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Transcript

Omisión: A veces olvidamos las cosas.

- Falta de entendimiento: Se concluye algo erróneamente antes de conocer la situación

-Errores inadvertidos: Nos equivocamos sin darnos cuenta

-Falta de estándares: Algunos errores ocurren cuando no hay instrucciones o estándares adecuados

-Errores intencionales: Intentos de sabotaje

Procedimientos incorrectos

Variación excesiva en el proceso

Variación excesiva en materia prima

Dispositivos de medición inexactos

Procesos no claros o no documentados

Especificaciones no claras o incompletas

Errores humanos mal intencionados

En 1970 se le reconoce con la Medalla Yellow Ribbon por sus contribuciones del flujo de operaciones en la industria de construcción naval. Un año después participa en un viaje de observación de la industria europea de maquinaria, seguido de varios otros viajes hacia Estados Unidos y el resto de Europa con el mismo fin.

1970

1978

En 1978 visita en Estados unidos la compañía Federal-Mogul para dar capacitaciones sobre el SMED (Single Minute Exchange of Die, o Cambio de Herramienta en Pocos minutos). La Japan Management Association tiene un gran éxito vendiendo láminas sobre el “cero defectos”.

Conclusión

Muere el 14 de noviembre de 1990, a sus 81 años.

1990

Sus aportaciones más importantes son la mejora de tiempos de preparación y el concepto “Poka-Yoke” (cuyo significado literal es “a prueba de errores”).

Este autor se centra más en la producción que en la dirección, su idea básica (Sáenz, 1991: 58-60) es parar los procesos en el momento de detección de un defecto, para definir su causa y poder corregirlo. La diferencia con el Cero Defectos de Crosby es que, el primero hace más énfasis en un buen hacer de la ingeniería y la investigación de los procesos que en el énfasis a la exhortación y eslóganes asociados a las campañas de calidad americanas.

Bibliografía

http://maestrosdelacalidadse100109.blogspot.mx/2012/09/shigeo-shingo.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Shigeo_Shingo

http://maestrosdelacalidadbg100512.blogspot.mx/2012/09/filosofia-de-shigeo-shingo.html

http://es.cyclopaedia.net/wiki/Shigeo-Shingo

http://www.biblioteca.uma.es/bbldoc/tesisuma/16279463.pdf

-http://adingor.es/congresos/web/uploads/cio/cio2012/SP_08_Lean_Manufacturing_y_Mejora_Continua//1534-1541.pdf

-http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/21920/Capitulo3.pdf

-http://www.tecnicaindustrial.es/tiadmin/numeros/55/40/a40.pdf

-http://www.navactiva.com/es/descargas/pdf/acal/AIN_SMED.pdf

-http:// www.youtube.com/watch?v=UxC3itJkqps

Beneficios

- Mejora el indicador de eficiencia de maquinas

- Reducción drástico de los lotes de producción

- Eliminación de los despilfarros por movimientos de operario, transporte y tiempos

1. Medir el tiempo total del cambio

2. Identificar las tareas internas y externas.

Es el plazo que pasa desde que sale la ultima pieza buena de un lote hasta que se obtiene la primera pieza buena del lote siguiente

3. Transformar las tareas internas en Externas.

separar las operaciones y mirar que operación interna se puede ejecutar cuando la maquina este en funcionamiento.

4. Reducir la tareas internas

- hacer premontajes.

- minimizar desplazamientos

y movimientos.

- Utilizar sistemas rápidos de fijación.

- Tener en un sitio todo lo necesario habitualmente.

6. estandarizar el nuevo procedimiento de cambio

5. Reducir las tareas externas

- El operario debe respetar la nueva instrucción de cambio

- El mando debe comprobar que los tiempos de cambio no crecen sin causa justificada.

- La dirección debe evaluar la eficiencia del nuevo cambio y establecer nuevos planes de acción.

- Limpiar o engrasar utillaje

- Poner a punto los equipo de inspección

- Recoger y trasladar los materiales.

Fases del Proyecto

Shingo nació en Saga, Japón, el 8 de enero de 1909. Estudió en la Escuela Técnica Superior, en Saga, donde descubrió el trabajo de Frederick Taylor, fundador del movimiento conocido como "Organización Científica del Trabajo".

