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CLASIFICACIÓN DE ALMACENES

Según la estructura o construcción:

A cielo descubierto.

En él se almacenan productos o materiales que no necesitan ninguna protección contra los agentes atmosféricos.

Cubierto

Como podemos comprobar, este almacén está cubierto para conseguir proteger la mercancía de las inclemencias del tiempo o de otros riesgos.

Según las mercancías almacenadas:

Almacén de materias primas.

Este almacén se encuentra al aire libre y está situado dentro del recinto de producción.

En esta sección y una vez ya clasificada según medidas y grosores, la materia prima espera su entrada en el proceso productivo.

Almacén de productos auxiliares

En estas gavetas se guardan piezas y complementos que se han adquirido de otro fabricante y posteriormente se incorporarán al producto final.

Almacén de productos semielaborados

Este almacén contiene productos cárnicos semielaborados que han superado varios niveles de la cadena de producción como son la granja y el matadero. Al finalizar este proceso obtendremos el producto final.

Almacén de productos intermedios

Estas instalaciones realizan una fase del proceso, que la empresa elaboradora del producto ha encargado. Este material que vemos está preparado para su transporte.

Almacén de productos terminados

Se destina exclusivamente al almacenaje de productos terminados y su función principal es hacer de regulador para varias empresas.

Almacén de recambios o materiales diversos

También se denomina “almacén general” y sirve para almacenar recambios, herramientas etc.

Almacén de mercaderías

Los almacenes de estas empresas no se dedican a la fabricación y, generalmente, necesitan un solo almacén.

CENTROS DE DISTRIBUCIÓN DE CLASE MUNDIAL

En la actualidad, los centros de distribución deben realizar actividades de distribución, recepción, despacho, clasificación e identificación de mercancías, incluso en algunas ocasiones operaciones de ensamble y empaque. Es por esto que el concepto de almacén ha cambiado por el de centro de distribución y se ha convertido en una de las áreas de mayor importancia dentro de la organización. Las estrategias tecnológicas de almacenamiento y distribución que permiten asegurar la entrega oportuna y productos de calidad a cada uno de los clientes

Centros de Distribución Clase Mundial

Su importancia en la cadena logística

Función del Almacén

Acumular y consolidar productos de varios puntos de manufactura para uno o varios clientes.

Proveer el mismo día las entregas dirigidas a clientes específicos.

Ventajas Sistemas de Almacenaje

• Aprovechamiento del espacio cúbico disponible.

• Facilita el manejo de materiales por su fácil acceso.

• Reduce las mermas de producto estibando una tarima para cada ubicación.

• Simplifica el control de inventarios.

• Correctamente diseñado se puede instalar en zonas sísmicas.

Diseño de Lay-out

Uno de los principios básicos con que debe contar un almacén es el lay-out, que optimiza los procesos de manejo de materiales y sistemas de almacenaje para obtener un flujo continuo de materiales e información entre los procesos y, al mismo tiempo, maximizar el espacio disponible y el área cúbica del edificio. De tal forma es necesario planear el espacio del almacén en función del lay-out que permita a la compañía cubrir los objetivos establecidos, considerando todos los recursos y herramientas con los que se cuentan.

Principales Áreas

• Controles de acceso y salida para vehículos camiones de carga.

• Estacionamientos.

• Administración / oficinas.

• Servicios.

• Almacén.

• Mantenimiento.

• Área recreativa.

• Áreas de expansión.

Análisis de la Información

Se realiza un análisis sobre cada uno de los productos detectando su volumen, dimensiones, popularidad, condiciones de manejo y flujo. Se evalúa si el volumen de cada uno de los productos vs. su venta es el más indicado, recomendando días de inventario en áreas de surtido y almacenaje ( se revisa en función de lotes mínimos y máximos de producción ). En función del volumen de producto, popularidad y manejo se determina el área necesaria de almacén. Sistemas de almacenaje - Sistemas de manejo de materiales.

Actividades en el Almacén

Flujo Típico en un Almacén

>>Recibo

>>Cross-Docking

>>Almacén

>>Surtido

>>Acumulación y Asignación

>> Despacho

Sistemas de Almacenaje

• Rack Selectivo Fondo Sencillo

• Rack Selectivo Doble Fondo

• Rack Drive-in / Drive-thru

• Rack Pallet Flow

• Rack Push-Back

• Rack Carton Flow

• Rack Cantilever

• Estantería Ligera

• Mezzanines

• Transportadores

• Auto soportado.

Rack Selectivo

Sistema de almacenamiento mas popular dado la gran flexibilidad en su manejo.

• 100% de selectividad de productos.

• Requiere de 2 pasillos de acceso a productos por cada batería de rack.

• Comúnmente se utiliza con 2 ó 3 pallets por nivel.

Rack Drive-in / thru

Diseñado para permitir el acceso de montacargas a su interior, en este tipo de rack se deben almacenar pallets de producto homogéneo.

• Sistema de alta densidad.

• Solo requiere de 1 pasillo de acceso al producto.

