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¿Para qué se utiliza el AMEF?
Ayuda la predicción y prevención de problemas, por lo que es muy efectivo para diseñar y analizar la confiabilidad de los diseños y de los procesos
Se originó en la NASA (National Aeronautical Space Agency), fue especificado en el United States Military Standard (MIL-STD-16291) Procedures for Performing a Failure Mode, Effects and Criticality Analysis.
Es un requerimiento del Manual del AMEF de la AIAG Tercera Edición
Es una técnica equivalente a la SAE J1739, para AMEF de Proceso y de Diseño (no incluye una aplicación para AMEF de maquinaria).
¿Cuál es el propósito del AMEF?
Es un grupo sistemático de actividades que tienen la Intención de:
a) Identificar y evaluar la falla potencial de un producto/ proceso y el efecto de la falla
b) Identificar las acciones que podrían eliminar o reducir la oportunidad de que la falla potencial ocurra
c) Documentar la totalidad del proceso (en forma integral)
El AMEF se enfoca en el diseño, ya sea del producto o del proceso
El manual del AMEF debe ser utilizado por los proveedores que están
suscritos al ISO/TS 16949: 2009.
Factores para el
éxito del AMEF
Uno de los factores mas importantes para el éxito de la implementación de un programa de AMEF, es ser oportuno…,esto significa anticiparte a los eventos, no actuar después de los hechos.
Para lograr el mayor valor el AMEF debe ser realizado antes de que el modo de falla de un producto o proceso sea incorporado en dicho producto o proceso.
No es apropiado comparar las evaluaciones de el AMEF desarrollado por un equipo con las de otro equipo, aún cuando el producto o proceso parezcan ser idénticos, ya que el ambiente de cada equipo es único y los resultados de sus evaluaciones también lo son.
Video Covey
Enlista la función que corresponde a cada proceso u operación que esta siendo analizada. La función describe el propósito o intención de la operación. Un análisis de riesgo es recomendado para limitar el numero de pasos a ser incluidos a aquellos que agregan valor de otra manera pudieran tener un impacto negativo al producto.
Esta definido como la manera en la cual el proceso podría fallar potencialmente no cumpliendo los requerimientos del proceso (incluyendo la intención del diseño).
En la preparación del AMEF, se asume que las partes/materiales entrantes son correctos. Se pueden hacer excepciones por el equipo AMEF donde los datos históricos deficiencias en la calidad de la parte.
Hay 2 tipos de Controles de Proceso a considerar:
1. Prevención:
Elimina (previene) que ocurra la causa de la falla o el modo de falla, o reduce la tasa de ocurrencia.
2. Detección:
Identifica (detecta) la causa de la falla o el modo de falla, llevando al desarrollo de las acciones correctivas adecuadas o contramedidas.
Número de Prioridad de Riesgo (RPN) (j)
Un enfoque para ayudar en la acción de priorizar ha sido el uso del Número de Prioridad de Riesgo:
RPN = Severidad (S) x Ocurrencia(O) x Detección (D)
Dentro del alcance de un AMEF especifico, este valor se encuentra entre el 1 y el 1000.
El uso de un umbral del RPN no es una practica recomendada para determinarla necesidad de acciones.
¡Gracias!
Ahora bien, ¿Cómo está el AMEF de tu proceso?
AMEF de Diseño (AMEFD):
Aplica para el proceso de diseño del productos, para reducir el riesgo de fallas provocadas por las deficiencias de diseño, que impacten en la manufactura, ensamble y uso intencionado del producto.
Es una aplicación específica del AMEFP de proceso; para evitar los modos de falla y los mecanismos asociados al funcionamiento óptimo y seguro de una máquina o equipo específico
AMEF de Maquinaria:
Controles de Proceso Actuales (h)
Son descripciones de los controles que pueden ya sea prevenir que la causa de la falla ocurra, o detecta el modo de falla o causa de la falla que pueda ocurrir.
Tipos de AMEF, de acuerdo al alcance de su aplicación
Los 4 Tipos de Modo de Falla
AMEF de proceso (AMEFP):
Aplica para el proceso de diseño del proceso, para reducir el riesgo de fallas provocadas por las deficiencias de diseño del proceso de manufactura y ensamble, incluyendo los aspectos de seguridad.
Los primeros dos tipos se identifican y aplican con mayor frecuencia; el tercero y cuarto generalmente no se toman en cuenta al realizar el AMEF
1.-No Funciona: La operación o el proceso es totalmente no funcional, o es inoperante para lo que fue diseñada; o no inicia el proceso.
