HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

Características

• Se reducen los tiempos de búsqueda.
• Se reducen los tiempos de cambio.
• Se eliminan condiciones inseguras.
• Se ocupa menos espacio.
• Se evitan interrupciones en el proceso.

Beneficios de la estrategia de las 5s:

• Facilita el acceso y devolución de piezas, herramientas durante la ejecución del trabajo.
• Evita búsqueda innecesaria de objetos en la realización del trabajo.
• Mantiene las condiciones necesarias para el cuidado de las herramientas, equipo, maquinaria, mobiliario, instalaciones y otros materiales.
• Mejora visualmente el ambiente de trabajo.
• Creación y mantenimiento de condiciones seguras para realizar el trabajo.
• Reduce las pérdidas de herramientas u objetos necesarios para hacer el trabajo.
• Crea las bases para incorporar nuevas metodologías de mejoramiento continuo.
• Es aplicable en cualquier tipo de trabajo: manufactura o de servicio.
• Participación en equipo.

Ejemplo:

Claro ejemplo es la empresa de grupo bimbo que aplica la metodología 5s desde el año 2003, logrando mejorar las condiciones de seguridad, limpieza y comodidad en el puesto de trabajo, desarrollando con éxito la mejora continua. Demostrando que son capaces de entregar producto en los términos y especificaciones que se pactan en forma continua con el tiempo.

Características

• Reducción de al menos el 50% del tiempo actual invertido en el cambio de herramientas.
• Aumento de la flexibilidad para producir diversos productos.
• Arranques de proceso bien a la primera.
• Reducción de los desperdicios.
• Aumento de la productividad.

Beneficios del SMED

• Flexibilidad: las empresas pueden satisfacer las necesidades cambiantes de los clientes sin el coste del exceso de inventario.
• Entregas más rápidas: la producción de lotes pequeños significa menos tiempo de entrega y menos tiempo de espera por parte del cliente.
• Mejor calidad: menos almacenamiento de inventario significa menos defectos relacionados con el almacenamiento.
• El Método SMED también reduce los defectos al reducir los errores de configuración y eliminar las fabricaciones de prueba del nuevo producto.
• Mayor productividad: cambios más cortos reducen el tiempo de inactividad, lo que significa una mayor productividad del equipamiento.

Ejemplo:

Jugos del Valle, una empresa productora de bebidas, perteneciente al grupo de

Coca Cola y Femsa, decidió aplicar técnicas de SMED en sus líneas de envasado

denominadas “Hot Fill” en su planta de Tepotzotlán, en el Estado de México. Se

aplicó el sistema SMED para cambios rápidos con apoyo de la metodología de

los Eventos Kaizen y se logró una reducción del 68% del tiempo de cambio, en

tan solo cuatro días.

El modelo TPM se caracteriza por:

• Tareas de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida de la maquinaria.
• Participación activa de todos los miembros de la empresa.
• Se considera una estrategia global que puede ayudar a la estabilidad de toda la empresa, esto diferencia a TPM de otros tipos de mantenimiento.
• No se limita a revisar y corregir fallas técnicas, sino a mejorar la eficiencia de todas las operaciones de la empresa.
• Se aprovecha al máximo el conocimiento y dominio que tiene el personal de los procesos internos de la empresa.

Beneficios del TPM:

• Mejor control de las operaciones.
• Mejora de la fiabilidad y disponibilidad de los equipos.
• Reducción de los costes de mantenimiento.
• Mejora de la calidad del producto final.
• Menor coste financiero por recambios.

Ejemplo:

Tequila Sauza es una empresa con más de 140 años de experiencia en la producción y distribución de Tequila en los mercados mundiales. Desde sus inicios se ha distinguido por su visión global e innovadora en la creación de la Denominación de Origen Tequila (DOT) y de los procesos que la sustentan. Para sostener el liderazgo global en la comercialización del tequila se han presentado retos, a los que hemos respondido de manera contundente creando una cultura de trabajo basado en Total Productive Management. En Sauza el despliegue de TPM fue gradual, el arranque fue en 2009 con un equipo piloto y después de un año se extendió para incluir a todos los equipos críticos. El objetivo de TPM es la eliminación de todas las pérdidas en toda la Organización.

