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Proceso de un MRP

En sistemas en los que:

Se producen muchas partes diferentes.

Sistemas de Producción.

Se usa producción por lotes.

Популярные

приложения

Demanda mixta​

¿Qué?

¿Dónde se puede utilizar?

Demanda dependiente

¿Cuándo?

¿Cuánto?

El MRP debe responder:

(Díaz, 1993)

Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a demandas dependientes como independientes.

Es la demanda cuya cantidad es función derivada de una demanda independiente.​

Demanda independiente

Es la demanda en la que solamente influyen las condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón por la cual esta debe ser pronosticada. ​

(Medina, 2002).

(Medina, 2002).

Las siglas JIT se corresponden a "Just In Time”. Y esto indica su filosofía de trabajo: " las materias primas y los productos llegan justo a tiempo, para la fabricación o para el servicio al cliente".

La planeación de requerimiento de materiales (MRP) es un sistema sencillo de aplicar, lo que llega a hacerlo complejo es la cantidad de productos que se tienen que administrar.

Se basa principalmente en los parámetros que son básicos para la producción: el tiempo y la cantidad.

(Groover, 1997).

El JUST IN TIME apunta a producir productos de calidad al más bajo costo y más eficiente. Para ello, se programa una secuencia de producción balanceada y se minimizan los stocks.

(Dynarax Systems, 2002)

Entradas y salidas del MRP

Just In Time

Ensamblar para almacenar.

Antecedentes

El método JIT explica los actuales éxitos de las empresas japonesas, sus grandes precursoras. Sus bases son la reducción de los "desperdicios", es decir, de todo aquello que no se necesita en el preciso momento.

El sistema Justo a Tiempo, comenzó como el sistema de producción de la empresa Toyota por el año 1976 buscando mejorar la flexibilidad de los procesos fabriles como respuesta al descenso del crecimiento económico de esos años debido a la segunda crisis mundial del petróleo en 1976.

El ideólogo del asunto, Taiichi Ohno, creía que la sobreproducción generaba desperdicio en otras áreas, en tal sentido ideó un sistema de producción con dos características JIT (justo a tiempo) y Jidohka (automatización).

(Bernal, s.f).

En EUA, se aplicó primero en el grupo de acción de la industria automotriz y después en las compañías Omark Industries, Black and Decker, etc. Para 1985 la filosofía comienza a extenderse en centro y Sudamérica, también por medio de divisiones norteamericanas.

(Ibarra, 2010)

(Dynarax Systems, 2002)

El sistema JIT no pretende sustituir a un ERP o un MRP, sino simplificarlo y complementarlo.

En un entorno JIT en el que se aumenta la velocidad al reducir los lotes y nivelar la carga de modo que se produzca diariamente a medida que se consume.

De este modo, se puede usar el MRP para planificar y el JIT para ejecutar.

Ventajas

Lista de materiales (BOM)

Disminuyen las inversiones para mantener el inventario.

Aumenta la rotación del inventario.

Reduce las perdidas de material.

Mejora la productividad global.

Bajan los costos financieros.

Ahorro en los costos de producción.

La Sociedad Americana de Producción y Control de Inventarios (APICS) define la lista de materiales como “una lista de todos los subensambles, intermedios, partes y materias primas que conllevan la fabricación del ensamble principal mostrando las cantidades de cada una requerida para el ensamble”.

La filosofía del "justo a tiempo" se fundamenta principalmente en:

(Groover, 1997).

Ejemplo

(Rodríguez, 2008)

De lo que se trata es que con la metodología del Just in Time, la compañía pueda apoyarse para construir una ventaja competitiva sostenible en el mercado.

(Universidad de Barcelona, 2002)

Podemos enumerar cinco variables que servirán de base para conseguir esa ventaja competitiva:

Costo

Flexibilidad

La reducción del desperdicio.

La calidad de los productos o servicios.

Profundo compromiso de todos los integrantes de la organización.

Fuerte orientación a sus tareas.

Mayor productividad, menores costos.

Mayor satisfacción del cliente, mayores ventas.

El programa maestro, o también llamado Programa Maestro de producción tiene como objetivo cumplir con los límites de costos establecidos que satisfacen otros objetivos fijados dentro de la Organización.

 

Especifica qué debe hacerse y cuándo, incluyendo: Planes financieros, Demanda del cliente, Capacidades de ingeniería, Mano de obra disponible, Fluctuaciones de inventario, Desempeño del proveedor, etc.

Programa maestro de producción

Servicio

Calidad

Innovación

Tipos de demanda

Desventajas

(Bernal, s.f)

Demanda Independiente.