En 1943 es trasladado a la planta de fabricación Amano, en Yokohama, bajo las órdenes del Ministerio de municiones. Como Jefe de la Sección de Producción, aplica el concepto de operaciones de flujo a la producción de los mecanismos de regulación de la profundidad de los torpedos, e incrementa la productividad en un 100%.

Tipo de actividad

Externas

Internos

Son aquellas operaciones que se pueden realizar con la maquina funcionando (trasladar, limpiar los utensilios)

Son aquellas operaciones que se deben realizar con la maquina parada o en descanso(limpiar la maquina, posicionar)

S.M.E.D.

Durante el análisis de procesos de la fábrica Hitachi, un miembro del equipo investigador le preguntó cómo tratar los tiempos cuando los artículos se retrasaban mientras esperaban la disponibilidad de grúas. Es entonces cuando se da cuenta que los <<procesos>> y las <<operaciones>>, que se consideraban como entidades distintas, forman una misma red llamada <<red de procesos y operaciones>>.

SMED es el acrónimo en lengua inglesa de (Single Minute Exchange of Die).

Que en español sería algo como (cambio de herramienta en un solo dígito de minutos)

1955

1930

Que es el SMED

es una metodología organizativa que busca de manera sistemática la reducción de tiempos de parada de máquina debido al cambio de producto, ya sean utillajes o limpiezas.

1909

1943

En 1930, se graduó de Ingeniero Mecánico, en el Colegio Técnico Yamanashi, y comienza a trabajar en Taipéi Railway Factory. Ahí, observa las operaciones de los trabajadores y siente la obligación de mejorarlas.

En 1955 se le encarga a Shingo la dirección de una serie de tecnología de producción. Hacia el año 1982, este curso se había repetido en 87 ocasiones, con aproximadamente 2,000 participantes.

DEFECTO: Es un resultado.

ERROR: Son las causas de los resultados.

2 Funciones

Inspección al 100% de los procesos

Retroalimentación

+

Acciones Correctivas

El paso-movimiento

Las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados

La finalidad es eliminar los defectos de un servicio a través de la prevención o corrección de errores que ocurren durante el proceso.

De contacto:

Clasificación

Son métodos donde un dispositivo

sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza

Tipo de errores

Valor Fijo:

S. Shingo comentaba: "Las causas de los defectos se encuentran en errores simples, y los defectos son el resultado de no darles importancia a dichos errores”.

las anormalidades son detectadas por medio de la inspección de un número específico de movimientos, en casos donde las operaciones

deben de repetirse un número predeterminado de veces.

Causa de errores

Niveles Poka Yoke

Nivel 3

Nivel 2

Nivel 1

Detecta un error en el

momento que ocurre

Detecta un error después de haber ocurrido

Elimina el error en

la fuente

antes que ocurra

Errores inadvertidos

Evitar

Poka-Yoke

Las 3 Reglas del Poka Toke

No Pasar un Defecto

Ventajas

Proveedor

Se minimiza el riesgo de cometer errores y generar defectos.

• El operario puede centrarse en operaciones que añaden valor, en lugar de dedicar esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos.

Implantar un poka-yoke supone mejorar la calidad actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de sobre controles posteriores

No aceptar defecto

No hacer defecto

“Es bueno hacer las cosas bien la primera vez.

Es aún mejor hacer que sea imposible hacerlas mal desde la primera vez.”

Cliente

Fabricante

FILOSOFÍA DE SHIGEO

Una de las principales barreras para optimizar la producción es la existencia de problemas de calidad. Su método SMED (Cambio Rápido de Instrumental) funciona de manera óptima, si se cuenta con un proceso de Cero Defectos, para lo cual propone la creación del Sistema Poka – Yoke (a prueba de errores).

• Su filosofía dice que para optimizar la producción es necesario romper barreras que existen, para tal caso propone su proceso cero defectos, nos brinda el sistema poka-yoke, consiste principalmente en crear elementos que detecten los defectos de producción para establecer las causas y evitar su repetición.

Sistema Toyota

Las 9´s de Shingeo

Que son las 9´s?

Es una metodología que busca un ambiente de trabajo coherente con la filosofía de Calidad Total, destacando la participación de los empleados conjuntamente con la empresa.