Caracteristicas

• Es una metodología visual.
• Se implementa fácilmente.
• Se fundamenta en el trabajo colaborativo.
• Evita el multitasking.
• Promueve el correcto flujo del proceso

Beneficios del KANBAN

• No se produce en exceso, ni más de lo debido.
• Se acortan los tiempos de entrega.
• El ciclo de producción se ve afectado positivamente gracias a que se optimiza el tiempo.
• No se necesita una gran planificación para implementarlo.
• Se favorece la productividad al mantener a cada miembro del equipo haciendo alguna actividad.
• Se optimiza el espacio de almacenamiento de producto.
• Se puede llevar un control más estricto del material y facilita el control de los materiales defectuosos.

Ejemplo:

Kanban en Jaguar(Empresa Automotriz): Antes del 2014, Jaguar solía tardar al menos 12 semanas para recibir retroalimentación sobre diseños y conceptos. Este trabajo de conocimiento era costoso, agregando 12 semanas de espera para todas y cada una de las actualizaciones. Decidieron reducir el tamaño de los lotes enviados para retroalimentación. Usando el concepto de la cantidad mínima de productos viables, solo enviaban la información que los accionistas necesitaban para decidir. Esto redujo los ciclos de retroalimentación de 12 semanas a solo unos días. El proyecto piloto fue tan exitoso, que para finales de 2016 Jaguar tenía 10 programas operando con Kanban. Estos cambios no solo llevaron a tiempos de entrega más cortos, sino que también trajeron mejoras a la calidad, debido a que se contaba con equipos de diseño 30% más pequeños. Durante las sesiones diarias de stand-up, los equipos de diseño se enfocaban en sus tableros Kanban para dirigir el flujo de trabajo cada mañana.

Características

• Permite descubrir anomalías.
• Permite detener el proceso.
• Permite arreglar el problema de inmediato.
• Permite investigar y resolver la causa principal.
• Automatización teniendo en cuenta al ser humano.
• Relación entre las personas y maquinaria a cargo.

Beneficios del Jidoka

• Aumento de la productividad.
• Fabricación de productos sin defectos.
• Reducción de los tiempos de entrega del producto.
• Reducción de los costes.

Ejemplo:

Uno de los pilares del sistema de producción de Toyota está dirigido a la mejora de calidad y, concretamente a la eliminación de los defectos. Este pilar se conoce como ‘jidoka’ e incluye una serie de conceptos y herramientas muy poderosas que, aplicadas de manera sistemática permiten erradicar la causa de los defectos o, cuando ello no es posible, evitar en gran medida su propagación. Podemos decir que fue Sakichi Toyoda (padre del fundador de Toyota) quien desarrolló el concepto a principios de siglo XX en su propia empresa, dedicada a producir telares y maquinaria para el sector textil (Toyoda Automatic Loom Works). Preocupado por minimizar los defectos y para ayudar al operario a detectar sus propios errores en el preciso momento que se producían, diseñó un sistema que detenía la producción cuando un hilo del telar se rompía.

Características

• Establecimiento de metas claras y realistas, bien documentadas.
• Revisión del estado actual de la situación y desarrollo de un plan de optimización.
• Implementación de mejoras.
• Revisión y aplicación de las correcciones necesarias.
• Elaboración de un informe de resultados y determinación de los elementos de seguimiento.