• Ultimas entradas - Primeras salidas.

• Como método de carga y descarga deberán estar disponibles los niveles inferiores para utilizar los niveles superiores.

• Se sugiere no utilizar más de 7 pallets de fondo.

Rack Pallet Flow

Sistema ideal para productos perecederos y de alta rotación. Reduce de forma importante los costos de operación, además de eficiente para controlar fechas de vencimiento.

• Solo requiere de 2 pasillos, uno de carga y otro de descarga.

• Primeras entradas - Primeras salidas.

• Reduce hasta un 50% el índice de mano de obra utilizado para las operaciones.

• Reduce hasta un 30% los gastos de mantenimiento para los equipos de manejo de materiales, debido a que se reducen los trayectos.

• La velocidad del pallet es controlado por los sistemas de rodamiento, eliminando el riesgo de la inestabilidad del producto.

• Existen sistemas de hasta 27 pallets de profundidad.

Rack Push - Back

Combina las ventajas de la auto transportación del sistema rack pallet flow y el ahorro de espacio del drive-in / thru.

• Alta densidad.

• Sistema a base de bastidores móviles.

• Requiere de un solo pasillo para su funcionamiento.

• Capacidad de hasta para 7 pallets de profundidad.

• Ultimas entradas - Primeras salidas

Rack Carton - Flow

Ideal para áreas de picking, permite una gran diversidad de frentes caja en espacios reducidos, disminuyendo de forma importante los costos de operación en esta actividad.

• Solo requiere de 2 pasillos, uno de carga y otro de descarga.

• Primeras entradas - Primeras salidas

• Manejo manual 100%

• Aloja cajas corrugadas o plásticas.

Rack Cantilever

Sistema de características especiales para el almacenamiento de materiales de largos considerables, como tuberías, perfiles.

• Permite almacenar una gran variedad de materiales.

• Flexibilidad en los espacios.

• Utilizado comúnmente con pasillos angostos y maquinas especiales para manejo de carga.

Estantería Ligera

Ideal para productos diversos de tamaños pequeños, permite generar sistemas de 1, 2 ó 3 niveles, aprovechando al máximo el espacio cubico disponible.

• Manejo 100% manual.

• Flexibilidad en los espacios.

• Estáticas - Móviles

• Máximo aprovechamiento de espacios reducidos.

Mezzanines

Permiten una gran flexibilidad en el espacio, aprovechando la altura disponible, generando así niveles de actividades especificas ( reciboalmacenaje-proceso-despacho ).

• Se pueden generar sistemas de 1, 2 y 3 niveles.

• Estos equipos se complementan con sistemas verticales de transportación.

Transportadores

Su función principal es la de transportar materiales de forma continua entre 2 o mas puntos específicos. •

• Reducción de costos operativos.

• Agilidad en el movimiento de los productos.

• Reducción en la fatiga de los operarios.

• Disponibilidad de un mayor de horas hombre.

• Disminución de producto dañado.

Auto soportado

Cuando hablamos de sistema auto soportados nos estamos refiriendo a un tipo especial de almacén, el cual esta construido de forma que la estructura del edificio la componen única y exclusivamente los equipos de rack.

• Ahorro de espacio.

• Permite la reubicación del edificio.

• En comparación contra una obra civil existen ahorros hasta de un 20% con este sistema de construcción.

Zonas Dentro del Almacén

• Recibo Almacenamiento

• Surtido de pedidos

• Acumulación y consolidación de pedidos

• Cross-dock

• Despacho

• Áreas de soporte

Recibo

Lugar donde se hace la recepción ordenada de los productos y se asegura que las cantidades y calidad de dichos productos sea la que se requirió, además de canalizarlos hacia sus áreas asignadas, ya sea procesos o almacenamiento.

Almacenamiento

Es el área donde se resguardan los productos en condiciones seguras hasta el momento en que es solicitado por algún cliente. La forma del almacenaje depende de las dimensiones y cantidades de los artículos en inventario y las características de manejo de cada uno.

Surtido de Pedidos

Elemento clave las utilidades de la compañía. Es la acción de remover productos que se encuentran en un sitio dentro del almacén para satisfacer el pedido del cliente (pallet completo, caja o pieza, etc ) De antemano sabemos que la actividad más costosa dentro de las operaciones de un almacén, por lo que el mayor reto será buscar con alternativas para eficiente éste proceso continuamente y ofrecer un valor agregado a los clientes.

Acumulación y Consolidación de Pedidos

En esta área es necesario organizar los pedidos para cada cliente, organización de rutas para posteriormente llevarlos al área de envíos.

Embarques

En esta área se revisa que los pedidos estén completos, que las mercancías se encuentren en sus respectivos contenedores con la documentación correcta, se determina el peso de la carga y se coloca en las unidades de transporte que harán la entrega de los pedidos al cliente final.

Cross-Dock

En esta área el flujo de pedidos se hace más expedito, ya que por la naturaleza del producto ( volumen y popularidad ) no es necesario que se haga el ciclo de almacenamiento - surtido - consolidación, sino que pasa directamente del área de recibo al área de envío o embarques.

