Introducing 

Prezi AI.

Your new presentation assistant.

Refine, enhance, and tailor your content, source relevant images, and edit visuals quicker than ever before.

Loading…
Transcript

HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING

DESCRIPCIóN

KAIZEN

El término Kaizen es de origen japonés, y significa «cambio para mejorar», lo cual con el tiempo se ha aceptado como «Proceso de Mejora Continua». La traducción literal del término es:

KAI: Modificaciones

ZEN: Para mejorar

El principio en el que se sustenta el método Kaizen, consiste en integrar de forma activa a todos los trabajadores de una organización en sus continuos procesos de mejora, a través de pequeños aportes

CARACTERíSTICAS

*

Los grandes resultados provienen de muchos pequeños cambios acumulados en el tiempo

*

Revisar del estado actual y desarrollar un plan para optimización

*

Implementar de mejoras

Revisión y Aplicación de las correcciones, necesarias

*

Establecimiento de metas claras y realistas y bien documentadas

*

Elaboración de un informe de resultados y determinación de los elementos de seguimiento

*

BENEFICIOS

BENEFICIOS

Fortalecimiento de los equipos

Mejora procesos para mejorar resultados

Aumento de los niveles de satisfacción

Impulso de los niveles de satisfacción de los consumidores

Disminución de la generación de residuos

Optimización de la resolución de problemas

Mayor compromiso del personal

Aumento de la competitividad

Establecimiento de metas claras y realistas

Mejores tazas de retención del talento humano

EJEMPLO

Toyota company alcanzo niveles de excelencia en sus procesos de manufactura de automóviles como resultado de la aplicación de la metodología kaizen en sus procesos

DESCRIPCIóN

ANDON

En japonés, Andon significa ‘Señal’ o bien ‘Linterna‘. Es una ayuda visual que alarma y resalta dónde se requiere la acción.

Los orígenes de la palabra, Andon, proviene de la palabra para una linterna de papel – que es un ornamento común en Japón. En el fondo, es un término que se refiere a una señal iluminada que notifica a otros de un problema dentro de los flujos de control de calidad o de producción. Andon se activa generalmente mediante un botón, que detiene automáticamente la producción para que el equipo pueda recopilar información, aplicar PDCA y análisis de la causa origen, y luego aplicar rápidamente una solución.

TIPOS DE ANDON

CARACTERíSTICAS

Rojo: incidencia de calidad

Ambar: rotura de stock en algún componente

Blanco: Producción en estado normal

Azul: problema de mantenimiento

BENEFICIOS

2

3

BENEFICIOS

Registro de eventos inesperados

Rápida respuesta

Reducción de costos y optimización de tiempos

Incremento de los niveles de información

1

4

Respuesta ante contingencias

5

EJEMPLO

DESCRIPCIóN

POKA YOKE

Herramienta que permite detectar errores y prevenirlos en el proceso productivo, su objetivo es conseguir finalizar el proceso con "0" defectos

Algunos autores lo manejan como un sistema a prueba de tontos para garantizar la seguridad de la maquinaria ante los usuarios y los procesos productivos

CARACTERíSTICAS

CARACTERíSTICAS

Con la aplicación de ellos se pretende lograr:

* Imposibilitar de algún modo el error humano;

* Resaltar el error cometido de tal manera que sea obvio para el que lo ha cometido

Cabe resaltar que los poka yokes tiene estas características:

*

Es simple y barato

Son parte del proceso productivo

*

Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error

BENEFICIOS

BENEFICIOS

2

– El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos

1

– Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas (producción en cadena…) o en las actividades donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento o despiste (montaje de ordenadores…).

– Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas

4

3

– Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.

EJEMPLO

Forza Global Solutions, trabaja dentro de sus sistemas productivos los poka yokes, para asegurar la calidad de los productos,

DESCRIPCIÓN

TPM

Es la filosofía de producción enfocada en la eliminación de pérdidas o desperdicios de materiales que se producen en cualquier proceso productivo.

EJEMPLO

CARACTERÍSTICAS

8 Pilares del TPM

1.MEJORAS ENFOCADAS

2. MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

3. MANTENIMIENTO PLANEADO

4. CONTROL INICIAL

Está enfocado al operario ya que es el que interactúa con el equipo, propone alargar la vida útil de la máquina o línea de producción. Se aplica empoderando al operario para que sea él quien realice el mantenimiento diario realizando inspecciones, lubricación, limpieza, intervenciones menores y cambios de herramientas o piezas

Consta básicamente en implementar lo aprendido en las máquinas y procesos nuevos. Se enfoca en aplicar la filosofía desde el comienzo de vida útil de un equipo

