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Proceso industrial de
la cerámica
Prensa Oleohidraulica
En el prensado una relación de compactación baja reducirá el desplazamiento del punzón y la cantidad aire comprimido en la pieza compactada. Es deseable un valor de CR menor de 2. Materiales conteniendo gránulos deformables y partículas frágiles y una alta densidad de llenado aseguran un valor bajo de la relación de compactación.
INDUSTRIA EN COLOMBIA
La industria de la cerámica en el país crece en un 15% anual en ingresos, este tipo de producción siempre busca innovación y calidad, que es a donde el país apunta para ser más competitivo. Muchos empresarios de la construcción están sustituyendo materias, es decir, buscan cerámica nacional para proyectos de gran envergadura lo que motiva a empresarios extranjeros a exportar los productos.
3. Amasado
Esta etapa consiste en mezclar la arcilla previamente adecuada con agua para un efecto uniforme en la unión final
Las Plásticas
como la arcilla primordial, tiene la capacidad de retener agua y convertirse en un material plástico, fácilmente moldeable, de transformarse en material duro, cuando se seca y pétreo de gran resistencia mecánica cuando se cuece.
ARCILLA
Es un material complejo, pero sus dos características principales son el pequeño tamaño de sus partículas y la elevada proporción de “minerales de arcilla” en la mezcla. El componente mineral de la arcilla deriva de la erosión de las rocas
5. Secado
La función principal de esta etapa es eliminar el agua que trae la misma pieza se realiza como mínimo tres veces el proceso de secado para asegurar la eliminación máxima; se encuentran secadores tanto continuos como intermitentes
EQUIPOS
El torno y el horno son los elementos fundamentales e importantes para la fabricación de la cerámica. Se necesita además pinceles y varillas para la decoración. Las principales herramientas o utensilios son
1. Extracción selección y preparación de de materias primas
Las materias primas de la cerámica se encuentran en la naturaleza pero no pueden ser utilizados directamente, por eso son secadas al aire sobre superficies arenadas y así darles la purificación.
Sus materias primas son principalmente arcillas, feldespatos, arenas , carbonato....
Los ALIMENTADORES son utilizados para recoger y dosificar el material a lo largo de las lineas
Algunos tipos son:
-Alimentadores de estrella
-Alimentadores de tornillo
-Tolvas vibratorias
MATERIAS
PRIMAS
AGUA
La mezcla de arcilla y agua da lugar a un medio plástico moldeable, que se puede tornear y cocer. Se incorporan a la arcilla, además, sales solubles disueltas en agua mezclando agua salada con la arcilla antes de moldear la pieza o sumergiendo la vasija ya hecha en agua de mar antes de cocerla.
6. cocción
Denominada como la fase mas importante y delicada del proceso; en esta etapa se le da a la pieza las propiedades deseadas, también se evidencia si las etapas anteriores si se ejecutaron de la manera mas idónea
su ciclo es cargue del horno, cocción, enfriamiento y el descargue
Se constituyen con tres materias primas esenciales: Plásticas, Desengrasantes y Fundentes.
Las Desengrasantes
tienen como visión paliar los inconvenientes derivados de una plasticidad excesiva de las arcillas (caso de las arcillas grasas), ayudan al secado y disminuyen la contracción al actuar como estabilizadores de volumen. Los materiales más utilizados para este fin son las arenas silíceas.
Amasadora de Doble Eje
Para homogeneizar la pasta y darle el grado de humedad adecuado, dejándola lista para el moldeo. Se realiza con mezcladoras-amasadoras de paletas helicoidales llamadas malaxadoras; Las palas de amase que, dispuestas de forma especial, efectúan un trabajo de "pala contra pala" muy intenso y eficaz
Laminador
En el primero se hace pasar la pasta por una boquilla ranurada formándose virutas y en el segundo por rodillos laminadores que la desgarran formando láminas. Luego se vuelve a amasar la pasta
Este se desarrolla con una serie de etapas, que se resume de la siguiente manera:
Combustible
Para cocer las cerámicas se necesita combustible, así como para facilitar el secado y ahumado de las piezas, procesos estos últimos cuyo propósito consiste en extraer el exceso de humedad de la pasta
Extrusora
Esta técnica de conformado se emplea en la fabricación de productos de sección constante. Básicamente el proceso de extrusión consiste en forzar el paso, mediante la aplicación de una presión, de la pasta con una consistencia plástica (Elevada viscosidad) a través de una matriz.
Andres Florez
Ronald Hernandez
Natalia tabares
Vannessa Canchon
El termino cerámica proviene de la palabra griega "kerameicos" que significa barro, el cual se viene modelando y moldeando con varios elementos como las rocas y los minerales y son endurecidos permanentemente con fuego
Los Fundentes son productos capaces de aumentar el margen de vitrificación, disminuyendo el punto de vitrificación de las arcillas sin bajar el de fusión. Se encarga de constituir el vidrio que enlazará los componentes cristalinos del producto cerámico. Los materiales más comunes en su empleo son los feldespatos (silicato de calcio, sodio y potasio) y el carbonato de cálcico finamente molido.
Procesos industriales II
Horno de cocción
Las piezas cerámicas se destinan a diferentes usos y presentan diversos aspectos según la temperatura de cocción y su composición química:
- 900° y 1000°: Productos porosos para ladrillera y tejería.
- 1100° y 1300°: Productos semiporosos de loza y gres cerámico.
- 1300° y 1500°: Productos impermeables de gres vitrificado. Porcelana y refractarios.
BIBLIOGRAFIA
http://html.rincondelvago.com/fabricacion-de-ceramica.html
https://es.wikipedia.org/wiki/Cer%C3%A1mica
http://www.arqhys.com/construccion/ceramica-propiedades.html
http://pelandintecno.blogspot.com.co/2013/02/materiales-ceramicos-propiedades.html
http://www.arqhys.com/construccion/ceramica-propiedades.html
http://www.elespectador.com/noticias/economia/vamos-ser-primera-economia-innovadora-de-al-innpulsa-articulo-651348
https://colaboracion.dnp.gov.co/CDT/Desarrollo%20Empresarial/Ceramica.pdf
1. Extracción, selección y preparación de materias primas
2. Molienda
3. Amasado
4. Moldeado
5. Secado
6. Cocción
7. Almacenamiento
A
M
B
I
E
N
T
A
L
I
M
P
A
C
T
O
2. Molienda
La molienda se hace con el fin de obtener partículas con un tamaño similar por lo que se hace una primera pasada para trituración y una segunda llamada pulverización. Se utilizan equipos como desmenuzadores, des - integradores y laminadores
Otros de los equipos utilizados
son :
Trituradoras de bolas
Trituradoras de rodillos
Quebrantadoras de impacto
Molino Lanzador
Desintegrador
Molino de rulos
entre otros
4. Moldeado
Diagrama de
flujo
GRACIAS
Molinos de Rulos
Fundamental para reducir a polvo las impurezas de arena y caliza. Un efecto múltiple de desmenuzado, aplastado, mezcla, humectación y amasado se logra por la acción de los dos pesados rulos sobre el material.