Beneficios del Kaizen

• Disminución de la generación de residuos: al ganar en eficiencia y utilizar mejor las habilidades de los empleados se minimizan los desechos, todos esos elementos que no producen valor.
• Aumento de los niveles de satisfacción: un hecho que tiene un impacto directo en la forma en que se hacen las cosas, iniciando un ciclo de motivación que se mantiene en el tiempo.
• Mayor grado de compromiso: los miembros del equipo presentan un mayor interés en su trabajo y son más proclives a comprometerse con las metas de la organización.
• Impulso a los niveles de satisfacción de los consumidores: que obtienen un mejor servicio y se benefician de productos de mayor calidad y con menos defectos.

Ejemplo:

La empresa Helvex ha implementado la metodología Kaizen la cual más la hizo mas eficiente y productiva, al dia de hoy forma parte esencial de la filosofía de la empresa. Involucra mucho la creatividad y el trabajo en equipo, generando a su vez una actitud de orgullo y compromiso cuando la gente ve cómo sus ideas y aportaciones realmente hacen una diferencia y tienen un impacto directo en los resultados de la empresa.Helvex cuenta con un sistema de medición y trabajo por objetivos para todos sus colaboradores, incluyendo su director general, de tal forma que una parte importante de los ingresos de las personas depende del cumplimiento de metas y de los resultados de la empresa. En 10 años ha llevado a cabo alrededor de 600 sesiones de Kaizen, sesiones de trabajo de una semana que estudian problemas específicos con el fin de encontrar soluciones.

Características

• Son simples y baratos. Si son demasiado complicados o caros, su uso no será rentable.
• Son parte del proceso, realizan una inspección del “100%”.
• Se encuentran cerca o en el lugar donde ocurre el error. Proporcionan feedback rápidamente para que los errores puedan corregirse

Beneficios del Poka-Yoke

• Mejora la calidad de las operaciones o procesos.
• Mejora la eficiencia y productividad de los procesos.
• Minimiza la posibilidad de cometer errores humanos.
• Es de fácil y más barata aplicación que el costo de los errores.
• Evita correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.
• Mejora la experiencia de uso de los clientes.

Ejemplo:

McDonalds: La cadena de comida rápida utiliza el principio de poka yoke para asegurar que sus alimentos sean preparados de la manera adecuada y cumplan con los estándares de calidad. Esto incluye inspecciones visuales, uso de kits de prueba para nutrición y etiquetado de ingredientes.

Boeing: La famosa fabricante de aviones también usa poka yoke para prevenir errores y asegurar que los componentes de sus aviones cumplan con los estándares de calidad. Esta empresa usa etiquetas, medidas o chequeos especializados, así como otros dispositivos para garantizar la seguridad de todo el proceso.

Características

• Permite Identificar los productos, operaciones y actores implicados.
• Realizar el Value Stream Mapping del estado actual.
• Analiza el estado actual del proceso.
• Permite diseñar el Value Stream Mapping del estado futuro.
• Permite implementar un plan de acciones de mejora.

Beneficios del VSM

• Identifica los desperdicios. El VSM permite reconocer los desperdicios que se pueden generar durante el proceso de producción.
• Dotar de eficiencia a los procesos.
• Busca el bien común.
• Proporciona un punto de partida para el crecimiento futuro.

Ejemplo:

Motor Baja S.A de C.V. esta empresa se encarga de la manufactura del corazon del motor conocido como armadura; el cual aplico un analisis de VSM, para detectar el proceso que le consumia mas tiempo; en los ensambles obtuviendo resultados precisos y detallado que les ayudo a correguir errores e implementar mejoras.

Características

• Producción sin stock.
• Asignación de recursos bajo demanda.
• Producción de acuerdo a la necesidad productiva.
• Eliminación de residuos.
• Fabricación de flujo continuo.
• Esfuerzo continuo en la resolución de problemas.
• Mejora continua de los procesos.
• Administración integrada de la producción.

Beneficios del JIT

• Reducción del nivel de stock de existencias.
• Se evita la caducidad o deterioro de productos almacenados durante tiempo excesivo.
• Se reducen los tiempos de carga y descarga de la mercancía.
• Reducción de costes de almacenaje e inventario y por tanto mejora de la competitividad de las empresas.
• Es un sistema de gran adaptabilidad una vez implantado, ya que simplifica todas las fases de cadena de suministro.

