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Reducción de al menos el 70% de los DMPO en la producción
En esta etapa se comenzara a analizar los modos y efectos de fallo (FMEA) y así con esa información poder identificar más fácilmente las fallas en los diferentes procesos de cortado, torneado, perforado y lijado, para determinar su efecto sobre la operación del producto y de esta manera identificar las acciones a realizar.
Se realizarán mediciones de:
Bala
Diámetro de la perforación
Profundidad de la perforación (techo y chimenea)
Chimenea
Centrado de las perforaciones (cubo y rectángulo)
Ancho de las piezas (prisma cuadrangular, cubo y triangulo)
Letra M
mEDIR
Las cuales son llevadas a cabo en el proceso actual.
Para realizar las mediciones mencionadas el instrumento que utilizamos es un Vernier Analógico.
Con las mediciones resultantes se realiza un estudio del Análisis del sistema de medición
En el cual podremos concluir y evaluar si nuestro sistema de medición es el correcto y de esta manera tomar acciones para mejorarlo o corregirlo si ese es el caso.
Declaracion del Problema
Dentro de las operaciones que se hacen dentro de nuestro proceso de elaboración del tren, como las operaciones de corte, torneado, perforado y lijado, causan en nuestros clientes inconformidades y generan gastos extras.
El problema que encontramos en la elaboración de las piezas de ensamble, se presentan en la chimenea y la bala, ya que estas no tienen un terminado recto y las tolerancias que el cliente requiere.
Objetivo
Justificación
La realización de este proyecto se llevara a cabo debido a que del total de piezas que nuestra empresa entrega al cliente, una parte de ellas son devueltas, ya que presentan defectos ocasionados mayormente en la operación de corte y torneado.
Esto genera gastos a los que incurrimos en la compra de más materia prima, más horas de trabajo, etc. Por lo tanto al llevar a cabo este proyecto se disminuirán los gastos en materia prima así como las horas de trabajo por operador incrementando así nuestras ganancias y por consiguiente la satisfacción del cliente.
En nuestro proyecto el objetivo es la reducción a un porcentaje de al menos 70% de los DPMO (Defectos por millón de oportunidades) dentro de nuestro proceso, en cada una de nuestras operaciones que lo conforman, para llegar a la satisfacción total de nuestros clientes y cumplir con sus expectativas.
Alcance
El alcance de nuestro proyecto es la fabricación de las piezas geométricas del tren (Cubos, prismas triangulares, prismas rectangulares y bastones), aplicando la metodología Seis Sigma en cada parte del proceso de fabricación. Este proyecto está limitado a los procesos de torneado, corte, perforado y lijado de las 7 piezas que forman la parte superior del tren.
GRÁFICAS DE CONTROL Y NORMALIDADES
Prueba de Error
Para mejorar el proceso y reducir drásticamente la variabilidad en los barrenados y perforaciones en las piezas se utilizaron poka-yokes como el que se muestra a continuación, en este caso se muestra el del cubo pero cada pieza que pasa por el taladro tiene su propio prueba de error, donde la pieza se coloca dentro del marco entrando de forma ajustada que permite que no se mueva la pieza y la acción de barrenado y perforación en las piezas salga correctamente.
Otro sistema de prueba de error es en el área de sierra donde se utilizan topes para que no tenga tanta variedad en las medidas las piezas que son cortadas un ejemplo se muestra a continuación.
Diseño de Estaciones de Trabajo
Medición y marcado
Plan de Control
Plan de Actividades
CHECKLIST
Fabrica Visual
Plan de Accion
Las ayudas visuales que se utilizan en el proceso para facilitar la acción que valla a ejecutar el operador fueron las siguientes: área de marcado, tablero en la mesa colorido que le indica al operador de qué forma acomodar la pieza y por donde pasan los trazos en cada cara; área de torno, tiene una ayuda visual en la parte de la manivela del avance transversal donde le indica que debe alinear dos rallas para detenerse y de esa forma aseguramos que el operador no deje la pieza con dimensiones más grande o más chica; área de taladro, tiene una ayuda visual en la parte de la bancada donde las mordazas que aprietan la pieza tiene unas marcas que indican donde deben colocarse los poka-yokes para que taladrado quede centrado tiene varias marcas de distintos colores correspondientes para cada poka-yoke dependiendo que pieza se va a trabajar
Se puede observar que todas la mediciones son confiables para analizarse porque son normales, con respecto a las gráficas de control podemos notar que solo una medición (diámetro de la chimenea) está fuera de control con un solo dato (dato 27) en ambas cartas, lo que es muy satisfactorio para nosotros la empresa IACNA debido a que anteriormente en estas mismas mediciones sobre el cilindro bala y chimenea juntas acumulaban un total de 98 datos fuera de las especificaciones, este dato se toma del diagrama de Pareto elaborado anteriormente en la fase M; por lo tanto concluimos que las mejoras implementadas al proceso impactaron muy positivamente para reducir la variabilidad en las piezas finales.
