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Su alma está constituida por tablillas de chapa de grosor inferior a 7 mm, dispuestas de canto y encoladas todas ellas o al menos en su mayor parte.
Cuando incluye un alma que no es una chapa de
madera.
Se obtiene mediante encolado de chapas de madera superpuestas de modo que sus
fibras formen un ángulo determinado, generalmente recto. Normalmente están
compuestos por chapas impares, con el fin de equilibrar su estructura y
comportamiento, y facilitar su curvado. El tablero contrachapado queda
caracterizado por la especie o grupo de especies de madera empleadas para sus
chapas, la calidad de las chapas y el tipo de encolado
Está integrado por más de 3 chapas.
Las trozas de dimensiones y calidades adecuadas para la producción de láminas cuchilladas o desbobinadas se seleccionan por lo general en el patio de trozas a su llegada, de acuerdo al tamaño ya las especies. La manipulación puede hacerse sirviéndose de camiones elevadores pesados, grúas, etc, de tamaño apropiado para las dimensiones y peso de las trozas.
Antes del desenrollado, la mayoría de las maderas necesitan acondicionamiento para ablandarlas de forma que se facilite su desenrollado y se obtenga una calidad aceptable de chapa. Para ello es necesario exponer los bloques de desenrollo al calor y humedad remojándolos en recipientes de agua caliente 0 exponiéndoles a vapor en vivo o a rociaduras de agua caliente.
Luego se procede al descortezado de las trozas para facilitar la tarea del tornero y eliminar la suciedad y residuos que de lo contrario pudieran dañar las cuchillas del torno, procediéndose luego a cortar las trozas con arreglo a la longitud que corresponda al torno, que normalmente es de 240-270 cm.
El acabado primario, que comprende el recortado, el lijado y mejoramiento del tablero contrachapado después del prensado, se realiza para mayor comerciabilidad del producto. Se lleva a cabo en estaciones de trabajo separadas, o en la fábricas modernas como operación combinada en una línea semiautomática continua.
Las recortadoras cortan los tableros contrachapados según el tamaño que se desee, y luego se lijan en máquinas de cinta ancha o de tambor para obtener la terminación deseada. Los daños o imperfecciones de las chapas frontales se reparan luego manualmente taponándolas y aplicando remiendos.
Los tableros contrachapados se fabrican en una amplia variedad de tamaños y espesores, si bien los tamaños más comunes son paneles de 1220 x 2440 mm, además de 1830 x 3050 mm y 915 x 915 mm. Los espesores pueden ir de 3 a 25 mm, siendo el número de hojas de tres para tableros de hasta 7,5 mm de espesor a cinco o más hojas para variedades de más espesor.
El secado de la chapa hasta que alcance entre el 12 y 10 por ciento de contenido de humedad, sirve para ayudar al encolado durante la fabricación del tablero. Según la ubicación y la complejidad de la fábrica de madera contrachapada, las chapas pueden dejarse fuera para que se sequen al aire o pueden también secarse en hornos. El secado en hornos supone el secado de las chapas apiladas o el secado continuo de las chapas, que se transporta mecánicamente en una cinta continua o en un sistema de rodillos a todo lo largo de la secadora. Naturalmente, un ambiente de secado regulado, con una manipulación reducida al mínimo, dará lugar a un secado de las chapas más uniforme y con la cantidad menor posible de desperfectos.
El secado de las chapas supone un 70 por ciento de la energía térmica consumida en la producción de tableros contrachapados y aproximadamente un 60 por ciento de la energía total que necesita la fábrica. Por ese motivo se están desarrollando constantemente sistemas de secado nuevos y perfeccionados, así como la forma de caldeo.
El caldeo de la secadora puede consistir en el empleo indirecto de vapor o aceite térmico, o el fuego directo regulándose la temperatura con la entrada de aire f resco. Aunque las temperaturas de secado entre los 90 y 160°C pueden considerarse normales, se están empleando mayores temperaturas de unos 175°C para algunas especies con el fin de reducir el tiempo global de secado.
La presentación más común de este material es en tableros de 4×8 pies, 1,22×2,44 metros, en grosores que van de los 3 mm hasta los 36 mm en casi cualquier tipo de madera, predominando las maderas blandas. Existe una gran variedad de madera contrachapada.
Suelen hacerse tableros de pino y abeto para uso industrial y la construcción. Asimismo podemos encontrar tableros enchapados con maderas decorativas como el roble rojo, abedul, arce, loan (caoba filipina), caobilla, entre otras maderas duras.
Los tableros para usos interiores suele presentar una resistencia limitada a la humedad, en contraste, tenemos tableros en los que se usa pegamentos especiales basados en fenol-formaldehido, capaces de resistir la podredumbre y prevenir el hojeo de las capas del material, muy aptos para ambientes exteriores y marinos o para encofrados de hormigón.
Existe el «contrachapado de aviación», muy resistente y ligero, elaborado de caoba o abedul, usado para fabricar aviones. Uno de los aviones creados con este material fue el célebre bombardero británico «de Havilland Mosquito» usado durante la segunda guerra mundial.
