implementación a largo plazo.

2. Vender la idea de la importancia del TPM a la gerencia.

3. Asegurar el mantenimiento preventivo.

4. Mantener el control de los niveles de inventarios.

5. Mejorar la eficiencia del mantenimiento predictivo.

6. Impulsar el mantenimiento autónomo.

7. Entrenamiento y capacitaión del personal.

8. Optimizar los recursos de mantenimiento.

9. Organizar el trabajo en equipo.

10. Monitorear los resultados para la mejora continua.

Herramientas y métodos interrelacionados:

• 5´s
• Ciclo de Deming

Beneficios

Beneficios con respecto a la organización

• Mejor control de las operaciones.
• Redes de comunicación eficaces.
• Incremento de la moral del empleado.
• Mejora de calidad del ambiente de trabajo.
• Creación de una cultura de responsabilidad, disciplina y respeto por las normas.
• Creación de un ambiente de participación, colaboración y creatividad.

Beneficios con respecto a la seguridad

• Mejora las condiciones ambientales.
• Cultura de prevención de eventos negativos para la salud.
• Prevención y eliminación de causas potenciales de accidentes.
• Elimina fuentes de contaminación y polución.

Beneficios con respecto a la productividad

• Elimina pérdidas que afectan la productividad.
• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
• Reducción de los costes de mantenimiento.
• Mejora de la calidad del producto final.
• Menor coste financiero por cambios.
• Aumento de la capacidad de respuesta.

Unilever Norte de Latinoamérica

Unilever es uno de los proveedores líder del mundo de productos de consumo. Lidera el negocio de los alimentos y los mercados de la limpieza, el cuidado del hogar y la higiene personal.

Unilever tiene como objetivo la mejora continua de su productividad y por ende de maximizar su beneficio. Por ello, están aplicando TPM (Total Productive Maintenance) con gran éxito y han alcanzado altos niveles de productividad e importantes premios.

Un equipo de profesionales, desarrolló un método efectivo para el pilar de mejora enfocada basado en información precisa y en tiempo real que suministra TPM. Como resultado, Unilever Gualeguaychu alcanzo el nivel de excelencia con un premio otorgado por el JIPM (Japan Institute fot Plant Maintenance) que lo certifica como empresa “Word Class”.

Descripción

Herramienta gerencial para el mejoramiento de la calidad y productividad, impulsando una cultura de mejoramiento continuo mediante la participación activa y personal. (Hernández, 2013)

Características

Consta de 5 pasos:

1. Seiri - Clasificar

Retirar del área de trabajo los elementos que no son necesarios y dejar únicamente lo requerido.

2. Seiton - Ordenar

Organizar y etiquetar los elementos necesarios para que se encuentren en una posición fácilmente.

Objetivos:

Evitar que se presenten los sig. síntomas disfuncionales:

• Aspecto sucio de la planta: máquinas, instalaciones, etc.
• Desorden: pasillos ocupados, embalajes, etc.
• Elementos rotos: mobiliario, cristales, señales, topes, indicadores, etc.
• Falta de instrucciones sencillas de operación.
• Número de averías más frecuentes de lo normal.
• Desinterés de los empleados por su área de trabajo.

3. Seiso - Limpieza

Eliminar polvo y suciedad del área adoptando de manera diaria el mantenimiento autónomo.

4. Seiketsu - Estandarizar

Mantener la limpieza y la organización alcanzada, en esta etapa los trabajadores adelantan programas y mecanismos para su propio beneficio.

5. Shitsuke - Disciplina

Evitar que se quebranten los procedimientos establecidos, haciéndolo parte de la cultura de mejora continua.

Herramientas y métodos interrelacionados:

• Ciclo de Deming

Beneficios

• Mejora en la calidad
• Mayor productividad
• Eliminación de desperdicios
• Optimizar espacios laborales
• Mayor compromiso del equipo
• Mejora la imagen ante los clientes
• Reducción de riesgos de accidentes
• Identificación rápida de anormalidades
• Mejora la eficiencia en el trabajo y reduce costos operativos
• Genera cultura organizacional y disciplina personal

EMMSA IT Services S.A. de C.V.

EMMSA es una consultora especializada en el desarrollo e implementación de sistemas. Desarrolla soluciones de IT de diversas complejidades y tecnologías obteniendo soluciones efectivas, construidas bajo estrictos estándares de calidad.

La metodología 5´s comenzó a desarrollarse a partir del 2018, mismo que fue perfeccionandose, esto le ha permitido a EMMSA IT Services lograr un adecuado equilibrio entre el orden y lo disruptivo. Ha alcanzado un mayor compromiso de su gente, un ambiente de trabajo muy agradable y ha podido afrontar los desafíos provocados por el COVID-19 sin mayores sobresaltos.