Ejemplo:

Amazon el gigante de comercio electrónico utiliza una variación del método just in time. Establece un espacio dedicado dentro de los grandes almacenes de algunos proveedores claves. ¿Cómo es eso? Por ejemplo, Amazon cuenta con una pequeña área dentro del almacén de Pensilvania de Procter & Gamble. De esta forma, P & G carga productos en tarimas y simplemente los traslada al área de Amazon. Luego, los empleados de Amazon, empaquetan, etiquetan y envían los productos directamente a los consumidores que ordenaron. Es así, como este ejemplo de just in time en empresas, se aplica correctamente. Amazon puede cumplir con la ventana crítica de entrega de 24 horas en varias categorías de productos.

Características

• Eliminar lo que no se necesita.
• Clasificar y ordenar: un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
• Puestos de trabajo limpios y con estándares de limpieza claros y definidos.
• Estados de los procesos visibles de una forma rápida y sencilla.
• Situaciones fuera de lo previsto rápidamente identificadas y gestionadas.
• Eficiencia y progreso también visibles rápidamente.
• Entorno de trabajo seguro.
• Tener a la mano toda la información del sistema para facilitar su comprensión.
• Empodera y genera sentido de pertenencia en los empleados.
• Demarca áreas, materiales, productos, equipos, programas de producción.
• Emplea indicadores.

Beneficios de la Gestion Visual

• Reduces la pérdida de tiempo.
• Reaccionas de manera más rápida ante problemas.
• Procesos estandarizados.
• Registro de roles.
• Medir avances y mejoras.
• Evitar posibles accidentes.
• Analizar resultados.
• Garantizar que se cumplan las políticas.
• Mejorar la comunicación entre departamentos y áreas.

Ejemplo

En la empresa Toyota en su sistema de producción; la gestión visual se utiliza para poner de relieve los problemas, resolverlos y ver lo que hay que conseguir. Puede adoptar la forma de un gráfico o un diagrama -lo que mejor se adapte a las circunstancias-, pero está diseñado para ser visual y , por tanto, mucho más rápido y fácil de comprender. En la fabricación de coches, por ejemplo, se utiliza un tablero de progreso, en forma de pantalla electrónica que muestre lo que se ha producido en comparación con lo previsto, o en qué fase del proceso se encuentra una pieza concreta. De este modo, se ve inmediatamente si la cadena de producción va retrasada o si algo se está demorando.

Características

• Debe ser específico, ya que, habitualmente miden los aspectos objetivos y debe centrarse en un único aspecto a medir.
• Es medible y cuantificable, es decir, tienen que ser unidades de medidas realistas.
• Deben aportar información relevante por sí mismos.
• Temporal, es decir, debe tener continuidad en el tiempo.

Beneficios de los KPI’s

• Permiten la medición de objetivos y metas de la organización.
• Crean una atmósfera de aprendizaje en la empresa.
• Brindan información fundamental para la toma de decisiones.
• Fomentan la rendición de cuentas y transparencia.
• Elevan la motivación en los empleados.
• Controlan la salud de la organización.
• Miden el progreso en el tiempo.
• Analizan patrones a lo largo del tiempo.

Ejemplo:

Coca Cola Company es la compañía de bebidas más grande del mundo, refrescando a sus consumidores con más de 500 marcas de refrescos y bebidas no-carbonatadas; esta a su vez utiliza KPI para medir el impacto de las campañas publicitarias que utilizan a nivel mundial en temporadas especiales. Las métricas que se utilizan para monitorear y evaluar la efectividad de las acciones de marketing y publicidad que se están ejecutando, permiten entender el retorno de la inversión y el cumplimiento de los objetivos de negocio.

