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6-Aseguramiento de calidad , MIP, HACCP

CLASE V
by

Nutri 28

on 5 April 2016

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Transcript of 6-Aseguramiento de calidad , MIP, HACCP

SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (HACCP)
Hazard Analysis Critical Control Point
La aplicación del sistema de HACCP es compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad, como la serie ISO 9000,

el método utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos
Introducción
Sistema desarrollado en la década del 60 en EEUU para prevenir intoxicaciones alimentarias en vuelos espaciales
El sistema de HACCP, permite
identificar peligros específicos
y medidas para su control con el fin de garantizar
la inocuidad de los alimentos.
Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la
prevención.
El sistema de HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el
productor primario
hasta el
consumidor final
.
Aplicación:
pruebas de peligros para la salud humana,
mejorar la inocuidad de los alimentos,
facilitar la inspección por parte de las autoridades de reglamentación,
promover el comercio internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.

EL sistema de HACCP requiere un enfoque multidisciplinario

Agrónomos, veterinarios, personal de producción, microbiólogos, nutricionistas especialistas en medicina y salud pública, tecnólogos de los alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros, según el estudio de que se trate.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
PRINCIPIO 1
Realizar un
análisis de peligros.
Definir medidas preventivas
Identificar peligros
Establecer medidas preventivas
Probabilidad que ocurra el peligro
PRINCIPIO 2

Determinar los
puntos críticos
de control (PCC).
Prevenir, reducir el peligro.
Ej. tratamiento térmico
PRINCIPIO 3

Establecer un límite o
límites críticos
que es ACEPTABLE y que es INACEPTABLE.
Deben ser medibles (PH, T°, Aw, etc)
PRINCIPIO 4

Establecer un
sistema de vigilancia
del control de los PCC.
de que manera, ya sea por observación, medición, etc., se hará el monitoreo o vigilancia del PCC
PRINCIPIO 5

Establecer las medidas
correctivas

Individualizar el problema para encontrar la solución
PRINCIPIO 7

Establecer un sistema de
documentación

Registro de proveedores
Registro de almacén
Registro de reclamos y devoluciones

PRINCIPIO 6

Establecer
procedimientos
de comprobación para confirmar que el Sistema de HACCP
funciona eficazmente.
Ej. análisis microbiológico
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP

(VÉASE EL PRINCIPIO 1)

El equipo de HACCP deberá enumerar todos los peligros que puede razonablemente preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.

Luego, el equipo de HACCP deberá llevar a cabo un análisis de peligros para identificar, en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un análisis de peligros, deberán incluirse, siempre que sea posible, los siguientes factores:

- la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales para la salud;

- la evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros;

- la supervivencia o proliferación de los microorganismos involucrados;

- la producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los alimentos; y

- las condiciones que pueden originar lo anterior.

El equipo tendrá entonces que determinar qué medidas de control, si las hay, pueden aplicarse en relación con cada peligro.

Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar más de un peligro.

7. Determinación de los puntos críticos de control (PCC)

(VÉASE EL PRINCIPIO 2)[2]

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento lógico. El árbol de decisiones deberá aplicarse de manera flexible, considerando si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el almacenamiento, la distribución u otro fin, y deberá utilizarse con carácter orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual podrán utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la aplicación del árbol de decisiones.

Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso deberá modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir una medida de control.

8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC

(VÉASE EL PRINCIPIO 3)

Para cada punto crítico de control, deberán especificarse y validarse, si es posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborará más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.

9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

(VÉASE EL PRINCIPIO 4)

La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deberá poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deberán corregirse cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las correcciones deberán efectuarse antes de que ocurra una desviación. Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deberán ser evaluados por una persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC deberán efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control microbiológico del producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC deberán ser firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia, junto con el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.

10. Establecimiento de medidas correctivas

(VÉASE EL PRINCIPIO 5)

Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deberán formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de HACCP.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas deberán incluir también un sistema adecuado de eliminación del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminación de los productos deberán documentarse en los registros de HACCP.

11. Establecimiento de procedimientos de comprobación

(VÉASE EL PRINCIPIO 6)

Deberán establecerse procedimientos de comprobación. Para determinar si el sistema de HACCP funciona eficazmente, podrán utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comprobación y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y el análisis. La frecuencia de las comprobaciones deberá ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando eficazmente. Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las siguientes:

- examen del sistema de HACCP y de sus registros;
- examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto;
- confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.

Cuando sea posible, las actividades de validación deberán incluir medidas que confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.

12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro

(VÉASE EL PRINCIPIO 7)

Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso. Deberán documentarse los procedimientos del sistema de HACCP, y el sistema de documentación y registro deberá ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión.

Los ejemplos de documentación son:

- el análisis de peligros;
- la determinación de los PCC;
- la determinación de los límites críticos.