Esta tecnología desarrollada en la industria aérea, fue trasladada a la industria mueblera, por Gerrit Rietveld, Alvar Aalto y Charles Eames
Cuando las chapas ya se han montado formando hojas de contrachapado, se pasan a prensas hidráulicas para que entren en contacto directo con el adhesivo, endureciéndose la cola con la aplicación de calor.
El paso de prensas en frío con orificio único a prensas en caliente de orificios múltiples, con aberturas entre 5 y 25 y que funcionan con temperaturas en el plato del orden de 80-180°C, ha reducido considerablemente el tiempo global del ciclo de prensado
e incrementado la capacidad de prensa. ordinariamente los platos se calientan con agua caliente o vapor, aunque también se emplea el aceite térmico cuando el prensado se efectúa a temperaturas superiores.
El preprensado en frío, a presiones relativamente bajas, no se está implantando en las líneas de producción más modernas. Ello se debe en buena parte a que la chapa al mantenerse unida es más fácil de manipular y de cargar en la prensa caliente, además de que el menor espesor de la hoja permite unas aberturas menores en la prensa caliente, lo que da lugar a una reducción general del tiempo de carga y de prensado en caliente.
Actualmente y casi siempre la madera contrachapada es de corte rotatorio en cuanto se hace rotar al bloque de desenrollo alrededor de un eje en un torno o desenrolladora mientras se va cortando una hoja de chapa continua con una cuchilla montada en sentido paralelo al eje del bloque.
A continuación, las hojas de chapa se enrollan en bobinas o pasan a un sistema de bandejas múltiples para proveer a su almacenamiento y para que haya capacidad de reserva en caso de fluctuaciones en las chapas que salen del torno; la velocidad de ambos sistemas de almacenamiento se sincroniza por lo general con la del torno.
Seguidamente se corta la chapa verde a la medida, manualmente o con cuchillas de gran velocidad; se clasifica y almacena en pilas listas para el secado. Los defectos que se descubran como nudos o grietas se quitan luego Cortándolos de la hoja.
El ensamblaje de la madera terciada antes del prensado consiste en la unión de las tiras delgadas de chapa, que luego se encolan por los extremos para conseguir hojas del tamaño necesario. Se da luego cola a las capas internas o centrales, que a su vez se colocan entre las chapas exteriores ya prontas para su empalme. Esta operación se lleva buena parte de la mano de obra empleada en el proceso de producción.
Aunque los esparcidores manuales de rodillos constituyen un método muy empleado para la aplicación de la cola, los adelantos en cuanto a sistemas alternativos ha llevado a la adopción de aplicadores de cortina, extrusores, cabinas de aspersión, etc, cada una con sus propios efectos.
- Chapas de madera: láminas finas de madera que no sobrepasa los 7 mm de
espesor. Si las láminas de madera se unen por su cantos o testas se obtienen
chapas compuestas. Para aplicaciones estructurales se clasifican principalmente por
la presencia y frecuencia de nudos, y para aplicaciones decorativas por su estética.
- Alma: en algunos casos, el tablero puede incorporar una capa central constituida
por piezas de madera (listones, tablas, tablillas, etc) o láminas de madera adosadas
y encoladas o no entre sí; por otros materiales derivados de la madera; por otros
materiales en forma de lámina; o por una estructura alveolar.
- Adhesivos: dependiendo de las características y de las propiedades requeridas se
pueden utilizar adhesivos de Urea formol (para interiores) o Fenol formaldehído
(para exteriores y estructurales).
- Recubrimientos: se pueden utilizar chapas decorativas de madera, revestimientos
plásticos, papel impregnado con resinas sintéticas, y pintura.
- Aditivos: se incorporan durante su fabricación para mejorar algunas de sus
propiedades ( productos ignífugos; productos insecticidas; productos fungicidas,
resinas, etc.)
Los contrachapados se han hecho durante miles de años. La elaboración de madera contrachapada se ha dado en distintos lugares y circunstancias a lo largo de la historia, sin que estén relacionados entre sí.
Los primeros casos conocidos los encontramos en el antiguo Egipto, alrededor de 3500 a. C., cuando los artículos de madera sólida se hicieron con chapas pegadas transversalmente, ocasionado por la falta de buenas maderas en esa zona. Esto ocasionó que se crearan tableros con un sustrato de madera de baja calidad, y maderas finas en las vistas, con el agregado de una mejor resistencia estructural. Otro antecedente conocido en la antigüedad es la elaboración de los scutum romanos.
Ya en épocas más recientes, ejemplos del uso de contrachapados son algunos de los muebles ingleses de alta calidad de los siglos XVIII y XIX.
La invención de tornos giratorios para obtener la chapa, fue hecha por Emmanuel Nobel. En los Estados Unidos se instaló la primera de estas máquinas a mediados del siglo XIX.
El contrachapado es uno de los materiales más ubicuos de la construcción, siendo actualmente desplazado por otros tales como el MDF o los tableros de virutas orientadas, oriented strand board (OSB).