2.-Función Parcial / Función Excesiva / Pierde la función con el tiempo:
Pérdida de Funcionamiento en el tiempo: Desgaste, desajuste, deterioro
Función parcial: Cumple algunas de las especificaciones o una cierta combinación de las especificaciones pero no cumple completamente con todas los atributos o características.
La función excesiva, ejemplo: Ajuste o torque en exceso
3.-Función Intermitente: Cumple, pero pierde funcionalidad o se vuelve a menudo inoperante debido a los factores externos tales como temperatura, humedad y medio ambiente. Este Modo de falla genera la condición de: encendido, repentinamente apagado, recuperado; o las series de eventos: inicio/detenido/inicio.
4.-Función No Intencionada: Esto significa que la interacción de varios elementos cuyo funcionamiento independiente esté correcto, afecta negativamente al producto o proceso cuando existe la sinergia. El funcionamiento de la combinación conduce a un funcionamiento no deseable y por lo tanto "función no intencionada."
Formato AMEF
Efectos Potenciales de la Falla (c)
Son definidos como los efectos del modo de falla tal y como el cliente los percibe.
Los efectos de la falla deben ser descritos en términos de lo que el cliente pueda notar o experimentar, recordando que el cliente puede ser interno así como el Usuario Final. El cliente en este contexto puede de ser la siguiente operación, operaciones o locaciones subsecuentes, el distribuidor, y/o el dueño del vehículo. Cada uno debe ser considerado cuando se este evaluando el efecto de la falla potencial. Los efectos del producto en el AMEFP deben ser consistentes con aquellos en el AMEFD correspondiente.
Si el modo de falla pudiera impactar la seguridad u ocasione el incumplimiento de las regulaciones, este debe ser claramente identificado en el AMEFP.
Aplicación del AMEF de Proceso, en el APQP
Causas Potenciales del Modo de Falla (f)
La causa potencial de la falla esta definida como una indicación de cómo la falla pudiera ocurrir, y esta descrita en términos de algo que puede ser corregido o controlado. La causa potencial de la falla puede ser un indicio de debilidad en el diseño o en el proceso, la consecuencia del cual es el modo de falla.
Solo errores específicos o mal funcionamientos (ejemplo, sello no instalado, o instalación invertida del sello, etc.) Frases ambiguas (ejemplo, error del operador o sello mal instalado, etc.) no deben ser usadas. Ver Tabla IV. 4 Ejemplo de Causas y Controles.
PFMEA (AMEF)
Acciones Recomendadas (k)
La intención de cualquier acción recomendada es reducir: la severidad, ocurrencia, y detección, en ese orden. Ejemplos de enfoques para reducirlos se mencionan a continuación:
POR JESÚS SÁNCHEZ
Para reducir la Severidad (S):
Solo una revisión de proceso o diseño puede ocasionar una reducción en la severidad.
Un cambio en el diseño del producto/proceso, dentro y fuera de este, no implica que la severidad sea reducida. Cualquier cambio en el diseño del producto/proceso debe ser revisado por el equipo para determinar el efecto en la funcionalidad del producto y proceso.
Para una mayor efectividad y eficiencia del enfoque, los cambios al diseño del producto y proceso deben ser implementados al principio del proceso de desarrollo. Por ejemplo, la tecnología del proceso necesita ser considerada al principio del proceso de desarrollo si la severidad tiene que ser reducida.
Para reducir la Ocurrencia (O):
Se necesitan revisiones de diseño y proceso. Una reducción en la ocurrencia se puede efectuar removiendo o controlando una o más de las causas del modo de falla a través de la revisión del diseño del producto o proceso.
Los estudios para entender las fuentes de variación del proceso usando métodos estadísticos pueden ser implementados. Estos estudios pueden resultar en acciones que reduzcan la ocurrencia. Mas adelante, el conocimiento ganado puede ayudar en la identificación de controles convenientes incluyendo la retroalimentación de información a las operaciones apropiadas para la mejora continua y prevención de problemas.
Para reducir la Detección (D):
El método preferido es el uso de corrección a prueba de error/equivocación. Un rediseño de la metodología de la detección podría resultar en la reducción de la detección. En algunos casos un cambio en el diseño en un proceso puede ser requerido para incrementar la probabilidad de la detección (ejemplo, reducción de la detección).
Si la evaluación lleva a acciones no recomendadas para una combinación de modo/ causa/ control de falla especifico, se indica esto escribiendo “Nada” en la columna. Puede ser útil también incluir una racionalización si es “Nada”, en caso de que la severidad sea alta.