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Toyota Production System
Perfil global de la compañia:
TOYOTA MOTOR CORPORATION
TOYOTA
- ►Just-in-time (JIT)
- ►Toyota Production System (TPS)
- ►Lean Operations
- ►Lean Operations in Services
Determinar el tiempo de configuración óptimo.
Definir los 7 desperdicios y las 5Ss.
Objetivos de Aprendizaje
Definir just-in-time, TPS, Lean Operations.
Definir kanban
Explicar los principios del sistema de producción de Toyota.
Objetivos de aprendizaje
Toyota Motor Corporation
Compañia Japonesa de fabricación automoviles.
Fundada 1933 por Kiichiro Toyoda.
Introducción
"TOYOTA ES TOYOTA"
El TPS fue creado entre 1946 y 1975.
En el año 2019 fue el segundo mayor fabricante de automoviles mundial.
TPS
Toyota Production System
TPS
Las técnicas y herramientas utilizadas en el TPS son los elementos para perfeccionar el rendimiento y los niveles de producción
Introducción
El TPS, con su énfasis en la mejora continua y el valor del compromiso de los empleados, es considerado por la industria automotriz como un auténtico benchmark.
Este sistema es un gran precursor para el Lean Manufacturing.
Toyoda Kiichiro
Promovió el cambio de actividad de su empresa pasando de la industria textil a la industria manufacturera automotriz
Toyoda Sakichi
Ohno Taiichi
Creadores del TPS
Es considerado el padre de la revolución industrial Japonesa.
Desarrolló el JIT (Just InTime), basándose en la forma de vender productos dentro de los supermercados americanos
Creadores del TPS
VIDEO
7 Desperdicios de OHNO
7 DESPERDICIOS DE OHNO
Esperas
Sobreproducción
7 Desperdicios
producir más de lo pedido, teniendo productos terminados sin un destinatario definido (cliente).
tiempos desperdiciados de máquinas, personas y productos que no incorporan valor al producto final.
Transporte
periodo de tiempo en el cual se mueve un producto sin adición de valor, (manipulación innecesaria).
Exceso de movimiento
Inventarios
personal que se desplaza dentro de las áreas de trabajo sin añadir valor al producto final.
almacenamiento excesivo de materia prima que implica costos extras en el manejo y mantención.
Sobreprocesamiento
Defectos,
fallas y errores en el proceso de producción, para su corrección se debe efectuar trabajo adicional.
más operaciones de las necesarias, excesivo número de pasos en el proceso productivo, debido a errores en la planificación operacional.
Estructura TPS
JIT
JUST IN TIME
KANBAN
HEIJUNKA
Herramientasde control
- - - - - - - - -
SMED
Trabajo Estandarizado
KANBAN
Sistema señalizador que utiliza tarjetas incorporadas a los contenedores de material, estas sirven para abastecer en el momento justo con la cantidad necesaria de piezas, también se las utiliza para informar al proveedor la cantidad de piezas que debe entregar a la línea de producción.
CASO
El número de tarjetas o contenedores Kanban
Caso
- Demanda diaria = 500
- Duración del stock = 2 días
- Stock en curso= 250
- Cantidad de piezas de cuadro = 250
Solución
Heijunka
Asegura que las líneas de producción se muevan sin contratiempos, garantizando estabilidad en la producción (cantidad fija diaria, semanal y anual).
Trata de mantener los niveles de producción constantes de acuerdo a las variaciones en la demanda de productos. Los volúmenes de producción se basan en la información que proporcionan los Takt time.
SMED (Single-Minute Exchange of Dies):
1
Diferencia de la preparación externa e interna.
2
Preparación mediante mejoras en las operaciones.
3
Preparaciones: interna mediante la mejora del equipo, modificación de la estructura del equipo.
4
Preparación cero, tiempo ideal de preparación para respuesta rápida la preparación interna se refiere a todas las operaciones que se realizan con la máquina en reposo.
Trabajo Estandarizado
Utiliza procesos y prácticas exitosas que las convierte en estándares de producción, y se repiten de manera cíclica encontrando la mejor manera de hacerlas continuamente
Segundo Pilar: JIDOKA
JIDOKA
Automatización del TPS, pero con la participación del elemento humano, busca eliminar la improductividad. Bajo esta perspectiva al presentarse un producto defectuoso, todo el proceso se detiene automáticamente y sólo continúa cuando un operador humano verifica que no hay error o se corrige la falla.
Poka Yoke
Andon
Técnica basada en la utilización de dispositivos a prueba de error, que previenen la transferencia de piezas defectuosas de un proceso a otro dentro de una línea de producción
Tableros indicadores de parada de línea que se encuentran puestos sobre la línea de producción, permitiendo realizar un control visual de todo el proceso de manera continúa.
Valores del TPS
El TPS, sostiene sus dos pilares JIT y JIDOKA sobre una base sólida conformada por un sistema de valores (practicado por todos los miembros de la empresa en todo nivel y cada día de trabajo).
VALORES TPS
Genchi genbutsu
Se refiere a ir a la fuente del problema para encontrar su origen, resolverlo y garantizar la calidad de la producción.
Kaizen, Mejora continua
1
Todo puede realizarse de mejor manera.
5
Corregir errores se encuentre donde se encuentre.
2
4
En vez de explicar lo que no se puede hacer, pensar en cómo se puede hacer.
No buscar la perfección en un solo intento, el éxito real requiere tiempo y es el
resultado de todo un proceso.
3
Implementar inmediatamente las propuestas de mejora.
6
Encontrar ideas de solución en la dificultad.
10
Recordar que la mejora es infinita.Siempre hay un método mejor para hacer las cosas.
7
9
Probar y después validar.
Buscar la causa real de los problemas, plantearse los 5 por qué, hasta
encontrar sistemáticamente la raíz real del problema.
8
Tener en cuenta las ideas de diez personas, en lugar de esperar la idea genial
de una sola.
1
SEIRI: remover del área de trabajo las cosas que no se necesitan y dejar solamente aquello que realmente se requiere.
2
5S DE KAIZEN
SEITON: , elegir un lugar para cada objeto, acción útil para encontrar lo que se necesita con mayor facilidad, marcar límites de áreas de trabajo, almacenaje y zonas de paso, tomando en cuenta la frecuencia de uso y seguridad.
3
SEISO: implica integrar la labor de limpieza al trabajo diario asumiendo paralelamente una tarea de inspección para detectar la aparición de algún problema.
4
SEIKETSU: permite mantener los niveles de orden y limpieza conseguidos a través de estándares, comparando con documentos, fotografías o dibujos los niveles alcanzados.
5
SHITSUKE: fomenta la formación de hábitos positivos (no por obligación sino fundamentalmente por deseo personal) de mejora y desarrollo eficiente en las tareas laborales.
Desafío: adaptarse y encarar los problemas constantemente, implica realizar periódicamente ajustes a los planes productivos.
Trabajo en equipo: se busca en las distintas áreas, fomentar el trabajo en equipo para que puedan ayudarse los unos a los otros
Respeto: significa empeñarse en comprender a todos los integrantes de la empresa, asumir responsabilidades compartidas y hacer todo lo posible por generar confianza mutua.