Consiste en llegar a los problemas desde la raíz y con previa planificación para saber cuál es la meta. Se concentra en determinar la causa original de los problemas, determinar una meta y un tiempo para alcanzarlo

Su principal eje de acción es el entender la situación que se está presentando en el proceso o en la máquina teniendo en cuenta un equilibrio costo-beneficio. El objetivo es acercar a la planta a lograr cero averías o defectos utilizando las proyecciones de vida útil de los componentes

Es llevar toda la política de mejoramiento y manejo administrativo a las oficinas. Es la filosofía aplicada a los procesos administrativos de la planta

8. SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Enfatizado básicamente a las normas de calidad que se rigen

5. MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD

7. TPM EN OFICINAS

se busca con este pilar aumentar las capacidades y conocimientos de todo el equipo de colaboradores encargados del proceso productivo

Trata las políticas medioambientales y de seguridad, un ambiente de trabajo limpio, ordenado y seguro generará los mejores resultados

6. ENTRENAMIENTO

BENEFICIOS

BENEFICIOS DE LA APLICACION DEL TPM

MEJOR CALIDAD DEL AMBIENTE DE TRABAJO

MEJOR CONTROL DE OPERACIONES

AUMENTO DE PARTICIPACIÓN, COLABORACIÓN Y CREATIVIDAD DEL EMPLEADO

DIMENSIONAMIENTO ADECUADO DE LAS PLANTILLAS DEL PERSONAL

MAYOR MOTIVACIÓN DEL EMPLEADO

ELIMINACIÓN DE CAUSAS PERDIDAS POR EFICACIA DE EQUIPOS

MEJORES CONDICIONES AMBIENTALES

AUMENTO DEL ENTENDIMIENTO DE NORMAS

MAYOR CAPACIDAD DE IDENTIFICACIÓN DE CAUSA DE PROBLEMAS Y BÚSQUEDA DE ACCIONES DE MEJORA

MAYOR PREVENCIÓN Y ELIMINACIÓN DE CAUSAS POTENCIALES DE ACCIDENTES

MENORES COSTOS DE MANTENIMIENTO

MENORES COSTOS POR REPROCESADO

MEJOR FIABILIDAD Y DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS

EJEMPLO

DESCRIPCIÓN

SMED

Es un sistema para reducir drásticamente el tiempo que se tarda en realizar los cambios de maquinaria o equipos en el proceso productivo. La esencia del sistema SMED es transformar el proceso, y realizar la mayor cantidad de pasos de cambio posible mientras el equipo está en funcionamiento, y facilitar y agilizar los pasos sobrantes. El nombre de SMED proviene de la meta de reducir los tiempos de cambio a un número de dígitos «single» (esto es, menos de 10 minutos).

CARACTERÍSTICAS

SMED fue desarrollado por Shigeo Shingo, un ingeniero industrial japonés que tuvo un gran éxito ayudando a las empresas a reducir dramáticamente sus tiempos de cambio. Su trabajo pionero llevó a una reducción documentada en tiempos de cambio promedio de 94% (de 90 minutos a menos de 5 minutos)

Elemento interno (elementos que deben ser completado mientras que el equipo está parado)

En SMED, los cambios de herramientas se componen de los pasos realizados, a los cuales se les denominan «elementos». Hay dos tipos de elementos:

1

2

Los elementos externos (elementos que pueden ser realizados mientras el equipo está en funcionamiento)

El proceso SMED se centra en hacer el mayor número posible de elementos externos, y la simplificación y racionalización de todos los elementos.

BENEFICIOS

BENEFICIOS

MENOR COSTO DE FABRICACIÓN

MENOR TIEMPO MUERTO DEL EQUIPO

TAMAÑO DE LOTES MAS PEQUEÑOS

MEJORA DE LA CAPACIDAD DE RESPUESTA A LA DEMANDA DEL CLIENTE

MEJORES NIVELES DE INVENTARIO

TAMAÑO DE LOTES MAS PEQUEÑOS DAN COMO RESULTADO UNA PROGRAMACIÓN MAS FLEXIBLE DE PRODUCCIÓN

EJEMPLO

DESCRIPCIÓN

5´S

Es una herramienta de mejora continua, enfatiza la generación de cultura de calidad en las empresas, a través de la adopción de sus 5 pilares

CARACTERÍSTICAS

5 PILARES DE LAS 5´S

2. ORDENAR-SEITON

3. LIMPIAR-SEISO

5. SOSTENER-SHITSUKE

1. CLASIFICAR- SEIRI

Consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de estos últimos

Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado de salud

Consiste en establecer en que debe ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos

4. ESTANDARIZAR-SEIKETSU

Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo a las normas establecidas

Consite en distinguir facilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos

