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en este nuevo vídeo
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de la serie de gestión de activos ISO cincuenta y cinco mil uno,
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continuamos hablando del mantenimiento productivo total
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o TPM
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y
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vamos a abordar
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uno de los factores
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que son más determinantes y más característicos de esta metodología,
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que es el cálculo del O o ver
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o kit efecti
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o eficiencia global
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de una máquina o de un equipo.
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Esta es una medida
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muy polivalente
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que permite conocer exactamente el aprovechamiento
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que se está haciendo de un equipo
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y de hecho,
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los trabajos que yo participo
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los solemos considerar como un factor determinante a la hora de decidir
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ampliar
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la producción,
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adquirir nuevos equipos
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o modernizarlo,
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ya que mientras tengamos margen de mejora
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en el OE,
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realmente no merece la pena
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invertir en nuevos equipos. Lo más interesante es
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explotar al máximo
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el rendimiento de los ya existentes.
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Vamos a ver en qué consiste su cálculo
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y también vamos a comentar algunos
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malentendidos y algunas trampas que se pueden realizar
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para calcularlo. E tenemos que partir
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del tiempo de trabajo
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total.
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Este tiempo de trabajo
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es el disponible teórico
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que vamos,
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que podemos disponer,
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que podemos utilizar,
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no
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de modo general,
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yo diría que serían
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los trescientos sesenta y cinco días del año
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y las veinticuatro horas del día.
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En principio son lo máximo que podemos tener en un año,
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pero
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también se puede ver reducido, pues por algunos períodos
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no laborales obligatorios.
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Es importante que esto lo tengamos en cuenta porque va a ser
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nuestra base principal.
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Aquí tenemos entonces cómo quedaría
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nuestro tiempo de trabajo con esta franja verde?
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Una vez que tenemos
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este tiempo ya calculado el tiempo teórico de trabajo,
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vamos a calcular un tiempo de producción.
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En este tiempo de producción vemos que le hemos quitado un trozo al tiempo de trabajo
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que tiene que ver con las paradas
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y qué paradas podemos considerar aquí?
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Bueno,
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pues pueden ser paradas
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debidas
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a falta de demanda, por ejemplo,
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no sé, estoy pensando si en una almazara
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de producción de aceite
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de oliva
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solamente se trabaja la temporada de la cosecha de la recogida,
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pues
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todos los demás días del año
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son de arte parada de parada que no podemos cambiar
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o también puede ser algún tipo de producto que sólo tenga una demanda muy estacional
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y sólo se produzca durante unos
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meses al año.
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El resto sería
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parada
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o incluso podemos plantear
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paradas de equipo, pues para realizar algunas terapias de
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gran mantenimiento,
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mantenimiento programado,
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pero sobre todo grandes mantenimientos o mantenimientos legales
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que no se pueden evitar.
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Y con el tema del mantenimiento yo quiero evitar que se haga alguna trampa.
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Por lo tanto, lo voy a dejar solo como gran mantenimiento
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o como mantenimientos legales que hay
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que hacer obligatoriamente en esas condiciones
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y que por lo tanto no se puede operar.
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Esta primera relación es importante
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y si
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es posible
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reducir el tiempo de parada,
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pues ya vamos a conseguir mejorar
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el rendimiento de nuestra máquina. Eso por supuesto.
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Una vez que hemos obtenido tenemos este
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tiempo
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de operación
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de producción,
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lo que vamos a
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obtener
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es
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el tiempo de operación, es decir, la
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y eso lo vamos a calcular de base en base a la disponibilidad.
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Básicamente,
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lo que vamos a ver es cuál es el tiempo
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que realmente estamos trabajando.
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No es el tiempo máximo posible
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si el tiempo
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real
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que estamos trabajando
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y para eso hay que descontar,
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pues las
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paradas por fallos en máquina,
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las paradas por ajustes
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y puestas en marcha,
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la máquina
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por cambios de herramientas o de componentes
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y, sobre todo,
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los tiempos que perdemos por la puesta en marcha de nuestra máquina.
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Cada vez que máquina se pone en marcha, pues se caen algunas partidas.
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La relación entre ese tiempo
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de producción
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y el tiempo operativo que estamos viendo ahora
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lo vamos a llamar disponibilidad y será como un
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como un porcentaje.
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Es importante que
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aumentemos la disponibilidad lo lo más posible.
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Tenemos que tener en cuenta que esta disponibilidad nos va a indicar
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el tiempo que la máquina
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o el porcentaje del tiempo. Mejor dicho
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que la máquina está lista para funcionar.