Anexos
Diagama de Operaciones
Proceso de Produccion
Como P < .05 se rechaza H0, por lo tanto podemos concluir que es mejor utilizar fixture a la hora de la perforación.
Se le dio puntuación a las piezas medidas según lo centrado o no de su perforación, entre mas alejada estaba esta del centro mayor puntaje se le daba a la pieza, 0 es el puntaje ideal.
Prueba t de dos muestras:
H0: Es mejor hacer la pieza sin Fixture que con Fixture
Ha:Es mejor hacer la pieza con Fixture que sin Fixture
FMEA
Prueba t de dos muestras:
H0: Es mejor utilizar la broca gruesa que la broca de espada
Ha: No hay diferencia de usar una broca que otra
Como el resultado del valor P es menor a .05 se rechaza la H0, por lo tanto podemos concluir que las medias de las brocas gruesa y espada no son significativamente distintas.
Se calificaron las piezas según su finura, 10 es lo mejor y 0 lo peor.
H0: es mejor utilizar la lija de mesa que la lija manual
Ha: es mejor utilizar la lija manual que la lija de mesa
Prueba T e IC de dos muestras: Lijado Manual, Lija de mesa
T de dos muestras para Lijado Manual vs. Lija de mesa
Como P < .05 se rechaza H0, por lo tanto concluimos que es mejor utilizar el método de lijado manual.
DPMO antes de las mejoras
Acabado inadecuado (lijadora de mesa vs manual vs eléctrica)
Durante el Proceso surgieron varios problemas en las piezas en la estación de Torneado, lo cual se analizaron por medio de una lluvia de ideas, encontramos 3 problemas en la estación de torneado que fueron las más constantes, y fueron las más notables, por medio de el diagrama de Paretto será más notoria la información.
Clientes Ford
luvia de Ideas
Durante el Proceso surgieron varios problemas en las piezas en la estación de Perforado, lo cual se analizaron por medio de una lluvia de ideas, encontramos 4 problemas en la perforación que fueron las más constantes, y fueron las más notables, por medio de el diagrama de Paretto será más notoria la información.
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 4 tipos de defectos: Diámetro incorrecto, mala perforación, base quebrada y mala profundidad, el defecto más notable en nuestro proceso fue el diámetro incorrecto, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Roles y Responsabilidades
Equipo
Propietari
Cronograma
Necesidades del negocio a ser atendidas
Al realizar este proyecto contamos con un total de piezas y algunas de devolución al cliente, ya que presentan defectos ocasionados en el proceso en las operaciones de corte y torneado.
Esto nos genera más gastos a los que hacemos las compras de la materia prima (madera), y más horas de trabajo.
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 4 tipos de defectos: Diámetro incorrecto, mala perforación, base quebrada y mala profundidad, el defecto más notable en nuestro proceso de perforado en el prisma triangular fue el diámetro incorrecto, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 4 tipos de defectos: Diámetro incorrecto, mala perforación, base quebrada y mala profundidad, el defecto más notable en nuestro proceso de perforado en el prisma cuadrangular fue el diámetro incorrecto, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Con este diagrama nos damos cuenta que de los 4 tipos de defectos observados en el proceso, el defecto más notable y común en nuestro proceso de perforado en el semi cilindro fue la mala perforación, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Continuacion
Es por eso que en nuestro proyecto se reducirán los gastos que se hacen en materia prima, también reducirán las horas de trabajo por operador, incrementando nuestras ganancias en la fabricación, y satisfaciendo al cliente.
Propietarios
La mejora de las operaciones de nuestro proceso para la elaboración de las piezas beneficiara a las empresas Magna y a nuestro cliente Ford, ya que si no cumplimos con las especificaciones de tamaño y terminado de las piezas, estas no embonarían adecuadamente en el momento del ensamble, provocando de esta manera la devolución de nuestro producto.
Metricos
Una vez que se mida el éxito o el fracaso que el proyecto presente, continuaremos analizando que partes del proceso tenemos que mejorar o bien ya sea cambiar para alcanzar el nivel optimo de calidad que es nuestro objetivo.
