SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

Contexto Oriental de la Ingeniería Industrial

Equipo #2

SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA

Integrantes:

Ana Teresa Morales Suárez

Diana Evelin Rocha Cervantes

Ulises Guadalupe Ruiz López

Pavel Arturo Solano Leaños

Grupo: 2IM1

• SMED
• TPM
• 3P
• Sistema de sugerencias de ideas creativas

Soikufu

Dentro del sistema de producción Toyota, Soikufu, significa programa de recogida y aprovechamiento de las ideas y sugerencias de todos los trabajadores de la empresa.

. Las sugerencias de los trabajadores se orientan principalmente al diseño de sistemas y técnicas para la identificación temprana de defectos en la producción (Jidoka), a la reducción de los tiempos de preparación de maquinas

Los sistemas de sugerencias constituyen otro medio de hacer fluir todo el potencial de la empresa. Se trata de incitar a las personas a la aportación de ideas, que puedan suponer mejoras en aspectos como la calidad, la productividad, la seguridad o el bienestar en el entorno de trabajo.

El sistema de sugerencia funciona como una parte integral del Kaizen orientado a individuos y hace énfasis en los beneficios de elevar el estado de ánimo mediante la participación positiva de los empleados.

Un sistema de sugerencias debe incluir:

Los principales temas de sugerencia de las compañías japonesas son en orden de importancia

1. Organización (responsables, equipos de evaluación…)

2. Objetivos

3. Compromiso de los máximos responsables (garantía de apoyo)

4. Definición de sugerencia

5. Diseño de hoja de sugerencias

6. Proceso de presentación de sugerencias

7. Proceso de presentación y ejecución de sugerencias

8. Proceso de implantación de sugerencias

9. Sistema de comunicación (tablones, correos…)

10. Reconocimientos

11. Plan de lanzamiento

• Mejoramiento en el trabajo propio

• Ahorros en energía, material y otros recursos

• Mejoramientos en el entorno de trabajo

• Mejoramiento en las máquinas y procesos

• Servicios y relaciones con el cliente

• Mejoramientos en la calidad del producto

• Ideas para los nuevos productos

MANTENIMIENTO QUE APORTA UNA PRODUCTIVIDAD MÁXIMA O TOTAL

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las llamadas <seis grandes pérdidas> de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

Equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas.

 Cero averías.

 Cero tiempos muertos.

 Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos.

TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las <seis grandes pérdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la producción:

 Fallos del equipo.

 Puesta a punto y ajustes de las Marchas en vacío, esperas, etc.

 Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima.

 Defectos en el proceso (reprocesar productos defectuosos).

 Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, periodo de prueba, etc.

Implantación de TPM en una empresa:

Mantenimiento en tres niveles:

 El nivel de operador, mantenimiento operativo muy sencillo.

 Nivel de técnico integrado, trabaja conjuntamente con el personal de producción, resuelve problemas de más calado, necesitan mayores conocimientos.

 Para intervenciones de mayor nivel, como impliquen desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de mantenimiento no integrado en la estructura de producción

Fase 1. Aseo inicial

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas

Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación (preparar procedimientos estándar con el objetivo que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos).

Fase 4. Inspecciones generales (se entrena al personal para que se responsabilice de la limpieza, lubricación y ajustes).

Fase 5. Inspecciones autónomas (preparar listas de chequeo o Check list de las máquinas, y ponerse en práctica).

Fase 6. Orden y Armonía en la distribución (buscar y crear procedimientos y estándares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción).

Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad (desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa).

Fase

Es una metodología o conjunto de técnicas que persiguen la reducción de los tiempos de preparación de máquina. Esta se logra estudiando detalladamente el proceso e incorporando cambios radicales en la máquina, utillaje, herramientas e incluso el propio producto, que disminuyan tiempos de preparación.

Diferenciación de la preparación externa y la interna

Por preparación interna, se entienden todas aquellas actividades que para poder efectuarlas requiere que la máquina se detenga. En tanto que la preparación externa se refiere a las actividades que pueden llevarse a cabo mientras la máquina funciona.

Proceso de Preparación de Producción

3P busca cumplir con los requerimientos del cliente comenzando con una lista de productos para un desarrollo limpio para crear y probar rápidamente el diseño potencial del proceso y producto mismo que requiere el mínimo tiempo, material y recursos de capital.

El Proceso de Preparación de Producción (3P) se enfoca en eliminar el desperdicio a lo largo del diseño del proceso y del producto.

Fase

Fase

El tipo ideal de preparación es cero por lo que el objetivo final debe ser plantearse la utilización de tecnologías adecuadas y el diseño de dispositivos flexibles para productos pertenecientes a la misma familia.

Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora de las operaciones

Las preparaciones internas que no puedan convertirse en externas deben ser objeto de mejora y control continuo

Pasos en un evento 3P

¿Por qué aplicar 3P?

Fase

El enfoque de 3P es que reducir la complejidad de un proceso de producción puede eliminar o sustituir etapas del proceso por otro que requiera menor tiempo, material o capital.

El objetivo es :

desarrollar un proceso o diseño de producto que cumpla con los requerimientos del cliente de la mejor manera con el menor desperdicio posible.

· Defina los objetivos

· Graficando

· Bocetos y Evaluación del Proceso

· Estructure, Presente y Seleccione los Prototipos

· Mantenga la revisión del diseño

· Desarrolle un plan de implementación del proyecto

Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora del equipo

Todas las medidas tomadas a los efectos de reducir los tiempos de preparación se han referido hasta ahora a las operaciones o actividades.