Procedimientos para la aplicación de las 9S

  • Concientización en cada empleado.
  • Establecimiento de metas
  • Análisis de la situación actual (los hechos).
  • Desarrollo de las acciones correctivas.
  • Evaluación (comparación con la situación anterior).

9° Estandarización

Estandarizar es regularizar, normalizar o fijar especificaciones sobre algo, a través de normas procedimientos o reglamentos.

Para ejecutar el JUST IN TIME, el sistema de control visual que se utiliza en las plantas Toyota es el KANBAN, que significa “tarjeta de control”.

Es una tarjeta que contiene información sobre datos del proveedor, la pieza que éste provee y el lugar donde se encuentra dentro de la planta. Sirve para abastecer en el momento justo la cantidad necesaria de piezas para las unidades que están en producción.

3° Limpieza

7 Objetivos y beneficios de las 9S

El trabajar en un sitio sucio y desordenado además de se desagradable es peligroso y atenta con la salud física y mental de los trabajadores e incide en la calidad de la empresa.

Definición

  • Mejorar la limpieza y organización de los puntos de trabajo .
  • Facilitar y asegurar las actividades en las plantas y oficinas.
  • Generar ideas orientadas a mejor los resultados
  • Fomentar la disciplina.
  • Crear buenos hábitos de manufactura.
  • Crear un ambiente adecuado de trabajo.
  • Eliminar los accidentes de trabajo.

  • El Sistema de Producción Toyota (SPT) es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa japonesa automotriz del mismo nombre.

4° Bienestar personal

6° Constancia

El bienestar personal es el estado en que la persona puede desarrollar de manera fácil y cómoda todas sus funciones.

La empresa: Debe cuidar que las condiciones de trabajo paro los empleados sean las adecuadas

y mantener los servicios comunes en

condiciones tales que propicie un ambiente sano.

7° Compromiso

La constancia es la capacidad de permanecer en

algo(resoluciones y propósitos), de manera

firme e inquebrantable.

El compromiso es una obligación contraída; es una palabra dada o empeñada con una idea, con alguna tarea, con alguien o con algo.

1° Clasificación

2° Organización

  • Clasificación es separar u ordenar por clases, tipos, tamaños, categorías o frecuencia de uso
  • Para emprender una tarea de clasificación de elementos en la empresa, de una manera sistemática, se sugiere lo siguiente

Organizar es tener una disposición y una ubicación de todos los elementos (herramientas, materiales, equipos, etc.) de tal

manera que están listos para su uso en el momento que se los necesita.

5° Disciplina

La disciplina es el apego a un conjunto de leyes o reglamentos.

Es seguir un determinado código de conducta

8° Coordinación

Significa realizar las cosas de una manera metódica, ordenada, y de común acuerdo con los demás involucrados en la misma.

Dr. Shingeo Shingo

Justo a tiempo

La idea básica es frenar el proceso de producción cuando ocurre algún defecto, definir la causa y prevenir que el defecto vuelva a ocurrir. Este es uno de los principios del JIT.

“El Control de la Calidad va más allá del control estadístico si se quieren evitar los errores”

“La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores, y los defectos son los resultados de continuar con dichos errores”

No son necesarias las muestras estadísticas. Se van detectando los errores antes de que se conviertan en defectos y corrigiéndolos para que no se repitan.  Como error podemos entender lo que hace mal el trabajador y que después hace que un producto salga defectuoso.

El sistema de “JALAR” versus “EMPUJAR”

Cero control de la calidad

Este concepto, nos dice que se va a producir una pieza únicamente si la línea siguiente lo necesita, para eso tenemos unas tarjetas que nos indican cuando se necesita y cuánto.

El sistema de justo a tiempo, es muy difícil y constituye un reto que solo puede ser aplicable en las empresas que han resuelto todos sus problemas y pueden dominar los imprevistos que se les presenten

Se basa en la premisa de que los defectos se dan porque ocurren errores en el proceso. Si existe la adecuada inspección y si se toman las acciones necesarias en el lugar donde se pueden dar errores, entonces no habrá defectos.

La idea principal de este concepto es la interrupción del proceso cuando ocurre un defecto, la definición de la causa y su corrección, bajo el principio de Justo a Tiempo en lo que se refiere a calidad.

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