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Aquí es donde puede entrar una pequeña trampa con el tema del mantenimiento.
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Y es que
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si cualquier tarea de mantenimiento planificado que hagamos
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la consideramos que no está en este tiempo,
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que
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estamos indicando en este tiempo
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de operación, sino que
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está en el tiempo de producción,
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podemos engañarnos,
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ya que podemos hacer un exceso de mantenimiento
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que
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va a mejorar
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el OE,
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aunque el tiempo final
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o el porcentaje de tiempo final que vamos a trabajar de producción va a ser el mismo.
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Pero nos puede engañar el indicado de LOE
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Yo Mi recomendación es que en la parte de tiempo
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de producción en parada se considere
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siempre los grandes mantenimientos y mantenimientos obligatorios
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legales,
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mientras que
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las demás de mantenimiento
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las pongamos
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aquí
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en tiempo de operación y forme parte la disponibilidad,
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ya que
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eso nos permitirá aumentar disponibilidad si optimizamos
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esas tareas de mantenimiento.
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Y eso es importante.
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Una vez que tenemos definido este tiempo de operación
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al que le hemos
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aplicado la disponibilidad,
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vamos a obtener
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el llamado tiempo neto
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de operación,
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digamos el tiempo que
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nuestra máquina está funcionando.
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Para ello aplicamos otro
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porcentaje, que es el rendimiento.
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De hecho, el rendimiento,
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pues la relación entre el tiempo neto de operación
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y el tiempo de operación.
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Qué lo vamos a considerar en este tiempo neto?
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Pues vamos a ver, sea pérdidas por rendimiento,
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sobre todo las relacionadas
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con
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paradas menores
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o micro paradas
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en
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nuestra máquina
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y también por las pérdidas de velocidad.
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Es decir,
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cuando hablamos de disponibilidad,
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la relación entre el tiempo
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que la máquina estaba lista para funcionar y la máquina estaba funcionando
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y
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en el rendimiento vamos a ver efectivamente en
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qué aprovechamiento estamos haciendo de ese tiempo que nuestra máquina
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está funcionando,
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que
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puede ser que funcione una velocidad más reducida,
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más lenta de la teórica o la esperamos
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o puede ser que tenga
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micro paradas,
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que por supuesto suponen, pues
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una pérdida de tiempo también
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es una parte importante y es un porcentaje
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a considerar
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una vez que ya tenemos
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calculado
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este tiempo neto de operación con su rendimiento, como podemos ver aquí
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con estos porcentajes que estamos trabajando,
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vamos a sacar el tiempo productivo,
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tiempo productivo es el tiempo que realmente estamos aprovechando
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y para eso vamos a aplicar
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otra relación,
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que es el cálculo de la calidad.
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La calidad,
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como podemos ver aquí,
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es la relación que vamos a aplicar entre el tiempo neto de operación
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y el tiempo productivo.
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Y básicamente va a ser el porcentaje
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de
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productos que hemos desarrollado con nuestra máquina,
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que es apto para la comercialización y que nuestro cliente
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acepta. Su cliente asume
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porque la máquina
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puede estar trabajando
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disponibilidad.
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Puede estar trabajando
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a un ritmo muy alto, una velocidad muy alta rendimiento,
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pero puede ser que algunos productos
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no sean aptos para la comercialización y a retirarlos del lote no se puedan vender,
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por lo tanto, ir a pérdida de calidad.
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Esto es
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lo que trata
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de sacar,
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como vemos,
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básicamente en calidad. Son los defectos
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peleas por efectos, incluso los de trabajos, las necesidades de
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volver a
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trabajar o repetir
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algunas tareas,
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incluso algunos componentes, con lo cual
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hay un coste adicional.
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Al final, como vemos,
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podemos
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relacionar
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nuestro
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nuestro OE con el
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producto de estos tres factores.
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Entonces, partiendo del tiempo de trabajo y obteniendo el tiempo de producción,
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este tipo de producción lo vamos a multiplicar
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por la disponibilidad,
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por el rendimiento
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y por la calidad.
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Una de las cosas más interesantes de este
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indicado es que da muchísima información
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sobre el estado de nuestro equipo.
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Así podemos estar trabajando
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con máquinas que tienen una
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una disponibilidad muy alta,
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por encima del noventa y cuatro, noventa y cinco por ciento,
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con rendimientos todavía muy elevados
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del orden del noventa y dos noventa y cuatro por ciento
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que son altísimos y una calidad todavía muy elevada,
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por encima del noventa por ciento el curso del noventa y cinco.