Características

• Mejora la administración por objetivos.
• Aclara las metas de la dirección y distribuyen la responsabilidadentre todo el personal.
• Se esquematiza como un árbol que despliega los objetivos y las relaciones entre sectores.
• La organización aprende sistemáticamente durante la gestión.
• Se inicia adaptando la visión y los planes de mediano y largo plazo.
• Se formulan los hoshin y los planes anuales para cada nivel.
• Se mantiene la relación entre fines y medios.

Beneficios del Hoshin Kanri

• Mejora la alineación organizacional de los colaboradores.
• Aumenta la apropiación y el compromiso sobre los resultados.
• Enfoque en las acciones que llevan a los resultados, no solo en los números.
• Toma de decisiones de forma más sencilla y consensuada.
• Conciencia generalizada sobre la importancia del plan estratégico.
• Mayor orientación de la solución de problemas.
• Aumento de la efectividad en el desarrollo y contratación de empleados.

Ejemplo:

Weidmann es una empresa líder en brindar soluciones energéticas desde hace muchos años; la metodilogia Hoshin Kanri es una de las mas utilizadas por empresas de clase global y Weidmann es una de ellas.

La implementación de esta metodología ha sido satisfactoria ya que ha permitido elevar la calidad de sus productos, entregas a tiempos, de seguridad y rentabilidad.

El director de Weidmann hace mención que resulta satisfactorio ver a miembros de otras filiales en el mundo venir a ver como se esta implementando la herramienta en saltillo(Mexico) donde se encutra una de las empresa.

Características

Las principales características comunes a todos los tipos de Andon en lean manufacturing son las siguientes:

• Orientación de la medición y de las soluciones hacia los procesos y no hacia el personal.
• Eliminación del desperdicio, minimizando pérdidas de tiempo, dinero y calidad.
• Generación de una señal de alerta que sirve de advertencia en tiempo real de la existencia de imperfecciones en los procesos para su inmediata corrección y para evitar su reiteración.
• Aseguramiento de la eficacia de los grupos de soporte, en su oportuna y exacta intervención.
• El sistema Andon permite recopilar información sobre el estado de la instalación y de sus puntos críticos.

Beneficios del Andon

• Aumento en la transparencia del proceso, lo que conduce a un aumento en la eficiencia.
• Reducción de los defectos, menos tiempo de parada, lo que hace que se reduzcan tanto el desperdicio como el costo.
• Aumento en la calidad de los productos, lo que genera clientes más felices.
• Una fuerza de trabajo empoderada, satisfecha, y menos propensa a intercambios, lo que repercute en una mayor calidad de los productos y estabilidad del proceso.
• Aliento a las soluciones de problemas rápidas y creativas, lo cual tiene su valor en sí mismo, pero también puede conducir a soluciones de producto originales y poco ortodoxas.
• Al igual que con Poka-Yoke, el uso de Andones ayuda a orientar al equipo hacia la calidad, y promueve el hábito de poner la calidad por encima de todo lo demás.

Ejemplo de Andon: Toyota

En Toyota, Andon funciona como un sistema de alerta que puede llevar a una parada de línea. Al utilizar el cable, que normalmente viene con un sonido de alarma, el tablero de Andon se ilumina y los jefes de equipo reciben una notificación sobre un problema en una línea de producción específica. Si no se puede resolver en un tiempo determinado, la línea se detiene. Todos los empleados de Toyota pueden detener la línea de fabricación si perciben que algo amenaza la calidad del vehículo.

Característica

• Su propósito inicial es permitir que los managers y líderes observen el verdadero proceso de trabajo, interactúen con los empleados, adquieran conocimiento sobre el proceso de trabajo y exploren oportunidades para la mejora continua.
• Permite administrar y ver los resultados del lugar de trabajo en el sitio donde se agrega valor con los responsables de cada uno de ellos.
• Permite identificar donde hay un problema.
• Permite incrementar el sentido de pertenencia en los colaboradores.
• Permite hacer observaciones en diversas áreas para buscar oportunidades de mejora.