Las bases para considerar si fue exitoso o no son:
IACNA
Causa y Efecto
Las tolerancias de las piezas a fabricar por parte de la empresa IACNA deberán cumplir las siguientes especificaciones:
Cualquier orificio o perforación tendrá como máximo una tolerancia de +0.2 cm en la medida de su diámetro
Cualquier cilindro a fabricar (en este caso cilindro y cilindro con ángulo) deberá cumplir con la tolerancia en la medida d su diámetro de un máximo de +0.2 cm
Fuera de las dos circunstancias anteriores mencionadas, las medidas restantes de las piezas a fabricar podrán tener una tolerancia de +0.3 cm de variación en sus medidas
Clientes
CTQ s
Analisis de Cascada
Z1 = Errores en las medidas.
Z2 = Tiempo de entrega.
X1= piezas que embonen correctamente en el vagón
X1 = F (W1 + W2)
W1 = Uso de la broca adecuada.
W2 = Centrar el eje a perforar.
X5 = Madera adecuada para cada pieza.
X6 = F (T1 + T2)
T1 = Información sobre la materia prima.
T2 = Calidad.
EXTERNOS:
La empresa FORD es nuestro cliente externo, la cual nos da las especificaciones que debemos aplicar y cumplir en las piezas.
INTERNOS:
- Los clientes internos varían conforme a la operación de esta forma:
Corte: este cliente interno se divide en corte cubos, rectángulo, triángulo y semi cilindros. Dando lugar a su cliente interno que es el torno y taladro.
- Torneado: Esta encargado de elaborar las chimeneas y balas.
- Taladrado: Encargado de hacer las perforaciones a todas las piezas excepto las chimeneas.
Lijar: Este cliente se encarga de darle refinación a las piezas del tren, su cliente interno se deriva en el transporte a FORD.
Se realizó un análisis de cascada para determinar de
manera correcta la calidad que debemos proporcionar de nuestro producto.
Y = F(X1 + X2 + X3 + X4 + X5)
Y = Piezas de calidad aceptable para Ford
X1 = la cantidad adecuada de piezas requeridas.
X2 = Cumplimiento de las especificaciones.
X3 = Todas las partes de las piezas lijadas correctamente y sin filo.
X4 =Piezas que embonen correctamente en el vagón.
X5 = Madera adecuada para cada pieza.
Las cualidades críticas que tomaremos en cuenta son:X2, X4, X5.
X2 = Cumplimiento de las especificaciones.
X2 = F (Z1 + Z2)
Diagramas de Operaciones
SIPOC
Recepción de materiales: rechazar materia prima defectuosa.
Resultados óptimos en los procesos:
• De corte: Reducción de un 70% los DPMO
• De perforado: Reducción de un 70% los DPMO
• De lijado: Reducción de un 70% los DPMO
• De torneado: Reducción de un 70% los DPMO
Calidad del producto: Que cada uno de nuestros productos resultantes (Cubos, Prismas, etc.) cumplan con las especificaciones requeridas en todos los aspectos como tamaño, textura, etc.
Especificaciones
Evaluación Basic MOST
Nombre del proceso: Medición y marca
Evaluación Basic MOST
Nombre del proceso: Empaquetado – Output
Evaluación Basic MOST
Nombre del proceso: Corte en sierra
Evaluación Basic MOST
Nombre del proceso: Inspección
Evaluación Basic MOST
Nombre del proceso: Lijado
ESTUDIO DE TIEMPOS CUBO
Evaluación Basic MOST
Nombre del proceso: Medición y marca
Evaluación Basic MOST
Nombre del proceso: Corte en sierra
Evaluación Basic MOST
Nombre del proceso: Taladrado
Taladro
Empaque
Lijado
Inspección
Torno
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 3 tipos de defectos: Piezas quebradas, Piezas fuera de especificación y Piezas disparejas, el defecto más notable en nuestro proceso de torneado en la chimenea fue que las piezas estaban quebradas, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Superficie dispareja (Madera de pino vs polín estufado)
ANOVA unidireccional: Calidad vs. Tipo de madera
Fuente GL SC CM F P
Tipo de madera 1 41.667 41.667 83.53 0.000
Error 58 28.933 0.499
Total 59 70.600
S = 0.7063 R-cuad. = 59.02% R-cuad.(ajustado) = 58.31%
ICs de 95% individuales para la media
basados en Desv.Est. agrupada
Nivel N Media Desv.Est. -------+---------+---------+---------+--
Pino 30 6.4667 0.6288 (----*---)
Polin 30 8.1333 0.7761 (----*---)
-------+---------+---------+---------+--
6.60 7.20 7.80 8.40
Desv.Est. agrupada = 0.7063
Por lo tanto concluimos que es mejor utilizar madera de pino para la fabricación de las piezas.
¿Porque?
¿Por qué la pieza está fuera de especificaciones?
R.- Porque no se torneo bien la madera
¿Por qué no se torneo bien la madera?