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Si vemos por separado estos valores,
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lo vamos a encontrar
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o nos puede parecer que nuestro sistema funciona muy bien
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productivo y que las máquinas funcionan perfectamente.
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Pero
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si multiplicamos estos tres factores
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un cero coma nueve, algo por cero coma nueve algo o nueve algo
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nos podemos llevar la sorpresa
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y que al final
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ese resultado no es tan
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no tan elevado
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y a lo mejor nos encontramos con rendimientos del setenta por ciento
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o incluso por debajo uno es
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inferior al setenta por ciento,
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lo cual vemos que hay mucho margen de mejora.
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Es importante eso lo tengamos controlado
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y siempre que el LOE tenga esos valores tan bajos.
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Antes de plantear comprar una máquina nueva
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o comprar una nueva o comprar más máquinas para completar el proceso,
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trabajemos con la idea de elevar
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este OE.
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Además, al hacer un buen análisis, el OE nos va a indicar dónde está el problema.
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Si es un problema de disponibilidad,
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pues habrá que ver el tema de fallos, el tema de plan de mantenimiento,
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incluso el tema de las paradas y puestas en marcha.
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Si es un problema de rendimiento, habrá que ver mico paradas. Habrá que ver
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velocidad del proceso
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y si es un problema de calidad, habrá que ver
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y estudiar los rechazos de los productos y sus causas.
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Es decir, que además de darnos esa valoración global,
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nos va a dirigir muy bien
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y nos va a enfocar. Cuál es el problema?
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Es tremendamente útil.
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Además, a veces permite sacar otros indicadores relacionados
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con el OE
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que también se pueden calcular. No? Pues con esos
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tiempos de producción con estos
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tiempos netos,
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que también pueden ser útiles en algunos
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en algunos casos.
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Yo experiencia que me he encontrado con el OE es que a veces intenta falsear
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y,
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como he comentado al principio, pues
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se pueden considerar
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que algunas micro paradas, pues no lo son y son paradas
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que afecten a disponibilidad.
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Que algunas operaciones de mantenimiento sencillas
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se consideran como grande. El mantenimiento, si se
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mete en la parte, en la relación que hay entre el tiempo
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productivo y el tiempo de operación.
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Y bueno, pues esto, al fin y al cabo
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no modifica el resultado final,
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pero sí el indicador,
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lo cual
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no sirve para nada. Estamos falseando un indicador que nos dé un valor más alto,
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pero si aplicamos ese porcentaje más alto
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a un periodo de tiempo más corto, al final tenemos el mismo resultado.
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Es importante
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que no nos hagamos trampas
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y que podamos calcular bien el o aunque sea un valor bajo.
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También es muy útil a la hora de comparar procesos.
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Aquí sí tenemos que tener cuidado que tenemos que comprar iguales
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de comparemos o es Tenemos que tener en cuenta
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que sean similares procesos de producción similares,
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entornos laborales
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similares porque
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puede haber una gran diferencia en la productividad de las personas
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o incluso en los días festivos, los días disponibles.
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Y bueno, pues al final se trata de comprar iguales, que puede ser
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un buen met Mark y nos puede ayudar mucho a la hora de mejorar.
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Un ejemplo que sí quería destacar
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es la utilización de LOE a la hora de
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adquirir nuestras nuevas máquinas
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y
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tener un proceso de consultoría
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en el que
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el cliente tenía mucho interés en
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adquirir nuevas máquinas para su proceso. De hecho,
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quería
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ampliar la nave en las que guardaba las máquinas,
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comprar máquinas con unas inversiones bastante grandes, contratar más personas
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Y bueno, pues
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en nuestro caso el equipo se lo se lo desaconsejó
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porque estaba trabajando con o es muy bajos
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o es próximos al sesenta por ciento,
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claro,
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un
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o del sesenta por ciento.
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No hay que
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pensar en comprar nuevas máquinas para producir más.
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Lo que hay que hacer es mejorar
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el lo e. Tenemos que pensar
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que si tenemos diez máquinas
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trabajando
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con un
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uno E del sesenta por ciento y somos capaces de subirlo al noventa.
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Es como si hubiéramos adquirido tres máquinas nuevas,
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pero sin inversiones
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de
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espacio, de máquinas, de personal deformación.
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Vemos que eso es un buen ejemplo.
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Y
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bueno, pues un uso se puede dar aloe y la importancia que tiene medirlo
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de forma continua.
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Vamos, por supuesto, todos los días,
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si puede ser en todos los turnos
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y de la forma siempre
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más inmediata posible que se pueda ver en tiempo real
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el valor que tiene.