Herramientas de lean manufacturing

CARACTERISTICAS

BENEFICIOS

Promueve la disciplina en el lugar de trabajo, mejora la eficiencia y la seguridad, y crea una cultura de trabajo ordenada.

Reducir el tiempo de búsqueda de herramientas y materiales, prevenir accidentes y mejorar la moral de los empleados

Es una tecnica de gestión, su objetivo es lograr que un lugar de trabajo, tenga orden y limpieza.

la organización es fundamental para ser productivos y generar resultados de impacto.

Como ejemplo.

La empresa Ford implementó las 5S en su planta de ensamblaje, lo que resultó en una disminución de los accidentes laborales y una mejora en la eficiencia de la producción.

Caracteristicas

CARACTERISTICAS

1-Producción Bajo Demanda: En lugar de producir grandes lotes de productos, JIT se basa en la demanda real de los clientes.

2-Inventario Mínimo: El enfoque es mantener niveles de inventario mínimos, evitando el almacenamiento de productos innecesarios.

3-Flujo Continuo: Se establecen procesos de producción sincronizados para evitar interrupciones y tiempos de espera.

4-Reducción de Desperdicios: JIT busca eliminar desperdicios como sobreproducción, inventarios excesivos, tiempos de espera y defectos.

BENEFICIOS

-Reducción de Costos: La eliminación de inventarios innecesarios reduce los costos de almacenamiento y desperdicios.

-Mejora de la Calidad: La producción en pequeños lotes facilita la detección temprana de defectos y permite correcciones inmediatas.

-Agilidad: JIT permite responder rápidamente a cambios en la demanda del mercado, adaptando la producción de manera eficiente.

-Eficiencia: La reducción de tiempos de espera y el flujo continuo mejoran la eficiencia y la utilización de recursos.

BENEFICIOS

EJEMPLO

Toyota es un ejemplo icónico de una empresa que ha implementado con éxito la filosofía JIT. En la década de 1950, Taiichi Ohno, un ingeniero de Toyota, desarrolló el sistema de producción Toyota, que se convirtió en el precursor del JIT. Toyota aplicó JIT en su proceso de producción automotriz, logrando resultados sobresalientes.

EJEMPLO

Toyota implementó JIT para abordar problemas como la sobreproducción, el exceso de inventario y la baja calidad. En lugar de producir grandes lotes, Toyota comenzó a producir solo lo que se necesitaba, reduciendo la reducción de los inventarios y los costos asociados. Esto permitió a Toyota ser más ágil para adaptarse a las variaciones en la demanda y mejorar la calidad al enfocarse en la detección temprana de defectos. Toyota se convirtió en un caso anecdotario al demostrar cómo JIT puede transformar una organización, mejorando la eficiencia, la calidad y la competitividad.

Facilita la planificación y programación, evita la sobreproducción y mantiene el flujo de trabajo constante.

CARACTERISTICAS

Caracteristicas de Kan Ban

Beneficios de Kan Ban

Mejora la visibilidad de la producción, reduce los inventarios y permite una respuesta ágil a los cambios en la demanda

BENEFICIOS

Como ejemplo:

La empresa de tecnología Microsoft utiliza el sistema Kanban en el desarrollo de software, lo que les permite gestionar de manera eficiente las tareas y prioridades en equipos de desarrollo.

EJEMPLO

Caracteristicas de SMED

• Divide las actividades de cambio en internas y externas.

CARACTERISTICAS

• Busca minimizarlas a traves de la estandarización

• Utiliza la simplificación

BENEFICIOS SMED

BENEFICIOS

• Permite producir lotes más pequeños y variados.

• Reduce el tiempo de inactividad

• Tiene una mejora en la capacidad de respuesta

Ejemplo SMED

EJEMPLO

Como ejemplo:

La fábrica de helados Ben & Jerry's implementó SMED en sus líneas de producción, lo que les permitió cambiar entre sabores más rápidamente y atender mejor las demandas cambiantes del mercado.