R.- Porque no se acomodo bien el buril
¿Por qué n no se acomodo bien el buril?
R.- Por falta de capacitación
¿Por qué por falta de capacitación?
R.- Por falta de recursos.
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 3 tipos de defectos: Piezas quebradas, Piezas fuera de especificación y Piezas disparejas, el defecto más notable en nuestro proceso de torneado en la bala fue que las piezas estaban disparejas, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Con este diagrama nos damos cuenta que de los 4 tipos de defectos observados en el proceso, el defecto más notable y común en nuestro proceso de perforado en la chimenea fue la mala profundidad, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
¿Porque?
¿Por qué cae fuera de las especificaciones el perforado?
R.- Porque se marca de manera incorrecta la coordenadas del perforado.
¿Por qué se marca de manera incorrecta las coordenadas del perforado?
R.- Porque el marcado es impreciso.
¿Por qué el marcado es impreciso?
R.- Por se realiza sin dispositivo guía (poka-yoke).
¿Por qué se realiza sin dispositivo guía (poka-yoke)?
R.- Por falta de criterio.
Con este diagrama nos damos cuenta que de los 4 tipos de defectos observados en el proceso, el defecto más notable y común en nuestro proceso de perforado en la bala fue la mala perforación, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Con este diagrama nos damos cuenta que de los 4 tipos de defectos observados en el proceso, el defecto más notable y común en nuestro proceso de perforado en el techo fue la mala perforación, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Diámetro incorrecto (broca espada vs broca gruesa)
ANOVA unidireccional: Respuesta vs. Broca
Fuente GL SC CM F P
Broca 1 0.0006 0.0006 0.06 0.811
Error 58 0.6113 0.0105
Total 59 0.6119
S = 0.1027 R-cuad. = 0.10% R-cuad.(ajustado) = 0.00%
ICs de 95% individuales para la media
basados en Desv.Est. agrupada
Nivel N Media Desv.Est. ---+---------+---------+---------+------
Broca Espada 30 2.8606 0.1422 (--------------*--------------)
Broca Gruesa 30 2.8542 0.0294 (--------------*--------------)
---+---------+---------+---------+------
2.825 2.850 2.875 2.900
Desv.Est. agrupada = 0.1027
Por lo tanto concluimos que el tipo de broca que usemos no hace diferencia significativa en el diámetro de la pieza.
Centrado incorrecto (Trazado vs fixture)
Por lo tanto concluimos que el proceso es mejor utilizando fixture para el centrado del barrenado.
Lluvias de Ideas
Durante el Proceso surgieron varios problemas en las piezas en la estación de Lijado, lo cual se analizaron por medio de una lluvia de ideas, encontramos 3 problemas en el lijado que fueron las más constantes, y fueron las más notables, por medio de el diagrama de Paretto será más notoria la información.
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 3 tipos de defectos: Piezas disparejas, Piezas fuera de especificación y mal acabado de la pieza, el defecto más notable en nuestro proceso de lijado en el prisma triangular fue que las piezas estaban disparejas, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 3 tipos de defectos: Piezas disparejas, Piezas fuera de especificación y mal acabado de la pieza, el defecto más notable en nuestro proceso de lijado en el cubo fue que las piezas estaban disparejas, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 3 tipos de defectos, el defecto más notable en nuestro proceso de lijado en la chimenea fue que las piezas estaban disparejas, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 3 tipos de defectos: Piezas disparejas, Piezas fuera de especificación y mal acabado de la pieza, el defecto más notable en nuestro proceso de lijado en el prisma cuadrangular fue que las piezas estaban fuera de especificación, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 3 tipos de defectos, el defecto más notable en nuestro proceso de lijado en la Bala fue que las piezas tenían un mal acabado, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 3 tipos de defectos: Piezas disparejas, Piezas fuera de especificación y mal acabado de la pieza, el defecto más notable en nuestro proceso de lijado en el semi cilindro fue que las piezas tenían un mal acabado, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
Con este diagrama de pareto nos damos cuenta que de los 3 tipos de defectos, el defecto más notable en nuestro proceso de lijado en el techo fue que las piezas estaban disparejas, por lo tanto nos enfocaremos en corregir lo mejor posible este defecto.
¿Porque?
¿Por qué no queda con buen acabado la pieza?
R.- Porque el proceso de lijado es incorrecto
¿Por qué el proceso de lijado es incorrecto?
R.- Porque se utilizo la lija de mesa en lugar de la de mano.
¿Por qué se utilizo la lija de mesa en lugar de la de mano?
R.- Por falta de práctica.
¿Por qué por falta de práctica?
R.- Porque no se sabía con cual era mejor