Mapa conceptual armando lara R

Tipos de maquinados

Forjado. Proceso de deformación plástica en que la deformación del material es el resultado de aplicar fuerzas de compresión localizadas mediante golpes con un martillo o con la ayuda de prensas, tanto en frío como en caliente.

Laminado. Proceso de deformación plástica en que el material se va deformando mediante rodillos que le dan la forma concreta.

Estirado. Consiste en la deformación plástica de metales en la que se estira una barra o varilla de metal para reducir su sección.

Desbarbado. Consiste en la eliminación de excedente de material en piezas que ya están mecanizadas, generalmente se utilizan elementos abrasivos para desbarbar las piezas.

Tipos de maquinados

Bruñido. Proceso en que se deben tomar en cuenta factores como la temperatura, velocidad de avance de la pieza o tiempo de exposición al abrasivo al realizarlo.

Rectificado. Proceso de acabado de piezas que se utiliza en las etapas finales de la fabricación después del torneado o fresado con el objetivo de mejorar la tolerancia dimensional y el acabado superficial del producto.

Limado. Proceso manual que se utiliza para sacar la viruta, es el más antiguo.

Taladrado. Operación consistente en realizar agujeros en una pieza.

Roscado. Operación que puede realizarse manualmente o con máquina herramienta.

CORTES Y MAQUINADOS

Tipos de corte de metal para mecanizados industriales

• Corte por plasma. Consiste en una antorcha de plasma que va bombeando oxígeno hasta que acaba logrando fundir los metales, generalmente se utiliza para el corte de acero y aluminio, especialmente para aquellos trabajos que no requieren de la máxima precisión, ya que la calidad del coste es media.

• Corte por láser. Tecnología más avanzada para el corte de metales, lo que no quiere decir que en ciertos procesos y metales no se requieran otros tratamientos. Se pueden realizar procesos de mecanizado de metales con máquinas de corte láser controladas por un software para automatizar y agilizar la producción.

• Corte oxígeno – Oxicorte. Proceso que tiene como finalidad llegar a casi los 1.000 grados Celsius para que, con el calentamiento del metal, lograr cortarlo. Es decir, el corte se produce por la combustión y posterior quemado, siendo de aplicación en procesos de corte de chapas de metal, barras de acero al carbono (baja aleación normalmente) y para corte a mano de acero, habitualmente para los que cuentan con una gran anchura o espesor.

CORTES Y MAQUINADOS

• Torneado. considerado un tipo de corte industrial y aplicable a procesos de mecanizado, aun considerándose como un corte de arranque con viruta. Los tornos actuales permiten grandes producciones con muchas funciones automatizadas y mucho más deprisa que antaño.

• Corte por agua a presión. este método se basan en algo tan ancestral como el concepto de erosión. Puede añadirse sustancias que favorezcan el proceso erosivo y abrasivo (sistema de abrasión de metal), permitiendo mayor rapidez en el corte de metal.

TIPOS DE TORNOS y FRESADORA

Torno paralelo o mecánico: Es el que trabaja en plano horizontal y, concretamente, sus carros pueden moverse de forma longitudinal y transversal en dicho plano.

Torno Vertical: Torno en que el eje está dispuesto en posición vertical y el plato giratorio sobre el que se apoya la pieza está en plano horizontal.

Torno CNC: Es el torno más codiciado en la actualidad, por su gran eficiencia, precisión y porque se pueden automatizar procesos, entre otras ventajas.

Torno Revólver: Torno en que es posible reducir tiempos de producción, ya que permite el funcionamiento de varias herramientas de corte al mismo tiempo, las cuales se insertan en una torreta portaherramientas giratoria.

TIPOS DE TORNOS y FRESADORA

Torno Copiador: Torno adecuado para replicar piezas de modelos ya reproducidos, o bien para crearlas a partir de plantillas.

Torno Automático: Torno con un manejo está completamente automatizado por medio de reguladores electrónicos.

TIPOS DE TORNOS y FRESADORA

Verticales: Son en las que el eje está situado verticalmente. Tanto la mesa como el husillo pueden desplazarse de forma vertical, lo que permite una mayor profundidad en los cortes realizados. En el mercado existen dos tipos: la fresadora de banco fijo y la fresadora de torreta.

Horizontales: Es la que cuenta con unas fresas cilíndricas que están dispuestas sobre un eje horizontal. Principalmente, estas fresadoras realizan trabajos de ranurado con diferentes perfiles o formas.

Fresadoras universales: La fresadora universal se distingue de las dos anteriores en que esta puede acoplarse a ambos ejes. Es decir, puede situar el carro gira alrededor del eje vertical y la fresa está situada en el eje horizontal. Estas fresadoras aportan un alto grado de versatilidad y control.

Esmerilado y pulido

Tratamiento de superficies metálicas en RNSinox.

Es el servicio de tratamiento de superficies metálicas, concretamente, lijado, pulido, esmerilado y recubrimiento, de todos los productos realizados. Este tratamiento aumenta el valor añadido del producto con una excelente calidad en el acabado de las piezas metálicas.

Tratamiento de superficies metálicas.

Lijado: Proceso de tratamiento ultrafino que favorece la aplicación de otros tratamientos, preparando la pieza para su acabado.

Pulido: Proceso especialmente indicado en acabados de precisión dando así el mejor resultado.

Esmerilado: Proceso que permite garantizar la similitud entre las muestras con independencia del estado inicial y su tratamiento.

Recubrimientos: Proceso protector de la pieza que perfecciona el acabado.