Una de las primeras fábricas en producir en masa el contrachapado fue la Portland Manufacturing Company, en Portland, Oregon. El dueño, Thomas J. Autzen ayudó a crear una tecnología de ensamble que permitió agilizar el secado y el proceso de fabricación. Esto permitió que el contrachapado se convirtiera en uno de los más abundantes y asequibles productos para la construcción.
Decorativas:
- Fabricación de muebles (fondos, cajones)
- Revestimientos de paredes, techos y fachadas
Estructurales:
- Tablero de cubierta y diafragma
- Entrevigado y diafragma de forjados (rectos y curvos)
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- Cerramiento y diafragma de muros
- Divisiones interiores, tabiques
- Alma de viguetas en doble T
- Encofrados
- Cajas de carga de camiones
- Suelos de autobuses
- Suelos especiales (velódromos, patinaje, etc.)
Se clasifican, principalmente, en función del ambiente en donde va a instalarse:
- en ambiente interior seco (clase encolado 1)
- en ambiente exterior cubierto (clase encolado 2)
- en ambiente exterior a la intemperie (clase encolado 3)
Las especies más habituales son las que se relacionan a continuación.
- Pino radiata
- Chopo
- Eucalipto
- Frondosas tropicales
Los fabricantes clasifican las chapas de acuerdo a criterios propios.
Se clasifican según la durabilidad de su exposición y por sus aplicaciones (según la
norma “Voluntary Product Standard PS 1-95").
- Durabilidad y exposición: interiores y exteriores
- Aplicaciones: marinos, decorativos, soportes de suelos, encofrados,
estructurales, interiores encolados con adhesivos para exteriores, exteriores
especiales y recubiertos.
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Los tableros deben cumplir los requisitos relativos a: especies de madera;
reparaciones que pueden incluir las chapas; calidad de las chapas; y espesor de las
chapas.
También se pueden clasificar en función de los siguientes aspectos:
- su composición: tablero de chapas, tablero de alma enlistonada, tablero
contrachapado compuesto; tableros planos y tableros moldurados.
- estado de su superficie, su aptitud para el acabado o especificaciones
especiales
- propiedades mecánicas: tableros estructurales
- resistencia al fuego: tableros ignífugos
- resistencia frente a organismos xilófagos: tableros tratados
- resistencia frente agentes meteorológicos: tableros impregnados con resinas
El contrachapado, también conocido como multilaminado, plywood, triplay o madera terciada, es un tablero elaborado con finas chapas de madera pegadas con las fibras transversalmente una sobre la otra con resinas sintéticas mediante fuerte presión y calor. Esta técnica mejora notablemente la estabilidad dimensional del tablero obtenido respecto de madera maciza.
En función de las especies de madera utilizadas se denominan:
- Abedul (Birch): chapas de abedul
- Combi: dos chapas de abedul en cara y contracara, y alma de chapas
alternadas de pino y abedul.
- Combi Mirror: una chapa de abedul cara y contracara, y alma de chapas
alternadas de pino y abedul.
- Gemela (Twin): una chapa de abedul cara ya contracara, y alma de chapas de
pino.
- Coniferas (Conifer): chapas de pino o de picea.
Las chapas de madera se clasifican en dos grandes grupos, chapas de abedul y
chapas de coníferas, que incluyen a su vez diferentes clases. Las clasificaciones se
basan en la presencia de singularidades de la madera y de defectos de fabricación
Longitud y anchura: 1220 x 2440 mm.
Espesor: varia entre 4 y 30 mm.
El número de chapas, siempre impar, varia entre 3 y 24.
Tolerancias dimensionales: definidas en UNE EN 315.
Densidad: depende de la/s especie/s utilizada/s.
Estabilidad dimensional: muy estable, la tendencia a contraerse o dilatarse en la dirección perpendicular a la fibra está aminorada por las chapas adyacentes.
Resistencia a la humedad: adecuada si se utilizan los de clase de encolado 3
Conductividad térmica: mal conductor de la temperatura, al igual que la madera maciza.
Aislamiento acústico: depende del tipo de construcción y la forma en que se instalen. Para ruidos aéreos, los valores de los tableros de 30 mm de espesor se sitúan aproximadamente en 27 dbA.
Reacción al fuego:
a) Clasificación española - Epirradiador: varía en función del espesor y especie
b) Euroclases - SBI: espesores superiores a 10 mm con una densidad mínima de
c) con tratamientos ignifugantes mejoran sus prestaciones.
Comportamiento frente a los agentes biológicos: en función de las clases de riesgo en que se encuentren pueden ser degradados por hongos xilófagos, insectos xilófagos de ciclo larvario e insectos xilófagos sociales ( termitas). Su comportamiento se puede mejorar mediante su protección superficial, media o profunda.
Conductividad eléctrica: en estado seco es prácticamente aislante.
Acción de los rayos ultravioletas: la acción de la luz puede provocar la rotura de las fibras. Su comportamiento se puede mejorar mediante su protección superficial, media o profunda.
Radios de curvatura: se pueden curvar. El factor limitante suele ser su espesor del tablero.
Arranque de tornillos y clavos: excelentes propiedades.
Propiedades estructurales: El fabricante ha de suministrar los valores característicos.