Se basa en la autonomía de las máquinas para detenerse ante anormalidades y en la participación de los operadores para resolver problemas

Caracteristicas

Previene la producción de productos defectuosos, reduce el retrabajo, mejora la calidad y fomenta la detección temprana de problemas

Beneficios

BENEFICIOS

Toyota es un ejemplo destacado de implementación de JIDOKA. Sus líneas de ensamblaje están equipadas con sensores que detectan problemas y detuvieron la producción automáticamente, permitiendo que los operadores intervengan y resuelvan los problemas antes de que se propaguen.

ANDON utiliza luces o señales visuales para indicar el estado del proceso (normal, problema o detención), lo que permite una respuesta inmediata.

CARACTERISTICAS

Caracteristicas de ANDON

1- Agiliza la detección y resolución de problemas.

BENEFICIOS

2- Reduce el tiempo de inactividad

Beneficios ANDON

3- Mejora la comunicación entre los equipos

EJEMPLO

La planta de ensamblaje de automóviles Toyota utiliza el sistema ANDON para alertar sobre problemas en la línea de producción.

Los trabajadores pueden detener la línea para solucionar el problema y prevenir la propagación de defectos.

Ejemplo

Caracteristicas

TPM involucra a todos los empleados en el mantenimiento y mejora de los equipos, y se basa en la prevención de fallas y el mantenimiento constante

Algunos beneficios son el aumenta la disponibilidad del equipo, reduce los tiempos de inactividad, mejora la calidad y prolonga la vida útil del equipo

La planta de fabricación de automóviles de General Motors implementó TPM, lo que resultó en una disminución significativa de los tiempos de paro no planificados y una mejora en la eficiencia de la producción.

TPM es una metodología que busca mantener y mejorar el rendimiento y la eficiencia de los equipos y maquinaria a lo largo de su vida útil.

Caracteristicas

puede ser físico (diseño de productos o máquinas que previenen errores) o procedimental (procedimientos que guían a los trabajadores para evitar errores).

Algunos beneficios es buscar mejorar la calidad al prevenir defectos, reduce los costos de retrabajo y aumenta la satisfacción del cliente

En la planta de ensamblaje de Boing, se utilizan sensores y luces en la instalación de componentes para asegurarse de que cada paso se realice correctamente, minimizando la posibilidad de errores.

Significa "a prueba de errores" en japonés, se refiere a la implementación de medidas que previenen errores humanos o fallas en los procesos

Promueve la participación activa de todos los empleados en la identificación y resolución de problemas. Se centra en pequeñas mejoras continuas en lugar de cambios radicales

Caracteristica

Es un concepto japonés que significa "mejora continua". Se refiere a la búsqueda constante de mejoras incrementales en los procesos, productos y actividades de una organización

Algunos beneficios es fomentar una cultura de mejora constante, aumenta la eficiencia, reduce los desperdicios y mejora la calidad.

Toyota es un caso anecdotario de implementación exitosa de KAIZEN. La compañía anima a todos sus empleados a identificar oportunidades de mejora y aportar ideas para optimizar procesos y eliminar desperdicios en la producción.

Involucra a todos los niveles de la organización en la planificación y ejecución estratégica, estableciendo objetivos claros y evaluando medidas el progreso

Caracteristicas

También conocido como despliegue de políticas, es un enfoque de gestión estratégica que alinea los objetivos de la organización y asegura que todos los niveles trabajen en la misma dirección

Mejora la alineación organizativa, enfoca los esfuerzos en objetivos clave, y facilita la comunicación y coordinación en todos los niveles.

La empresa de electrónica Sony implementó HOSHIN KANRI para alinear sus objetivos estratégicos con los equipos de desarrollo y producción. Esto resultó en una mayor coherencia en la dirección y el enfoque de la empresa.

Caracteristicas: Representa el flujo de producción de manera gráfica, mostrando tiempos, distancias y procesos involucrados. Destaca las oportunidades de mejora y los cuellos de botella.

Es una herramienta que visualiza y analiza el flujo de producción y procesos en la empresa, identificando pasos que agregan valor y aquellos que generan desperdicio.

Beneficios: Permite identificar y eliminar actividades innecesarias, mejorar el flujo de producción y reducir los tiempos de entrega.

Toyota utilizó el VSM para identificar áreas de mejora en su proceso de fabricación, lo que resultó en una reducción significativa del tiempo de producción y la eliminación de desechos.