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la producción esbelta es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los siete desperdicios .con el propósito de eliminar todas las operaciones que no le agreguen valor al producto o servicio, aumentando el valor de cada actividad realizada
la producción esbelta nació en japón a principios de 1950 y fue concedida por los grades gurus del sistema de producción toyota
1).implementar una filosofía de mejora continua .
2).reducir costos.
3).mejorar los procesos
4).eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción del cliente
1.Reducción de alrededor del 50% en costos de producción
2.Reducción del tiempo de entrega
3.Mejor calidad
4.Menos mano de obra
5.Mayor eficiencia de equipo
6.Disminución de los desperdicios
son los principales factores que generan improductividad , altos costos ,largos ciclos de producción ,costosas y largas esperas .
PRODUCCIÓN ESBELTA DEFINE SIETE DESPERDICIOS
1.defectos
2.espera.
3.movimientos
4.inventario
5.transportación
6.re-trabajo
7.mano de obra
La Cadena de valor es una herramienta de visualización, que ayuda a entender y a aerodinamizar procesos usando herramientas que permitan determinar todas las acciones necesarias dentro del proceso.
Fúe presentada en 1985 por Michael Porter en su libro " Ventaja Competitiva", este profesor es reconocido a nivel mundial como la principal autoridad en materia de competitividad, estrategia empresarial y valor compartido
Identificar las actividades que se realizan en una empresa. las cuales se encuentran inmersas dentro de un sistema denominado sistema de valor
El balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso estas variables son:
OBJETIVO
Para la correcta realización de un Balanceo de línea de producción se requiere de una serie de datos importantes con los cuales poder trabajar, éstos parámetros son los siguientes:
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:
Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.
Son estaciones de trabajo localizadas muy cerca una de otra, idealmente en la ruta de secuencia de un producto o una familia de producto.
• Reduce el tiempo de producción
• Reduce el trabajo en proceso
• Simplifica la planeación de los procesos
• Calendarios de producción mas sencillos
• Mejora la calidad en trabajo
Paso 1.- Familia de Productos
Paso 2.- Tiempo Takt
Paso 3.- Secuencia de Trabajo
Paso 4.- Proceso Balanceado
Paso 5.- Diseño y Manufactura de Células
Provienen de términos japoneses que diariamente ponemos en práctica en nuestra vida cotidiana.
El sistema 5’S contempla todos los aspectos básicos necesarios para crear un ambiente de calidad como ser;
Seiri – Clasificar
Seiton – Organizar
Seiso – Limpiar
Seiketsu – Estandarizar
Shitsuke – Mantener
Consiste en optimizar los recursos, tanto humanos como físicos existentes en la empresa.
• Aumenta la vida útil de los equipos
• Genera tiempos de respuesta más cortos
• Reduce al mínimo la producción con defectos
• Ayuda a los empleados a adquirir autodisciplina
• Reduce movimiento innecesario
• Hace visibles los problemas de calidad
• Reduce los accidentes y mejora la eficiencia en el trabajo
• Reduce los costos de operación
Es un sistema donde cada operacion toma el material que necesita de la operacion anterior y consite en producir solo lo necesario, tomando el material requerido de la operacion anterior
La aplicación de esta filosofía organizacional es fundamental al éxito de una empresa, y mas en el contexto hondureño, donde la implementación es prácticamente nula.
Se recomienda hablar y concientizar a los empleados de la importancia y utilidad que traerá la implementación de nuevos métodos, para que ellos sepan porque se están haciendo las cosas y se comprometan a colaborar, de otro modo ellos rechazarán lo nuevo, ya que el ser humano por naturaleza tiende a rechazar lo desconocido.