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Rotura de envase retornable linea 5
9
EL QUIEBRE
ROTURA DE ENVASE RETORNABLE LINEA 5
ASESOR Y PRODUCTIVIDAD
SEGURIDAD/AMBIENTAL
LÍDER
ESTÁNDARES
CALIDAD
Diego Ortiz
Ingeniero de mantenimiento
Eduar Cifuentes
Analista de producción
Oscar Gómez
Técnico de mantenimiento
Angel Valderrama
Analista de producción
Armando Rodriguez
Ingeniero de mantenimiento
"Vivimos en equipo para un mismo reto"
PROPÓSITO DE EQUIPO
"Somos un equipo que busca generar oportunidades de mejora que contribuyan a minimizar los índices de rotura de envase retornable en la lavadora de la línea de jugos y aportar al alcance de la MEGA, a través del trabajo en equipo entre las diferentes áreas que participan en el proceso."
ENFOQUE A LA ESTRATEGIA
INDICADORES TÉCNICOS
OPORTUNIDAD DE MEJORA
INVENTARIOS
DEFECTOS
C
R
O
N
O
G
R
A
M
A
UBICACIÓN EN PLANTA
SITUACIÓN INICIAL
SITUACIÓN INICIAL
MAGNITUD DEL PROBLEMA
NOTA: Durante el proceso de identificación de los puntos de quiebre se emplea envase nuevo.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO CARGUE Y DESCARGUE DE LA LAVADORA
ZONA DESCARGA
ZONA CARGA
Desajuste en los tiempos del recibidor.
Distancia entre el pico y el empujador.
INDICADORES DE IMPACTO / META DE RECUPERACIÓN
AHORRO POTENCIAL REAL AÑO $46.117.308
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA (5W+2H)
ANÁLISIS 5 ¿POR QUÉ?
PLAN DE ACCIÓN /CONTRAMEDIDAS
RESULTADOS
CONTRAMEDIDA 01
CAUSA 01
Se disminuyen tiempos extras por mantenimientos correctivos.
Verificar las inspecciones del equipo.
No esta estandarizada la frecuencia de cambio de las piezas del sistema de cargue.
DESPUÉS
ANTES
NO SE LLEVABA NINGÚN CONTROL NI ESTÁNDAR SOBRE LA FRECUENCIA DE CAMBIO.
CONTRAMEDIDA 02
CAUSA 01
RESULTADO
Determinar la vida útil de los elementos y comparar contra el plan de Mantenimiento.
Se prevé que la vida útil de los elementos se conocerá posteriormente.
No esta estandarizada la frecuencia de cambio de las piezas del sistema de cargue.
DESPUÉS
ANTES
Se prevé que la vida útil de los elementos se conocerá posteriormente.
CONTRAMEDIDA 03
RESULTADO
CAUSA 02
No esta estandarizada la frecuencia de cambio de los pines de sujeción y punteras.
Y la puntera esta rota.
Estandarizar en un POE la frecuencia y el procedimiento de inspección de los pines de sujeción y punteras.
ANTES
DESPUÉS
3 mecánicos capacitados para la verificación e inspecciones adecuada de los equipos del sistema del cargue.
Puntera en óptimas condiciones lista para ser insertada a la canastilla con la herramienta adecuada.
CONTRAMEDIDA 04
CAUSA 03
RESULTADO
Estandarizar en Un POE la frecuencia y el procedimiento de inspección del sistema de descarga.
No esta estandarizada la frecuencia de cambio de los gavilanes y la placa del recibidor.
DESPUÉS
ANTES
3 mecánicos capacitados para la verificación e inspección adecuada de los equipos del sistema de descargue.
CONTRAMEDIDA 05
RESULTADO
CAUSA 03
Verificar las inspecciones del equipo.
No esta estandarizada la frecuencia de cambio de los gavilanes y la placa del recibidor.
DESPUÉS
ANTES
CONTRAMEDIDA 06
CAUSA 03
RESULTADO
Determinar la vida útil de los elementos y comparar contra el plan de Mantenimiento.
No esta estandarizada la frecuencia de cambio de los gavilanes y la placa del recibidor.
DESPUÉS
Se prevé que la vida útil de los elementos se conocerá cuando se realicen sus respectivos cambios en el año entrante.
ANTES
Registro de comentarios CAPEX Vicepresidencia Técnica 2019.
Se prevé que la vida útil de los elementos se conocerá cuando se realicen sus respectivos cambios en el año entrante.
ESTÁNDARES Y ENTRENAMIENTO
RESULTADOS
RELACIÓN COSTO / BENEFICIO
PLANES FUTUROS / POSIBILIDAD DE RÉPLICA
BENEFICIOS INTANGIBLES / APRENDIZAJE
Se puede aplicar este Kaizen en la línea de producción 3, esta también presenta rotura, y así mejorar mas el indicador de rotura de esta línea.
- Cultura para desarrollar las actividades de inspección de manera adecuada.
- Conocimiento mas profundo de los equipos que conforman el sistema de cargue y descargue.
- Reconocer el impacto que genera la rotura a nivel económico y productivo en la compañía.
- Como esta estructurado el indicador de rotura y como se halla.
- Reconocer la importancia del proyecto KAIZEN para dar respuesta a un problema que se desconocía.
AGRADECIMIENTOS
- A Viceprecidencia Técnica y Logística.
- A la ingeniera Marisol Guío, Gerente de Operaciones de planta.
- Resaltando a María Victoria por su gestión en Gerencia Nacional de Mejoramiento Continuo.
- Al equipo de mantenimiento por su disposición para identificar los problemas que se estaban presentando y hacer la oportuna intervención para que este Kaizen desarrollara resultados, mitigando el costo por rotura de la botella.
- Al equipo de mejora continua, a la practicante Lina Nemocon que dejo las bases del proyecto y al practicante que las culmino, por el apoyo y seguimiento arduo del Kaizen.
- A todos los participantes que estuvieron en el desarrollo de este Kaizen.