Descripción

Sistema de manufactura donde todas las actividades se desarrollan de forma tal que los componentes y materiales requeridos en los proceso de producción están en el lugar correspondiente, en el momento exacto en que se necesitan. (Noriega, 2020)

Características

Objetivos del JIT:

1. Atacar problemas fundamentales.

2. Eliminar despilfarros.

3. Buscar simplicidad.

4. Identificar problemas.

Elementos del JIT:

1. Filosofía del JIT

2. Calidad en la fuente

3. Carga fabril uniforme

4. Celdas de manufactura (tecnología de grupo)

5. Tiempo mínimo de preparación de máquinas

6. Sistema de control “KANKAN”

7. Compras JIT

Fases de implementación:

1. Como poner el sistema en marcha: comprensión del JIT, formación del equipo, análisis csto beneficios, identificacion del plan piloto.

2. Mentalización, clave del éxito: educación del personal con base a la filosofía JIT.

3. Mejorar los proceso: reducir el tiempo de preparación de las máquinas, mantenimiento preventivo, cambiar a líneas de flujo.

4. Mejoras en el control: implementación de sistema estándar.

Herramientas y métodos interrelacionados:

• Ciclo de Deming
• Pull system
• Kanban

Beneficios

• Mejora la productividad.
• Toma de decisiones óptimas.
• Bajan los costos financieros.
• Disminución de desperdicios.
• Reducen las pérdidas de material.
• Aumenta la rotación del inventario.
• Menor espacio de almacenamiento.
• Ahorro en los costos de producción.
• Disminuyen las inversiones para mantener el inventario.
• Se evitan problemas de calidad, cuello de botella, problemas de coordinación, proveedores no confiables etc.
• Cada operación produce sólo lo necesario para satisfacer la demanda.

Amazon. com

Amazon es una compañía estadounidense de comercio electrónico y servicios de computación en la nube a todos los niveles.

• Amazon utiliza una variación del método just in time. Establece un espacio dedicado dentro de los grandes almacenes de algunos proveedores claves, tal es el caso del siguiente ejemplo: cuenta con una pequeña área dentro del almacén de Pensilvania de Procter & Gamble. De esta forma, P & G carga productos en tarimas y simplemente los traslada al área de Amazon.
• Luego, los empleados de Amazon, empaquetan y envían los productos directamente a los consumidores que ordenaron, con esto Amazon puede cumplir con la ventana crítica de entrega de 24 horas en varias categorías de productos.

Descripción

Consiste en reemplazar material en el proceso en el mismo ritmo como sea consumido (no más ni menos). (LSS, 2020)

Características

Objetivo:

Satisfacer la demanda del cliente y crear producción estable mientras continuamente se mejoran los estándares.

Metodología para su implementación:

1. Eligiendo "arrastre": considerar ventajas, análisis costo-beneficio, recursos, etc.

2. Comprender y preparar pull: identificar el lead time, encontrar puntos de estancamiento del proceso, comportamiento de stock.

3. Implementar pull: establecer estructura formal, iniciar sistema kanban, balancera líneas de producción.

4. Gestionar pull: entrenar al personal en el sistema.

5. Exterder pull: incluir en el sistema a los proveedores.

Herramientas y métodos interrelacionados

• Kanban: método visual de gestión de proyectos que permite a los equipos visualizar sus flujos de trabajo y la carga de trabajo
• FIFO: primeras entradas, primeras salidas.
• Justo a tiempo: entregar el producto en calidad, cantidad y tiempo requerido.

Beneficios

• Aumentar la productividad.
• Mejorar la eficiencia del flujo.
• Reducir el desperdicio de recursos.
• Escalar la capacidad óptima del equipo.
• Entregar partes del trabajo mucho más rápido.
• Adaptarse rápidamente a los cambios que puedan ocurrir en el proceso de trabajo.

Apple, Inc.

Apple, Inc. es una empresa estadounidense que diseña y produce equipos electrónicos, software y servicios en línea.

• La compañía estadounidense Apple utiliza la metodología de producción Pull system. Nunca fabrica un lote alto de sus nuevos productos, por el contrario, crea un pequeño lote, investiga y espera a ver cuál es su demanda real. Esto le ha permitido posicionarse en el mercado como una empresa de calidad que evita la sobreproducción.

