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El sistema de producción Toyota se volvió famoso también por ciertas frases que revolucionaron la forma de trabajar en la empresa. Una de ellas fue Kanban, que era aplicado como un sistema, que era un tipo de tarjeta parecida a una etiqueta, que pasa de los trabajadores que actúan en un proceso a los trabajadores que actúan en el proceso anterior y con esto muchos procesos de la fábrica están conectados entre sí.
1. Métodos de control
2. Métodos de advertencia.
El primero se refiere cuando ocurren anormalidades se apagan las máquinas o bloquean sistemas de operación evitando que sigan ocurriendo el mismo defecto. Este método tiene una función reguladora mucho más fuerte que toda acción preventiva. Este tipo de sistema de control ayuda a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos.
El segundo advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas llamando su atención mediante una alarma o una luz. Es menos poderoso que el primero, pues no es eficiente contra el descuido o problemas personales del trabajador. Sin embargo la luz o el sonido puede ampliarse hasta donde sea necesario por si el trabajador no se da cuenta otros lo puedan detectar.
3. Métodos de contacto.
Requiere de sensores hacia el producto para detectar fallas.
4. De valor fijo.
Cuando el defecto se detecta por medio de la inspección de un número fijo de movimientos, esto para el caso en donde las operaciones se puedan medir por el número repetido de actividades.
5. De paso - movimiento.
Parecido al anterior, éste se refiere a movimiento más estandarizados donde las operaciones se realizan con movimiento predeterminados.
Todos efectivos, pueden aplicarse combinaciones de métodos para generar el dispositivo poka yoke.
En 1977, luego de una visita a la planta de la división de máquinas de lavar de Matsushita en Shizuoco, se consiguió un mes entero sin defectos en una línea de ensamblaje con 23 operarios. Así, Shingo llegó a la conclusión de que el Control Estadístico de la Calidad no era necesario para conseguir cero defectos, sino que bastaba la aplicación de Poka Yoke e inspección en la fuente, siendo esto la base del Cero Control de Calidad.
En 1955 se encarga de la dirección de una serie de tecnología de producción, donde tomó cargo de las áreas de capacitación e ingeniería industrial. En Toyota Motor Company, conoció a Taichi Ohno, el director de producción de la empresa y juntos desarrollaron una serie de innovaciones en la administración de producción, Lo que conocemos como "Sistema de Producción Toyota".
Poka-Yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero Shigeo Shingo en los años 1960 que significa a prueba de errores, la idea principal es la crear una un proceso donde los errores sean imposibles de realizar.
VENTAJAS: Las ventajas usar un sistema Poka-Yoke son las siguientes:
•Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas (producción en cadena…) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores…).
•El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos.
•Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
•Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.
El sistema de producción Toyota siempre se ha caracterizado por ser ordenado y buscar perfección. Mucho le debe a los 14 principios que tiene como referencia para que esto se cumpla.
Shigeo Shingo cuenta con algunos puntos para la realización de un pokayoke
1.Control en el origen
2.Establecimiento de mecanismos de control que ataquen diferentes problemas
3.Aplicar un enfoque de paso a paso con avances cortos
4.No debe retardarse la aplicación de las mejoras