BENEFICIOS

BENEFICIOS

MAYOR PRODUCTIVIDAD

MENOS ACCIDENTES

MEJOR IMAGEN ANTE CLIENTES

MENOS AVERIAS

MENOR NIVEL DE EXISTENCIAS Y AVERIAS

MENOS PRODUCTOS DEFECTUOSOS

MAYOR COOPERACIÓN Y TRABAJO EN EQUIPO

ORGULLO DEL LUGAR EN EL QUE SE TRABAJA

EJEMPLO

DESCRIPCION

HOSHIN

Este modelo de gerencia estratégica se trata de que los objetivos de la organización se comparten a todos los niveles de una empresa y así cada quien pueda contribuir desde sus conocimientos y las necesidades de su cargo.

CARACTERÍSTICAS

5 PRINCIPIOS DE HOSHIN KANRI

02

SE TIENE CLARO EL ESTADO ACTUAL

El modelo Hoshin Kanri puede ser visto como un mapa hacia el estado ideal de una organización. Para que un mapa pueda ser útil es esencial tener claro dónde se ubica usted en ese mapa. Así, uno de los asuntos más importantes en el modelo es que se establecen puntos de referencia del desempeño actual de la organización y se determinan indicadores para medir el avance hacia el éxito y hacia ese estado ideal.

Cuando se implementa el modelo Hoshin Kanri, generalmente se identifican de tres a cinco objetivos para que sean comunicados en cada nivel de la organización. Cuando todos los trabajadores saben cuáles son los objetivos, tomar decisiones se vuelve más fácil y todos los conflictos se resuelven rápidamente

LOS OBJETIVOS ESTRATéGICOS DE UNA ORGANIZACIÓN SON CLAROS Y ESTáN BIEN COMUNICADOS

01

04

No hay organización que funcione mejor que una cuyos empleados estén comprometidos con los objetivos. A diferencia de otros modelos estratégicos, el modelo Hoshin Kanri cobra vida a través de toda la organización. Todas las metas, objetivos y mejora de cada persona, área o equipo están alineados con un solo norte. De esa forma, los trabajadores se sienten más comprometidos cuando ven que su trabajo es esencial dentro de un panorama global

SIMPLIFICA LA PRIORIZACIÓN DE OBJETIVOS

GENERA COMPROMISO UNIFICADO

03

Sin una dirección estratégica clara se hace complicado decidir en qué proyectos vale la pena invertir los recursos de una organización. A veces, cuando el norte no está claro, los proyectos carecen de impacto y no benefician a la organización. Con el modelo Hoshin Kanri, los líderes de todos los niveles saben cómo priorizar el trabajo y los proyectos que permitan alcanzar los objetivos establecidos

Gracias a que en el modelo existen indicadores de desempeño y puntos de referencia desde el principio, los líderes tienen una manera sólida de determinar si se está logrando progresar exitosamente. Así, pueden identificar fácilmente cuándo se detiene o se ralentiza el proceso y pueden interceder oportunamente para resolver problemas y desplegar recursos adicionales según sea necesario.

LOS LIDERES OBTIENEN INFORMACIÓN VALIOSA SOBRE EL RENDIMIENTO

05

BENEFICIOS

BENEFICIOS

4

Toma de decisiones de forma más sencilla y consensuada

3

Enfoque en las acciones que llevan a los resultados, no solo en los números

2

Aumenta la apropiación y el compromiso sobre los resultados

1

Mejora la alineación organizacional de los colaboradores

5

Conciencia generalizada sobre la importancia del plan estratégico

6

Mayor orientación de la solución de problemas

7

Aumento de la efectividad en el desarrollo y contratación de empleados

EJEMPLO

DESCRIPCIÓN

KANBAN

Kanban es una palabra japonesa que significa algo así como “tarjetas visuales” (kan significa visual, y ban tarjeta). Esta técnica se creó en Toyota, y se utiliza para controlar el avance del trabajo, en el contexto de una línea de producción

CARACTERÍSTICAS

PRINCIPIOS DE KANBAN

Establecer un Sistema de arrastre (pull system) limitando el trabajo en proceso (WIP, Work In Proccess

Visualizar el flujo de la cadena valor

Explicitar las políticas del proceso

Gestionar el flujo para mejorarlo

Colaborar

Recoger datos y analizarlos

BENEFICIOS

BENEFICIOS

Se incrementa la productividad de todas las áreas de la empresa logística

Se evita la producción excesiva.

Aumenta la rotación de los stocks

No se trabaja de manera innecesaria

Los tiempos de entrega son más cortos

Existe una mayor disponibilidad de materiales

Se reducen los tiempos del ciclo de producción

La fiabilidad de la entrega de los pedidos es mayor

Es necesario destinar menos tiempo la planificación

Se requiere menos espacio en el almacén

Con la ayuda de un sistema informático permite conocer la situación de cada pedido y decidir sobre él en tiempo real.