Demanda Dependiente.

Demanda Mixta. 

Se originan problemas de ruptura de stocks o retrasos si no está correctamente planificado el aprovisionamiento de materiales.

Como las compras son de pequeñas cantidades, el proveedor puede subir el precio de las mismas.  Aumenta el coste ocasionado por cambiar de proveedor.

(Medina, 2002).

El JUST IN TIME se basa en tres principios:

(Rodríguez, 2008).

Kanban

(Universidad de Barcelona, 2002)

El sistema Pull

El Flujo Continuo

El Takt Time

Ohno desarrolló el "kanban" como el método en que auxilia al JIT.

Kanban significa en japonés “etiqueta de instrucción”. La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo; ésta es su función principal, es decir, es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en qué cantidad, mediante que medios y como transportarlo.

(Toyota, 2015)

La idea básica del JIT es producir un artículo justo a tiempo para que este sea vendido o utilizado por la siguiente estación de trabajo en un proceso de manufacturas. Debido a que el inventario es considerado la raíz de muchos problemas en las operaciones, este debe ser eliminado o reducido al mínimo.

Poner en evidencia los problemas fundamentales.

Eliminar despilfarros.

Buscar la simplicidad.

Diseñar sistemas para identificar problemas.

(Dear, 1990)

Para describir el primer objetivo de la filosofía JIT los japoneses utilizan la analogía del “río de las existencias”.

(Sánchez, 2004)

(Universidad de Barcelona, 2002)

Se enfoca en:

¿Qué hicieron en Toyota?

Establecieron un convenio de suministro puntual con cada proveedor, en intercambio por la lealtad continua.

Redujeron inventarios en mas de un 70%.

Acortaron áreas y distancias de proceso en más del 50%

Eliminación de sobreproducción.

Prioridad en la producción.

Se facilita el control de material.

(Universidad de Barcelona, 2002)

Mejoras continuas

Hoy cada proveedor sabe exactamente cuántas piezas debe entregar, en qué punto de la fábrica y a qué hora (en ciertos casos más de una entrega diaria y hasta una por hora). Se han eliminado los almacenes y áreas de recibo en su mayoría.

(Toyota, 2015)

(Sánchez 2004)

(LEANROOTS, 2010)

MRP II

Sistema integrado de todos los recursos de manufactura de la compañía (producción, marketing, finanzas e ingeniería) basado en el soporte informático que responde a la pregunta que pasa si?

Objetivos

Responder a las preguntas:

(Alviso, 2005)

Cuánto se va a producir

Cuándo se va a producir

Cuáles son los recursos disponibles para ello.

(Alviso, 2005)

Beneficios

Mejor control de inventarios.​

Mejor manejo de tiempos.​

Mejores relaciones con los proveedores.​

Mejor calidad y mejor control.​

Características

Planeación de capacidad​

Niveles de planeación definidos​

Política de plan maestro estructurada y documentada incluyendo aspectos financieros​

Posibilidad de simulación​

Realimentación en bucle cerrado

(Alviso, 2005)

Simulación

Diferencias entre MRP I y MRP II

Un aspecto incluido en el MRP II es la posibilidad de simulación, para apreciar el comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en diferentes hipótesis sobre su constitución o sobre las solicitudes externas. Debemos convenir que cualquier sistema MRP realiza una simulación respecto a acontecimientos futuros.

Ventajas​

(Alviso, 2005)

Desventajas

Alto costo de sistema en:

Área técnica: hardware, software.

Área de datos: preparación de listas de materiales de los registros de inventarios, rutas

Área del personal: equipo de proyecto, formación y entretenimiento, asesoría externa que incrementa la nómina de manera indirecta.​

Defectos técnicos: acentúa la disponibilidad de materiales sobre la herramienta y los centros de trabajo.

MRP (Material Requirements Planning):

La planeación de requerimientos de materiales (MRP) es el sistema que se usa para evitar que falten partes. Establece un calendario (plan de prioridades) que muestra los componentes requeridos en cada nivel del ensamble y basados en los tiempos de entrega, calcula el tiempo cuando serán necesarios esos componentes.

(Medina, 2002).

(Rodríguez, 2008).​

Objetivos del MRP

EJEMPLO

Finalmente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X en la semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de Requerimientos de Materiales.

Para cada unidad de X (producto final con demanda independiente) se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente).

Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza C.

Adicionalmente necesitamos el registro del inventario (tanto para productos con demanda dependiente e independiente) que contiene la información del inventario disponible y el tiempo de espera asociado a cada producto.