ALEACIONES TERMICAS

Homogeneización: Tratamiento que se utiliza antes de los procesos en caliente y se aplica para igualar la temperatura en toda la aleación o para reducir el efecto de segregación provocado por la composición química desigual.

Recocido​: Abarca una variedad de procesos de tratamiento térmico utilizados para ablandar las aleaciones e incrementar su ductilidad como ayuda al proceso en frío.

Estabilización y normalización: Tratamientos térmicos realizados para eliminar las tensiones internas de los componentes después de la soldadura, el fundido o el enfriamiento rápido.

ALEACIONES TERMICAS

Aleaciones ferrosas: Tiene al hierro como elemento principal; en este tipo de aleciones se encuentran los aceros, que se obtienen al mezclar hierro con cantidades variables de carbono y otros elementos. Los aceros ofrecen una gran resistencia mecánica y son utilizados en numerosas aplicaciones industriales, como la construcción de estructuras, la fabricación de vehículos y maquinaria, entre otros.

El hierro también puede combinarse con diferentes elementos para formar aleaciones ferrosas específicas. Por ejemplo, la combinación de hierro con níquel y cobalto da lugar a las aleaciones conocidas como alnico, que se utilizan en la fabricación de imanes permanentes. Otra aleación ferrosa importante es el constantán, resultado de la mezcla de cobre y níquel, que posee una baja resistividad eléctrica y se emplea en aplicaciones de medición de temperatura, como termopares.

ALEACIONES TERMICAS

Aleaciones no ferrosas: Son las que se componen de metales diferentes al hierro y ofrecen propiedades y aplicaciones diversas. Entre las más comunes se encuentra la aleación de aluminio, que destaca por su bajo peso, alta resistencia a la corrosión y buena conductividad térmica. Se utiliza ampliamente en la industria aeroespacial, automotriz y de construcción, entre otros sectores.

El cobre también es utilizado en la formación de aleaciones no ferrosas, como el latón (cobre y zinc), el cuproníquel (cobre y níquel) y el bronce (cobre y estaño). Estas aleaciones son apreciadas por su resistencia a la corrosión, conductividad eléctrica y capacidad de ser moldeadas en diferentes formas. Se emplean en la fabricación de instrumentos musicales, monedas, cables conductores y componentes eléctricos, entre otros.

Otro metal utilizado en las aleaciones no ferrosas es el zinc. Las aleaciones de zinc, como el zamak (zinc, aluminio, magnesio y cobre), son conocidas por su resistencia y facilidad de fundición. Se emplean en la fabricación de piezas de fundición a presión, como cierres de cremalleras, componentes de automóviles y diversos objetos de uso cotidiano.

ALEACIONES TERMICAS

Procesos de formación de aleaciones

Las aleaciones metálicas se obtienen a través de distintos métodos de formación, que permiten combinar diferentes elementos para crear nuevos materiales con propiedades combinadas.

Hay dos procesos comunes utilizados en la formación de aleaciones

Compresión y fusión: métodos de obtención de aleaciones

En este método, los elementos metálicos se comprimen y fusionan para formar la aleación deseada. Se someten a altas temperaturas y presiones, lo que facilita la fusión y mezcla de los elementos. La compresión se realiza mediante prensas y moldes especiales, que permiten obtener una mezcla homogénea y uniforme de los componentes. Una vez que los elementos se fusionan, se enfrían lentamente para evitar la formación de estructuras frágiles en la aleación.

ALEACIONES TERMICAS

Electrólisis y iones: Son técnicas de formación y control de aleaciones.

La electrólisis y los iones son técnicas utilizadas en la formación y control de aleaciones metálicas. En la electrólisis, se sumergen dos electrodos en una solución conductora de iones metálicos. Al aplicar una corriente eléctrica a través de los electrodos, se produce un proceso electroquímico en el que los iones metálicos se depositan en uno de los electrodos, formando la aleación deseada.

Por otro lado, el proceso de formación de aleaciones mediante iones implica la inmersión de los elementos metálicos en un baño iónico a altas temperaturas. Los iones metálicos presentes en el baño se depositan en la superficie del metal, permitiendo la formación de una capa de aleación. Este proceso de recubrimiento con iones se utiliza para mejorar las propiedades de los metales, como la resistencia a la corrosión o la dureza.

TRATAMIENTOS TERMICOS

Normalizado. Se aplica a los aceros que han sido trabajados en caliente o frío o han sufrido tratamientos defectuosos, para volverlos a su estado normal.

Recocido. Se busca ablandar el metal para poder trabajarlo mejor. Esto permite facilitar el mecanizado, manteniendo una estabilidad dimensional, para conseguir mejorar las propiedades mecánicas y eléctricas.

Temple. Es un tratamiento que permite incrementar la resistencia y mantener la dureza del acero, lo anterior aumentan la temperatura (aproximadamente 50°C) a la del punto Ac₃.

TRATAMIENTOS TERMICOS

Revenido. Es un proceso complementario del temple, esto quiere decir que solo se realiza sobre materiales que se sometieron a un proceso de temple. Este tratamiento permite la adaptabilidad del acero, a costa de disminuir su dureza y límite elasticidad.

Cementación o carburación. Este tratamiento permite endurecer la capa exterior del acero para que el carbono penetre en la superficie del acero en función del tiempo. Para convertirla en un material duro. De esta forma se aumenta la resistencia de la primera capa, convirtiéndola en un material duro, pero sin modificar la composición del núcleo.