Es más fácil llevar un control del material

Dota a la empresa logística de una mayor flexibilidad

Ayuda a priorizar los distintos procesos de la cadena logística.

EJEMPLO

DESCRIPCIÓN

JIDOKA

Automatización con un toque humano significa "automatización inteligente" o "automatización humanizada". En la práctica, significa que un proceso automatizado es lo suficientemente "consciente" de sí mismo por lo que podrá:

Detectar mal funcionamientos de los procesos o defectos de los productos

Detenerse por si solo

Alertar al operario

El objetivo principal de Jidoka es el de dotar a los procesos de mecanismos de autocontrol de calidad, de tal manera que ante una eventual situación anormal, el proceso se detenga de manera automática o manual, logrando reducir el número de unidades defectuosas que avanzan en el proceso.

CARACTERISTICAS

Jidoka se basa en dos sistemas de detección:

1. Máquinas autonomatizadas: Máquinas que cuentan con dispositivos de detección automáticos para prevenir la producción de unidades defectuosas.

2. Capacidad del operador de parar la producción: En este caso el mecanismo que detiene y previene la producción de unidades defectuosas puede accionarse por el operario.

BENEFICIOS

BENEFICIOS

1

Incrementa la productividad, así como la calidad de la producción

2

Asegura las entregas a tiempo

3

Utilización efectiva de la mano de obra

4

Reduce costos y desperdicio

EJEMPLO

DESCRIPCIÓN

JIT

La filosofía de manufactura Just in Time (conocido simplemente por su acrónimo JIT en inglés o en su traducción al español Justo a Tiempo) postula que se debe producir solo lo que sea necesario, en la cantidad que sea necesaria y en el momento que sea necesario. La reducción de capital inmovilizado con el correspondiente impacto en la eficiencia de los procesos y la reducción de costos

CARACTERÍSTICAS

CARACTERÍSTICAS

Just in Time (Justo a Tiempo) se basa sobre 3 pilares u objetivos básicos:

Atacar los problemas fundamentales

Eliminar despilfarros (desperdicios)

Buscar la simplicidad

BENEFICIOS

Disminuyen las inversiones para mantener el inventario

Menor espacio de almacenamiento.

Aumenta la rotación del inventario

Se evitan problemas de calidad, cuello de botella. problemas de coordinación, proveedores no confiables etc

Reducen las pérdidas de material

Mejora la productividad global.

Racionalización en los costos de producción

Bajan los costos financieros

Obtención de pocos desperdicios

Ahorro en los costos de producción.

Conocimiento eficaz de desviaciones.

Toma de decisiones en el momento justo

Los componentes que intervienen en la producción llegan en el momento de ser utilizados.

Cada operación produce sólo lo necesario para satisfacer la demanda.

EJEMPLO

Universidad de Piura [Perú] (s.f.). TPM. Mantenimiento Productivo

Total [documento electrónico]. Recuperado de http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_44_176_10_295.pdf

Yacuzzi, E. et al. (2011). Cómo realizar un plan Hoshin: una aplicación en Asc. Telesí S.R.L. [documento electrónico de la Universidad del Cema, Argentina]. Recuperado de https://www.ucema.

edu.ar/publicaciones/download/documentos/463.pdf

Daimon, M., Pailamilla, L., Allende, P., y Sepúlveda, J. (2003).

Kanban [documento electrónico de la Universidad de Santiago de

Chile]. Recuperado de http://www.asimet.cl/pdf/kanban.pdf

Instituto Politécnico Nacional [IPN] (2013). Metodología de las

5’S’ [documento electrónico]. Recuperado de http://www.ipn.

mx/dse/intra/Documents/pdfs/Material5s.pdf

Paredes, F. (2007). Preparación rápida de máquinas: el sistema

SMED [documento electrónico]. Recuperado de http://www.

mantenimientomundial.com/sites/mm/notas/SMED.pdf

Instituto Politécnico Nacional [IPN] (2013). Metodología de las

5’S’ [documento electrónico]. Recuperado de http://www.ipn.

mx/dse/intra/Documents/pdfs/Material5s.pdf

López, I., Sánchez, F., y García, G. (2013). Implementación del

método antierrores poka yoke [documento electrónico de la Universidad Tecnológica Nacional, Argentina]. Recuperado de http://

www.edutecne.utn.edu.ar/coini_2013/trabajos/COA12_TC.pdf

BIBLIOGRAFÍA

Learn more about creating dynamic, engaging presentations with Prezi