Descripción

Es una herramienta que ayuda a visualizar de una manera más sencilla los desperdicios que pueda haber en un proceso, de esta manera nos ayuda a ver más general donde se puede encontrar alguna mejora. (LSS, 2022)

Características

Objetivo:

Aumentar la productividad desechando retrasos, tiempos muertos, limitaciones y problemas de inventario.

En una cadena de valor se distinguen 3 zonas:

1. Flujo de información: se coloca en la parte superior del mapa para representar todos los intercambios de información.

2. Flujo de producción: se colocan en el área central del mapa, indicando toda la secuencia del proceso.

3. Línea de tiempo de flujo de valor: se coloca en la zona inferior y representa los tiempos de trabajo de cada etapa.

Metodología para su implementación:

1. Seleccionar área a analizar.

2. Mapear diagrama de flujo.

3. Crear SIPOC.

4. Agregar el flujo de información.

5. Dibujar diagrama de flujo.

6. Recolectar datos y agregar cajas de

proceso

7. Revisar flujo de materiales y dibujar.

8. Agregar tiempo VA y NVA al proceso.

9. Verificar mapa de estado actual.

Herramientas/conceptos interrelacionados

• Kaizen: señalando mejoras requeridas.
• Takt-time: ritmo que debe seguir un proceso de producción para satisfacer la demanda del cliente.

Beneficios

• Detectar y visualizar el flujo que lleva consigo cada etapa de un proceso.
• Detectar los desperdicios y el lugar exacto, dentro del proceso, en que se producen.
• Ofrecer una visual general y común a los involucrados sobre el proceso productivo. Esto facilita la comunicación y puesta en marcha de propuestas de mejora.
• Comprender los flujos de información y materiales, permitiendo detectar ineficiencias en el proceso.

Troqueladora ACME S.A. de C.V.

La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para partes de ensamble de vehículo.

El VSM se implementó en el área de sub-ensamble de “brackets”de acero en dos tipos: un ensamble izquierdo (L) y uno derecho (R) para el mismo modelo deautomóvil. Al desarrollar el VSM se tuvo como resultado:

Reducción de los tiempos de espera del material, conocimiento real de los tiempos requeridos para pruducir y consumir el material, con ello se realizaron mejoras kaizen lo cual llevó al incremento de eficiencia del área.

Descripción

KANBAN

KAN = "visual,"

BAN = "tarjeta" o "tablero"

Es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación o desarrollo de los productos/servicios necesarios en la cantidad y tiempo requeridos en cada uno de los procesos. (LSS, 2022)

Características

Se denomina también sistema de tarjetas. En un tablero Kanban, el trabajo se muestra en forma de tablero organizado por columnas.

Objetivo:

Fabricar eliminando funciones innecesarias a la producción, en la cantidad correcta y tiempo necesario, eliminando stocks, reduciendo costos y aumentando la productividad.

Tipos de kanban:

1. Kanban de producción: indica producto y cantidad que el proceso previo debe producir el producto. Se divide en:

1.1. Kanban ordinario: disparador para que el proceso previo comience a producir las cantidades que se necesitan reponer.

1.2. Kanban por lotes: disparador para producir diferentes grupos de piezas y en cantidades definidas.

2. Kanban de retiro: aprueba el retiro de un contenedor. Se divide en:

2.1. Kanban de Transporte: funciona para mover material (piezas y

cantidades) de un proceso a otro.

2.2. Kanban de proveedor: la orden de transporte va para un proveedor externo.

Metodología para su implementación:

1. Definir los procesos y partes que deben ser controlados con este sistema., monitoreo del volumen que se va a requerir mes a mes.

2. Calcular la cantidad de piezas por Kanban.

3. - Establecer cuál será el contenedor y piezas.

4. Calcular el número de contenedores.

Herramientas y métodos interrelacionados:

• JIT
• Pull System

Beneficios

• Organización en el equipo de trabajo.
• Aseguramiento de la calidad del producto.
• Disminuyen los inventarios no requeridos.
• Se puede planear el inventario en base a un sistema.
• Cumplimiento en los tiempos de entrega y cantidad.
• Se tiene un mejor control de los productos y procesos.
• Incremento de la eficiencia, productividad y calidad del proceso.
• Trabajar bajo un sistema pull en el cual es jalado por la demanda.
• Implementación de FIFO (primeras entradas, primeras salidas) lo cual evita el desperdicio y la contaminación de los productos.

Pixar Animation

Es un estudio cinematográfico de animación por computadora subsidario de Walt Disney Studios.

• Para Ed Catmull, Presidente de Pixar Animation, es de vital importancia que una película se haga en orden. Por lo tanto, cada equipo pasa el producto, o la idea, al siguiente equipo, que a su vez lo empuja más abajo en la cadena.

