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Transcript

JIDOKA & POKA YOKE

FUNCIONES

Función de Control

Función de Advertencia

Jidoka

Historia

“automatización con un toque humano”

Surgió por el desarrollo de los telares automáticos

Ejemplo

Historia

TIPOS DE ERRORES

Sistema creado por Shigeo- Shingo en los años 60s. El principal objetivo era eliminar la posibilidad de realizar un error en el proceso de manufactura.

  • Errores en manufactura
  • Errores de proceso
  • No realización de un paso del proceso
  • Falta de partes o piezas
  • Falta de información
  • Partes o piezas erróneas o dañadas

¿Para que sirve?

Andon

La traducción de Andon es linterna, y es un control visual para “pedir ayuda” al responsable cuando alguna situación anormal ocurre. El responsable por la regularización de la situación va al local y solo cuando la producción retoma su curso normal , el Andon vuelva verde.

Pasos del Jidoka

Parar el proceso

Detectar una anormalidad

VENTAJAS

Corregir o arreglar la condición

Investigar la causa raíz e instalar contramedidas

-Prevenir errores y pérdidas en el proceso realizadas por el personal.

-Mejorar el proceso para lograr realizarlo bien desde la primera vez.

-Reducir la variación en procesos de producción.

Enlaces de referencia

“A prueba de errores”

° http://www.dmros.com.ar/sitio/download/JIDOKA-ANDON-POKA-YOKE.pdf

°http://leanlogisticsexecution.blogspot.com.co/2011/05/calidad-total-jidoka.html

°http://es.slideshare.net/jonathan_cuevas/jidoka-poka-yoke

°http://lean.mty.itesm.mx/PDF/Jidoka.pdf

°https://es.wikipedia.org/wiki/Andon_(sistema_de_control)

°http://www.pdcahome.com/metodo-jidoka/

°http://www.manufacturainteligente.com/poka-yoke-definition-mistake-proofing/

°http://www.pdcahome.com/poka-yoke/

°http://blogthinkbig.com/el-metodo-poka-yoke/

Elaborado por

Ejemplos prácticos

Carlos Vélez

Juliana Rendón G.

Paola Toro R.

Laura C. Álvarez

METODOLOGÍA

IMPLEMENTACIÓN

Puertos

Adaptador

– Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta.

– Códigos de colores.

– Flechas e indicaciones del tipo “a->  <-a“, “b-> <-b“

  • Buscar un equipo de trabajo con buena actitud para mejorar.
  • Identificar el problema.
  • Realizar la secuencia de eventos.
  • Realizar gemba, observar las condiciones en manufactura.
  • Revisar el proceso vs el estándar.
  • Hacer lluvia de ideas tomando en cuenta las condiciones vistas en gemba.
  • Implementar la mejor idea de pokayoke que el equipo sugiere.
  • Monitorear y estandarizar.

Ensamble

CONCLUSIONES

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