Introducing
Your new presentation assistant.
Refine, enhance, and tailor your content, source relevant images, and edit visuals quicker than ever before.
Trending searches
SISTEMA JIDOKA
4
SISTEMA JIDOKA
VENTAJAS
Mejora la velocidad para detectar defectos.
Desventaja
Puede reducir los costos directos de mano obra permitiendo que un trabajor "supervice" varias máquinas
- Es difícil para los trabajadores mantenerse alertas y dedicados a detectar defectos durante un turno completo.
Reduce costos reduciendo daño al trabajo en progreso, al equipo evitando que se continúe procesando un trabajo en proceso defectuoso.
INTRODUCCIÓN
Jidoka es un termino Japones utilizado para la automatización con un toque humano y ampliamente utilizado en el Sistema de Produccion de toyota(TPS) y en el mantenimiento productivo total del (TPM).
Se traduce como "autonomación", que signifca "automatización con un toque humano"
- Tiempo desperdiciado en la fabricación en la máquina.
- Desperdicios de inventarios.
OBJETIVO
HISTORIA
Detectar mal funcionamientos de los procesos o defectos de los productos, asegurando un control de calidad.
Este concepto fue introducido por Kiichiro Toyoda(Fundador de Toyota) en el año de 1924 (Toyoda Lomm Works) en los telares de su empresa familiar.
¿Para que sirve Jidoka?
Jidoka permite que cualquier problema de
producción sea evidente al parar la producción.
• Acompaña a Manufactura Esbelta o JIT
• Mejora continua- Kaizen
• Exponer la verdad: ¿Porqué?
• Encontrar los problemas, sacarlos a la luz y
arreglarlos
• Hacerlo de una sola vez.
TIPOS DE PARADAS JIDOKA
La metodología Jidoka mejora la calidad en el proceso ya que sólo se producirán piezas con cero defectos.
PASOS JIDOKA
PARO MANUAL
Confianza en los trabajadores
No se usan inspectores que vayan verificando los
procesos, los operadores mismos son sus inspectores.
Si se encuentran con un problema en su línea buscan resolverlo, si no pueden tienen el poder de detener la línea.
1. Detectar una anormalidad.
2. Parar el proceso.
3. Corregir o arreglar la condición.
4. Investigar la causa raíz e instalar contramedidas.
CONCLUSIÓN
La idea es incorporar los medios para detectar anormalidades directamente en el proceso de
manufactura.
Así, el proceso (máquina) puede detenerse automáticamente (automatización), previniendo
la reproducción de las anormalidades en el sistema.
Este sistema nos ayuda a detectar un mal funcionamiento durante el proceso o defectos de los productos asegurando un control de calidad y generando productos cero defectos.