• Para ello se utilizaron tableros Kanban de alto nivel en el que el personal que trabaja en una producción sabe exactamente lo que están haciendo los demás y cómo su trabajo afecta directamente a sus colegas.

Descripción

Es una herramienta la cual permite a base de

imágenes y sonido se entienda e identifiquen

de manera sencilla los procesos. (LSS, 2022)

Características

Tipos de gestión visual:

1. Visual (Display): garantiza que las actividades se hagan respecto a los puntos críticos.

Objetivo:

Identificar si hay algo anormal o fuera de las especificaciones del proceso y se pueda remediar a tiempo el error.

2. De Control: se plantea la información importante que ayude a determinar decisiones relevantes.

3. De administración: se plantea la información que ayude a determinar decisiones relevantes.

Herramientas útiles para la gestión visual:

1. Letreros en el pasillo.

2. Líneas en el suelo.

3. Indicadores de logros.

4. Monitorizar la producción.

5. Control d eoperaciones.

6. Indicaciones de seguridad y 5´s.

Pasos para la gestión visual:

1. ¿Determinar que parte debe estar controlada?

2. Puntos críticos a monitorear

3. ¿Qué pasa cuando hay algo anormal?

4. ¿La revisión es sencilla de llevar a cabo?

5. Acciones que se toman a raíz del error

Herramientas interrelacionados:

• Uso en kanban , andon, 5´s

Beneficios

• Procesos estandarizados.
• Reducción de la pérdida de tiempo.
• Permite analizar los resultados del área.
• Aseguramiento de la calidad del producto.
• Reacción inmediata ante las anormalidades.
• Puede medirse las mejoras implementadas.
• Impacto positivo en la eficiencia y productividad.
• Registro de roles y responsabilidades del equipo.
• Garantiza que se cumplan las políticas establecidas.
• Mejorar la comunicación entre cada una de las áreas.
• Evitar posibles accidentes y desorden en el área de trabajo.

Sanper México de R.L. de C.V.

Sanper ofrece una variedad de productos como bondeados, capitoneado, peletizado, acabados laminados, de espuma, goma eva, plantillas para la industria textil y del calzado, estampados, etc.

• La empresa, en busca de la mejora continua accedió a la implementación de la gestión visual como base para la reducción de tiempos muertos, impacto en eficiencia, scrap y productividad.
• Con la aplicación del control visual en el proceso textil se logró eliminar completamente el rechazo de prendas por omisión de defectos durante el proceso de inspección, obteniendo mejoras significativas en la productividad, calidad y satisfacción del cliente.

Descripción

Del inglés Key Performance Indicators, o indicadores clave de desempeño, miden el nivel de desempeno de un proceso, centrándose en el "como" e indicando el rendimiento de los procesos, de forma que se pueda alcanzar el oobjetivo fijado. (LSS, 2022)

Características

Objetivo:

Dar a conocer valores medibles que permiten saber si realmente se está cumpliendo el objetivo.

Características de un KPI:

1. Dinámico: bien gestionado, rotativo, operado por un equipo local.

2. Simple: fácil de actualizar.

3. Visual: ubicado donde sea fácil ver, los cambios son visibles.

4. Atractivo: crea punto de conversación.

5. Fromato estándar: fácil de entender.

6. Comentarios registrados

Herramientas interrelacionados:

• Gestión visual

Ejemplos de KPI´s:

• Seguridad: cero accidentes / cero incidentes.
• Calidad: generar un mínimo scrap / mantenerse debajo del objetivo.
• Entregas: cumplir el programa de producción al 100%.
• Costos: alcanzar como mínimo el 80% en eficiencia.
• Moral del empleado: cero fallas en asistencia.
• Mantenimiento: cero tiempos muertos por mantenimiento.
• Mejora continua: cumplir con la meta de participación del objetivo.
• Difusion de calidad: cero defectos de calidad / cero quejas de cliente.

Beneficios

• Proporcionan la información que la empresa necesita sobre cada etapa del proceso.
• Aportan una mayor precisión de datos que sirve para la toma de decisiones.
• Proporcionan una mayor eficiencia y eficacia en los procesos.
• Mayor rapidez, mejor comprensión y transparencia a la hora de comunicar resultados.
• Permite analizar patrones de comportamiento para establecer estrategias.
• Eleva la motiación de los empleados.

Amacs De Mexico S.A. de C.V.

Amacs es una empresa dedicada a la fabricación de rollos de alambre que son exportados a nivel nacional e internacional con el fin de convertirlos a filtros y mallas usados en el sector industrial.

