Kanban y Poka-Yoke

Kanban y Poka-yoke

Ventajas:

Conclusión

Webgrafías

1.- Aumenta la flexibilidad de los procesos de producción y transporte.

2.- Si se usa un sistema informatizado, permite conocer la situación de todos los ítems en cada momento y dar instrucciones basadas en las condiciones actuales de cada área de trabajo.

3.- Prevenir el trabajo innecesario y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

Kanban y Poka-Yoke fue un sistema que se contruyo para que hubiera un cambio y se pudieran reducir costos y ayudar a los operarios a hacer mas facil su trabajo sin errores.

-http://qtclean.forosactivos.net/t43-origen-de-kanban-y-nacimiento-del-sistema-pull

-Literalmente, Poka-Yoke puede ser entendido como ‘a prueba de errores’ ya que el término proviene del japonés yokeru (evitar) y poka (errores inadvertidos) (Saffer, 2007).

-http://bigital.com/castellano/2009/05/el-principio-poka-yoke/

-http://www.pdcahome.com/metodo-kanban/

-http://www.pdcahome.com/poka-yoke/

Funciones Principales

1. Control de la producción

2. Mejora de procesos.

Introducción

Tipos de Kanban

¿Qué es Kanban?

Etiquetas de transporte con información de lo que contiene cada paquete y su destino.

KANBAN significa en japonés “etiqueta de instrucción”.

Etiquetas con cualquier otro tipo de información relevante para la realización de las actividades.

Después del 1945 al finalizar la segunda guerra mundial, muchas compañías manufactureras japonesas visualizaron en los años 1950 y 1960 el ensamble de un producto como una cadena donde los procesos de Diseño-Producción-Distribución y servicio al Cliente son simples mallas de la cadena y donde el enlace entre ellas es el Kanban.

Las ventajas usar un sistema Poka-Yoke:

Estas etiquetas pueden

estar en formato tradicional (escritas a mano o a máquina), o bien incluir la información codificada en códigos numéricos, o en formato de código de barras / código QR para ser leídas por un lector conectado a un ordenador.

Su propósito es simplificar la comunicación, agilizándola y evitando errores producidos por falta de información.

Etiquetas de fabricación con información de las características del producto a fabricar.

1. Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas.

2. El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor.

3. Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente del defecto.

4. Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.

¿Cómo implementar un sistema Poka Yoke a prueba de errores?

Reglas de Kanban

Los tipos más comunes de Poka-Yoke son:

1. Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si lo intentas encajar al revés o en un sitio equivocado las piezas no encajarán.

Poka-Yoke

2. Códigos de colores. Por ejemplo en los conectores de los ordenadores, cada tipo de conexión tiene un color diferente para facilitar su montaje.

Fue creado en la empresa TOYOTA por el diseñador japones Shigeo Shingo.

Es una manera de establecer cursos de acción posibles mediante el constreñimiento de los sistemas, imposibilitando o alertando claramente aquellos usos no deseados.

3. Flechas e indicaciones del tipo

“a-> <-a“, “b-> <-b“… para indicar dónde va encajada cada pieza y cuál es su orientación.

1. No mandar producto defectuoso a los procesos subsecuentes.

2. Los procesos subsecuentes requerirán solo lo necesario.

3. Producir solo la cantidad de producto requerida por el proceso siguiente.

4. Optimizar la producción para producir solo lo necesario.

5. Evitar las especulaciones.

6. Estabilizar y racionalizar los procesos.

Fue originalmente desarrollado por TOYOTA en la década de los 50 como una manera de manejo del flujo de materiales en una línea de producción.

Desde entonces el Kanban se ha constituido como "Un sistema de producción altamente efectivo y eficiente".

¿Que es POKA-YOKE?

El sistema Poka-Yoke puede diseñarse para prevenir los errores o para advertir sobre ellos:

Es una herramienta procedente de Japón que significa “a prueba de errores”.

1. Función de control: En este caso se diseña un sistema para impedir que el error ocurra. Se busca la utilización de formas o colores que diferencien cómo deben realizarse los procesos o como deben encajar la piezas.

Su propósito es eliminar o evitar equivocaciones ya sean de ámbito humano o automatizado. Este sistema se puede implantar también para facilitar la detección de errores.

2. Función de advertencia: En este caso asumimos que el error puede llegar a producirse, pero diseñamos un dispositivo que reaccione cuando tenga lugar el fallo para advertir al operario de que debe corregirlo.