Beneficios del Gemba

• Mejora la calidad.
• Mejora la productividad.
• Reduce el inventario.
• Acorta la línea de producción.
• Reduce el tiempo ocioso de la maquinaria.
• Reduce el espacio.
• Reduce el tiempo total del ciclo.
• Propicia una mayor calidad, menor costo y entrega rápida, debido a que se acortan los procedimientos, volviéndolos más flexibles y eficientes.

Ejemplo:

Panasonic, empresa tecnológica especialista en soluciones profesionales, ha introducido con éxito la Innovación de Procesos Gemba, un innovador método de optimización del flujo de trabajo que combina un profundo conocimiento de la organización y de las últimas tecnologías disponibles para ofrecer nuevos métodos de trabajo en Europa. Con este innovador método, la compañía consigue optimizar el trabajo en sus diferentes procesos, pasando desde la logística hasta la distribución. Después de años de uso a nivel interno, la compañía lo introduce en Europa adaptándolo a las necesidades de cada compañía a través de sus múltiples soluciones tecnológicas, obteniendo así impresionantes resultados.

Características

Las características del Heijunka son:

Estabilización de la producción.

Nivelación de la producción.

Producción en pequeñas cantidades y con frecuencia.

Flexibilidad.

Mejora continua.

Participación de todos los miembros del equipo.

Beneficios del Heijunka

• Programas previsibles de fabricación.
• Reducción de estrés sobre la cadena de suministros.
• Reducción de horas de trabajo extraordinarias.
• Gestión más fácil de los recursos humanos.
• Satisfacer eficazmente las demandas de los clientes.
• Reducir las necesidades de inventario gracias a un menor proceso de dosificación
• Disminuir los costes de capital.
• Aumentar la rentabilidad.

Ejemplo

Parker Hannifin una de las compañías más grandes del mundo en tecnologías de control de movimiento, Parker Hannifin, con sede en Ohio, emplea a 58,000 personas en todo el mundo. Desde el año 2000, la compañía ha implementado programas de mejores prácticas en productividad, calidad, rendimiento, servicio al cliente y reducción de costos. Los jefes descubrieron que las estrategias de comercio electrónico reducían drásticamente la intervención humana al mismo tiempo que aceleraban el proceso de la cadena de suministro.

Características

Lo más destacado es:

• Se implementa una estructura de entrenamiento.
• El enfoque que se aplica es proactivo.
• Se emplea una metodología estructurada con diversos instrumentos.
• Se enfoca mediante variables clave dentro de un proceso.
• La máxima es trabajar con características críticas de la calidad.
• La calidad se obtiene en proceso y no en inspecciones.
• Las salidas del proceso dependen de las entradas.

Beneficios del Six Sigma

• Mejorar la calidad de los productos y/o servicios que la empresa ofrece.
• Mejorar la satisfacción del cliente.
• Reducir los costos de operación al hacer más eficientes los procesos.
• Reducir los costos derivados de “hacer mal las cosas”, retrabajos, devoluciones y reclamos.
• Reduce los tiempos de entrega/respuesta de productos o servicios que ofrecemos.
• Ayuda a resolver aquellos problemas recurrentes dentro de los procesos de la empresa.
• Ayuda a la toma de decisiones dentro de la empresa.
• Ayuda a estadarizar los procesos y evitar que “cada quien haga las cosas a su manera”.

Ejemplo:

Six Sigma fue desarrollado en Motorola en 1986 por Bill Smith, ingeniero de la empresa. Se estima que el proceso ha ahorrado a la compañía más de $18 millones de dólares desde su creación. Su creación fue el resultado del perfeccionamiento de la tecnología de procesos de investigación y desarrollo que entró en la creación de nuevos productos. Su éxito en la mejora de la calidad y eficiencia de costes en el ciclo del producto se adaptó para evaluar las ineficiencias en los procesos operativos y procedimientos.