• Para lograr el control de sus procesos, Amacs ha optado por el seguimiento continuo de sus indicadores de: calidad, eficiencia, productividad, quejas de cliente, seguimiento a proveedores, scrap.
• Debido a la importancia de que el personal conozca el significado y el comportamiento de cada indicador, la empresa optó por capacitar al personal en este concepto y a su vez posicionar un pizarrón azul en el que se colocaran todos los indicadores de seguimiento de tal forma que la información se encuentre al alcance de todos.
• Las ventajas obtenidas han sido: mayor comunicación con todo el equipo, respuesta inmediata de anormalidades, seguimiento oportuno de las acciones.

Descripción

Gemba walk o recorrido gemba significa ir al lugar donde suceden las cosas, observar el proceso, entender la manera en como se está desarrollando el trabajo, hacer preguntas y aprender para mejorar de forma continua los procesos. (LSS, 2022)

Características

Objetivo:

identificar variaciones en piso contra los estándares definidos.

Reglas de un gemba:

1. Ir: directamente a la operación para ver cómo funciona y asegurar que todos están alineados con los objetivos.

2. Preguntar: ¿por qué?, de esta manera los empleados serán cuestionados y participarán para encontrar la solución.

3. Respeto: al interactuar se debe hacer con respeto reflejando un interés en común.

Fases del gemba:

1. Preparación: enfoque del recorrido, área definida y aspectos a revisar.

2. Ejecución: tener estándares o preguntas ya definidas para promover la lluvia de ideas.

3. Se debe tener un plan de seguimiento de todas las acciones con responsable y fecha compromiso.

7 pasos para el recorrido:

1. Elegir un tema.

2. Preparar el equipo.

3. Enfocarse en el proceso no en las personas.

4. Quedarse en donde está el flujo de valor.

5. Registrar las observacones.

6. Tener un par de ojos extras.

7. Realizar un seguimiento.

Herramientas interrelacionados:

• Check list

Beneficios

• Identificación de oportunidades.
• Fortalece la comunicación con todo el personal, desde la alta dirección hasta el nivel operativo.
• Se comprende mejor los procesos.
• Se proponen soluciones concretas en el momento.
• Fortalece el trabajo en equipo.
• Se asumen roles y responsabilidades para la mejora continua.

Aceros Levinson S. de R.L. de C.V.

Distribuidor Top en México de aceros especiales, plásticos de ingeniería y metales

• La empresa ha adoptado los recorridos gemba como parte de su rutina para la inspección para la detección de anormalidades, esto con ayuda de un check list elaborado de manera interna, que se encuentra registrado en el sistema de gestión de calidad.
• Esta evidencia fue implementada a partir del 2021, debido al requerimiento de ACS Internacional quien es cliente de Aceros Levinson, como parte del programa de mejora continua y apoyo a proveedores.

Descripción

Son acciones documentadas que contienen especificaciones que son utilizadas consistentemente, como reglas, guías de características para asegurar que los materiales, productos, procesos y servicios cumplen.con los requisitos. (LSS, 2022)

Características

• Objetivos del trabajo estándar:
• Identificar facilmente lo normal de lo anormal.
• Conseguir exactamente el mismo resultado.
• Evitar errores en el proceso.

¿Como debe estandarizarse un trabajo?

Apartir de la toma de tiempos y movimientos, registrando cada actividad, recursos requeridos para agilizar el mismo y la inversión.

Pasos para el entrenamiento del estándar:

Cuando un estándar esta bien elaborado puede ser realizado por cualquier tipo de persona:

Herramientas interrelacionados:

• Check list
• Hojas de registro

Beneficios

• Seguridad en la operación.
• Cumplimiento a la producción.
• Mayor control de los procesos.
• Disminución de tiempos muertos.
• Incremento de la calidad del producto.
• Incremento de eficiencia y productividad.
• Actividades estándarizadas que disminuyen la probabilidad de errores ocasionando producto defectuoso.

Caterpillar Inc.

Caterpillar Inc. es el fabricante más grande del mundo de maquinaria para la construcción y equipos de minería, motores diésel y turbinas industriales de gas.

Caterpillar considera la mejora continua no solo en el desarrollo de sus productos sino en los servicios que ofrece. Un ejemplo claro de la implementación de herramientas lean, es el trabajo estándar que se ha implementado en todos los métodos que utilizan para eficientizar sus procesos.

El trabajo estándar les ha proporicionado supervisar con precisión la producción y gestionar la eficiencia en

el lugar de trabajo: desde el equipo y las funciones adecuadas para ada tecnología hasta los servicios de distribuidores.