También se define como:

Ventajas del MRP:

Determinación de los requerimientos.​

El objetivo principal de cualquier sistema de planeación y control de manufactura es el tener los materiales correctos en disponibles en las cantidades correctas en el tiempo correcto para suplir la demanda de los productos de la compañía. El objetivo del plan de requerimientos de materiales es determinar que componentes se necesitan para cumplir con el calendario maestro de producción, y basados en el tiempo de entrega, calcular los periodos en que los componentes deben estar disponibles.​

Reducción de inversión en cuanto a inventarios.

Sistema computarizado de información destinado a administrar inventarios de demanda dependiente y a programar pedidos de reabastecimiento. Es un mecanismo de coordinación, el cual determina cuándo inicia la producción y cuánto se debe producir, así mismo se encarga de embarcar la cantidad correcta, en el momento correcto, al lugar correcto.

(Medina, 2002).

Antecedentes

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales(MRP Systems).

Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores productivos.

De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos.

En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que sólo compraban cuando era necesario.

(Rodríguez, 2008).

Capacidad para fijar los precios de manera competente ​

Debe determinar lo siguiente:​

La demanda y la provisión de componentes cambian cada día. Los clientes piden o cambian sus órdenes. Los componentes se utilizan, los proveedores se retrasan en las entregas, ocurren desperdicios, se completan las órdenes y se descomponen las máquinas. En este mundo siempre cambiante, un plan de requerimientos de materiales debe ser capaz de reorganizar las prioridades para mantener los planes al corriente. Debe ser capaz de agregar o borrar, apresurar, retrasar y cambiar las órdenes.

Qué ordenar​

Cuánto ordenar​

Cuándo ordenar​

Cuándo programar la entrega

(Rodríguez, 2008).​

(Medina, 2002).

Reducción de los precios de venta.

(Rodríguez, 2008).​

Mejor servicio al cliente.

MRP y JIT

(Rodríguez, 2008).​

Reducción del inventario

EJEMPLO

Mejor respuesta a las demandas del mercado.

IMPORTANCIA

No es un sistema autónomo, por lo cual depende en gran manera de la correcta organización de la empresa y sobre todo de su gerencia.​

El sistema MRP asume que cada línea tienen capacidad infinita, y esto genera problemas cuando los niveles de producción están o en el límite o por encima de la capacidad disponible.

(Groover, 1997).​

(Rodríguez, 2008).​

Desventajas del MRP:

(Groover, 1997).​

Clave de niveles

Características

Suponen capacidad ilimitada ​

Suponen tiempos de entrega constante​

Nerviosismo ​

Requieren pronósticos exactos ​

Caros de mantener​

Nivel 0: Producto terminado que no se usa como componente de otro producto ​

Nivel 1: Producto que es al mismo tiempo un producto terminado y también puede ser un componente de otro producto terminado. A esto se le conoce como codificación de bajo nivel y se utiliza para incrementar la eficiencia en el procesamiento de datos​

Nivel n: Un componente a nivel n es un componente de un componente padre a nivel n-1. Cuando esta parte existe a 2 niveles se le clasifica con el código de bajo nivel

Los sistemas MRP se basan en la filosofía de que cada materia prima, componente y ensamble requeridos en la producción, deberá llegar simultáneamente, en el momento correcto, para producir los elementos finales.

(Guerrero, 2015).

Está orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de estos, planifica las de componentes necesarios.​

Es prospectivo.​

No tiene en cuenta las restricciones de capacidad, por lo que no asegura que el plan de pedidos sea viable. ​

Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de la empresa.

(Guerrero, 2015).

El MRP realiza cinco funciones básicas:​

​ Cálculo de requerimientos netos.​

Definición de tamaño de lote.​

Desfase en el tiempo.​

Explosión de materiales.​

Iteración.​

Funciones

Incremento en la eficiencia.

Planear las actividades.​

Asegurar materiales y productos.​

Mantiene las prioridades al corriente.​

КОМУ

Клиентам

Beeline

Planear las actividades.​

Determinación de los requerimientos.​

Mantiene las prioridades al corriente.​

Mantener los niveles de inventario.​

Asegurar materiales y productos.​

Implantación

(Sánchez, 2004)

Mantener los niveles de inventario.​

Gestión avanzada de las líneas de los materiales​

Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos​

Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo​

Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos​

Cálculo automático de las necesidades de producto marial​

Ejecución automática de pedidos

Cajas vacías

Entrada

Salida

Incremento en la eficiencia.

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