Como ejemplos de registros se pueden mencionar:

- las actividades de vigilancia de los PCC;
- las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes;
- las modificaciones introducidas en el sistema de HACCP.

Se adjunta un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de HACCP como Diagrama 3.

CAPACITACIÓN

La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deberán formularse instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal operativo que se destacará en cada punto crítico de control.

La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales, organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima importancia. Deberán ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la aplicación práctica del sistema de HACCP.
SECUENCIA LÓGICA PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
.
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y preciso.
SISTEMAS DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD
Buenas prácticas Agrícolas (BPA)
Buenas prácticas de Manufactura (BPM)
Procedimientos Operativos Estandarizados (POES)
Análisis de riesgos y Puntos críticos de control (HACCP)
ISO (Organización Internacional de Normalización)

Qué es una plaga?
M
anejo
I
ntegral de
P
lagas
Plagas más comunes
Manejo Integral de Plagas
MIP
peligros serios para las operaciones de servicio de alimentos ya que contaminan la comida y propagan MO y enfermedades.
animales / insectos que
compiten con el hombre en
la búsqueda de agua y alimentos,
invadiendo los espacios en los que se desarrollan las actividades humanas.
Acciones destinadas a impedir que las plagas ingresen al servicio, local, restaurante, etc.
ROEDORES: ratas y ratones (Alta adaptabilidad al medio ambiente - Comen durante la noche -Comen cerca de los nidos

INSECTOS--> Rastreros (cucarachas, hormigas, gorgojos) comen de noche y aun en presencia humana.
--> Voladores (moscas).

PÁJAROS: palomas y gorriones (voraces-invaden)
Cuerpos vivos o muertos
Material fecal de roedores
Alteración de bolsas, envases, cajas, etc.
Presencia de alimento derramado cerca de sus envases
Manchas grasientas que producen los roedores alrededor de las cañerías
Signos que determinan la
presencia de plagas
1)
Privarlas
de abrigo, comida y agua con BP de higiene y limpieza.

2)
Excluirlas
de las instalaciones con MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

3)
Erradicarlas
con CONTROL QUÍMICO
Daños ocasionados por plagas
1. son vehículos de enfermedades

2. mala calidad, mala reputación.

3. perdidas económicas
Ej: 20 ratas son capaces de contaminar 1.000 kg de producto en 15 días
.
Son procedimientos operacionales que se emplean en cada paso de las operaciones.
Teniendo una cocina funcional y cómoda
Hermética
Limpia
Ordenada
Con mantenimiento
Teniendo solo los equipos que utilizo
¿Cómo evito esto?
Ej.
cuando se cocina, para evitar que caigan pelos en la comida, se debe usar gorros, cofia que evitan que esto suceda.
Ej.: la aplicación de frío como medida preventiva del desarrollo de los MO.
Ej. una persona chequeará constantemente los equipos de frío vigilando T° óptimas. Si alguno falla, deberá avisar inmediatamente para corregirlo.
No olvidar...
Asegurar que las áreas circundantes a la planta se
encuentren en buen estado y que sean higienizadas de forma regular
El sistema HACCP consiste en:
Observar el proceso de preparación del alimento de principio a fin
Identificas los peligros potenciales a lo largo del proceso
Establecer controles donde se pueden presentar peligros
Parar el proceso y corregir si es necesario
Verificar que el sistema funciona correctamente
Establecer los registros que se deben llevar
PRERREQUISITOS:
Emplazamiento de la planta
Diseño higiénico de las instalaciones
Diseño del flujo operacional
Mantenimiento de las instalaciones
Agua potable
Higiene de la materia prima
Higiene durante el transporte
Disposición adecuada de desechos
MIP
Higiene personal
Capacitación

Beneficios del sistema
Eficaz para maximizar la seguridad de los alimentos
Localiza los recursos en las áreas críticas del proceso reduciendo el riesgo de producir alimentos peligrosos.
Brinda una rta. inmediata ante una situación de peligro.
1. Diagnóstico de las instalaciones e identificación
de sectores de riesgo.
2. Monitoreo.
3. Mantenimiento e higiene (control no químico).
4. Aplicación de productos (control químico).
5. Verificación (control de gestión).
ADECUANDO PLAN DE TAREAS:
VÍAS DE INGRESO: agua estancada, pasto alto, terrenos baldíos, instalaciones vecinas, desagües, rejillas, cañerías, aberturas, ventilación, extractores, mallas metálicas, sellos sanitarios, materias primas, insumos, etc.
LUGARES DE ANIDAMIENTO: grietas, cañerías exteriores, cajas de luz, estructuras colgantes, desagües, piletas, espacios entre equipos y entre pallets, silos, depósitos, vestuarios, etc.
LUGARES DE ALIMENTACIÓN: restos de la operatoria productiva, suciedad, desechos, devoluciones, productos vencidos, pérdidas de agua, agua estancada, depósitos, etc.
Las plagas son...
Tres Reglas básicas para evitar el ingreso de plagas
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