Que hacer y como hacerlo
Hacer lo planeado
Como se ha realizado
Como mejorar
Cualquier otra cosa que la MINIMA cantidad de equipo, partes, espacio y tiempo de los empleados, el cual es ABSOLUTAMENTE ESENCIAL para agregar VALOR al producto.
- Consumo adicional de materiales
- Doble manejo
- Obsolescencia
- Daño de materiales
“… no tenemos suficiente volumen.”
“… Tenemos muchos productos diferentes.”
“… nuestro proceso es demasiado complejo.”
“… No somos lo suficientemente grandes como para que esto funcione.”
“… etc., etc, etc.”
Los principios y prácticas de KAIZEN pueden ser aplicados con éxito en cualquier industria y negocio
VIDEO
Cuanto más automático sea el equipo, más importante es el TPM.
¡Gracias!
Bienvenidos
La clave de la ventaja competitiva japonesa
Evolución Walkman (SONY)
Innovación + Kaizen
Mejora Continua
Act
Plan
P
A
C
D
Check
Do
Principios básicos
Descartar la idea de hacer arreglos improvisados
Pensar en como hacerlo, no en no puedo hacerlo
No dar excusas, comenzar a preguntarse porque ocurre tan frecuente
¡EL inventario oculta PROBLEMAS!
No busques perfección apresuradamente, busca primero el 50% del objetivo
¡El inventario oculta DESPERDICIOS!
Si cometes un error, corrígelo inmediatamente
Usa tu sabiduría
La sabiduría surge del rostro de la adversidad
Para encontrar las causas de todos tus problemas, pregúntate cinco veces ¿Por qué?
La sabiduría de diez personas es mejor que el conocimiento de uno
Las ideas de Kaizen son infinitas
Ah…espera
Causas del Desperdicio
- Layout (Distance)
- Cambio de Modelo largo
- Procesos Incapaces
- Mantenimiento pobre
- Métodos de trabajo pobres
- Entrenamiento inadecuado
- Diseño del producto
- Medidas de desempeño
- Programación, planeación y producción inefectiva
- Diseño y selección de equipo
- Mala organización del trabajo
- Confiabilidad/Calidad del proveedor
- Mas . . .
No involucrar a los expertos dentro de los m2 del área de trabajo & ideas de mejora.
- Bajas oportunidades para mejorar
- Baja Productividad
Baja creatividad
CONTROL TOTAL DE CALIDAD
EVOLUCION DE LA CALIDAD EN JAPON
Valor vs. Desperdicio
VALOR:
Actividad que transforma o forma materias primas o información para satisfacer las necesidades del cliente.
DESPERDICIO:
Actividades que consumen tiempo, recursos y/o espacio, pero no contribuyen ha satisfacer las necesidades del cliente.
Producir más de lo requerido, produciendo anticipadamente.
¿Cómo combinar las 7 herramientas?
Relación entre causa y efecto
Producir partes que requieren retrabajo ó son desecho
- Tiempo extra es utilizado para re-trabajar en otras estaciones
- Baja Productividad
- Alto Costo
- Pérdida de los compromisos de entrega
Las 5 S´s
Retrasos
- Baja Productividad
- Uso ineficiente del recurso humano
- Moral baja
Múltiple e innecesario manejo de materiales.
- Viajes largos de personas y materiales
- Incremento en el tiempo ciclo
- Baja Productividad
- Alto WIP
Acciones de gente o equipo que no agregan valor a el producto.
- Movimientos excesivos
- Tiempo ciclo largo
- Incremento de costo
Tiempo ó material adicional no costeado en el producto y/o no agrega valor.
- Incremento de costos
- Tiempo de ciclo largo
- Moral baja
Beneficios al aplicar las 5S´s
Los “Ocho ceros”
1. Desperdicios
2. Accidentes
3. Tiempos Muertos
4. Defectos
5. Desperdicio en cambios
6. Retrasos
7. Insatisfacciones de Clientes
8. Pérdidas ($$$)
Tenencia o compra de materias primas, trabajo en proceso o productos terminados innecesarias.
- Manejo extra
- Espacio Extra
- Incremento del Capital de trabajo $$
- Riesgo de Calidad
- Riesgo de Obsolescencia
La GRAN diferencia...
=
$$$$$$$$$$
Justo-a-tiempo
Entregas
VS.
=
$$$
Justo-a-tiempo
Manufactura
¿EN GETRAG CUAL ES EL NIVEL DE INVENTARIO?
Mapeo de procesos
Herramienta de mapeo de procesos
Elementos del (TPM)
Directrices para utilizar herramienta:
Hacer una caja para cada paso
La altura de la caja es proporcional al tiempo
que consme cada paso
Colocar a la izquierda cajas de NA
Colocar a la derecha cajas de NVA
Colocar cajas en el orden correcto
Etiquetar las cajas (nombre del paso y tiempo
requerido)
- Mantenimiento correctivo programado
- Mantenimiento preventivo (incluye predictivo por proveedores: termografía infrarroja, análisis de vibraciones y aceites)
- Mantenimiento productivo autónomo por operadores (limpieza, lubricación, etc.)
- Mantenimiento proactivo por Ingeneiría (rediseño, Poka Yokes)
Proceso para reducir el tiempo de proceso:
1. Identificar el producto/servicio que la empresa provee.
2. Listar todos los pasos requeridos para completar el
producto desde el inicio hasta el fin
3. Medir el tiempo ahora requerido para completear cada
paso.
4. Identificar los pasos que agragan valor a el producto.
5. Graficar el proceso.
6. Analizar y eliminar el tiempo utilizado en los pasos
que no agregan valor .
7. Analizar y reduceir el tiempo utilizado en los pasos
que agregan valor .
8. Graficar ahora este nuevo proceso.
9. Identificar el proceso “ideal” (ideal = tiempo mínimo
para cada “VA” sin pasos que NVA).
10. Graficar el proceso ideal y las acciones para alcanzarlo
ideal
futuro
actual
Beneficios del TPM
Mantenimiento Productivo Total (TPM)
TPM MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
- Mejoras en productividad
- Mejoras en calidad
- Mejoras en tiempos de entrega
- Mejoras en seguridad
- Mejoras en higiene
- Mejoras en la moral de los empleados
- Su objetivo es maximizar la efectividad del equipo a través de toda su vida útil al 100%
- Es Implantado y mantenido por diversos departamentos involucrados en los equipos
- Involucra a TODOS los empleados, desde el operador hasta el director
- Se apoya en grupos Kaizen de mejora
Resolución de problemas
Propósitos
Ayudar en la solución del problema y la efectiva
identificación de la causa de origen del problema.
Beneficios
- Satisfacción del Cliente
- Previene la recurrencia del problema
- Incrementa la capacidad del proceso
- Mejora la calidad/capacidad inicial del proceso
- Mejora los métodos de detección
Expectativas
Una clara definición del problema
Trabajo en equipo (incluyendo proveedores)
Utilización de un proceso estructurado y eficiente
Utilización de datos de una manera organizada
Enfocado en la solución del problema
Enfoque sistémico y no sintomático
Considerar a prueba de error (incluyendo proveedores cuando sea aplicable)
Asegurar que el sistema se mantenga activo a través del seguimiento
Despliegue horizontal en procesos similar
Compromiso gerencial para mantener activo y vigente el sistema.