Funciones de Soporte

Comprende las áreas asignadas para control de las operaciones en el área de almacén, oficinas, estaciones de trabajo para control de recibo y despacho, etc.

Unidad de Carga

Determinar las unidades de carga que se manejaran es de vital importancia, caja corrugada, caja plástica, pallet, etc. Existen 3 tamaños de tarima adoptados a nivel mundial que son 40” x 40”, 42” x 42” y 48” x 48” o alguna combinación entre estas, el mas popular es de 40” x 48” con ataque por 40” por su facilidad de transportación en contenedores.

Clasificación A-B-C

En base a una clasificación A, B y C, de todos los productos que se van a manejar dentro del almacén se realiza una distribución por Popularidad vs. Volumen nos daremos que el 20% de nuestros productos, generan el 80% de las operaciones de nuestro almacén de acuerdo a esta teoría, podemos seleccionar que tipo de sistemas de almacenaje elegir para cada producto. Productos: A.Equipos Pallet-Flow B.Equipos Push-Back, Selectivo y Drive-in C.Equipos Selectivo y Drive-in

Determinar los Sistemas de Almacenamiento

Actualmente existe una amplia gama de sistemas de almacenaje, uno para cada aplicación, los cuales el común denominador es el siguiente:

• El aprovechamiento del espacio cubico disponible.

• Facilitar el manejo de materiales, debido a su fácil acceso.

• Reducir las mermas de productos al evitar estibar pallet sobre pallet.

• Simplificar el control de inventarios.

Determinar los Sistemas de Manejo de Materiales

Conveyors

Es importante determinar los requerimientos de los equipos para el manejo de materiales en las operaciones del almacén; para ello, es necesario identificar las necesidades de transportación de los productos dentro del almacén por lo que se deben tener claras las siguientes situaciones:

• Si existe necesidad de transportar material en forma continua entre dos o más puntos específicos.

• Si se maneja un alto volumen de material.

• Si el ciclo de movimientos es repetitivo.

• Si los puntos de inicio y fin están fijos; lo que implica la necesidad de implementar un sistema de conveyors.

Determinar los Sistemas de Manejo de Materiales

Paralelamente a los sistemas de almacenamiento se encuentran los equipos de manejo de carga, existe una extensa variedad uno para cada aplicación específica para lo cual es importante determinar los siguientes puntos:

• Movimientos específicos de la carga.

• Frecuencias Volúmenes

• Características de la carga.

• Levante máximo. Peso.

• Espacio físico disponible.

• Uso exterior o interior

• Ambiente seco o refrigerado

Montacargas

Expansión a Futuro

De lo que es posible tener completa seguridad es que el futuro será diferente al actual, un lay-out debe estar cuidadosamente configurado para el crecimiento de cada área o del almacén completo, para de esta manera estar preparado a los cambios que se presenten, espacio, tiempo, variedad de artículos, etc. Actualmente la competitividad de las empresas exige cada vez, nuevas y eficientes tecnologías para incrementar los niveles de servicio a sus clientes:

• Disponibilidad del producto.

• Tiempo de surtido.

• Confiabilidad. Costo.

Software

Es imprescindible la utilización de sistemas de información en la administración de almacenes y centros de distribución. El WMS (warehouse management system) tiene la función de:

• Programación de entregas.

• Recibos.

• Vencimientos.

• Localización en los sistemas de almacenamiento A - B - C.

• Resurtido.

• Productividad.

• Inventarios mínimos - máximos / conteos cíclicos.

– Cuanto pedir

– Cuando pedir

• Transporte / espacio cubico - peso.

• Surtido.

• Despacho.

• Mantenimiento de equipos.

• Gastos de operación.

Ciro Alfonso Vera.

Tecnología en procesos logísticos.

Bogotá - Colombia.

2013

Identificar la estrategia de los almacenes y la estrategia logística

Actualmente los creadores de estrategias de negocios recomiendan que las empresas identifiquen las amenazas y oportunidades externas, y las adecúen al análisis de las fuerzas y debilidades internas, sin pasar por alto que la combinación de esos factores puede requerir distintas decisiones estratégicas.

Pero las compañías y los proveedores de logística terceros, también están reconsiderando la estrategia de distribución, el diseño de la infraestructura y los procesos de almacenes a medida que establecen nuevas bases para el reabastecimiento futuro.

La estrategia para administrar un almacén, como parte esencial de la cadena logística, implica controlar exhaustivamente la entrada (recepción), ubicación (almacenamiento), movimientos y salida hasta su destino final, de las mercancías ubicadas en el recinto de almacenaje, con el consecuente tratamiento de la información generada en cada uno de estos movimientos.

Adoptar una solución eficaz para la Automatización de Almacenes por Radiofrecuencia permite gestionar en tiempo real los flujos de información asociados a los movimientos de mercancías y operaciones logísticas a la vez que integrar la gestión del almacén/es con el sistema de información empleado por la empresa