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Gestión de Calidad - Caso Toyota

Grupo A-5 Fundesem Business School

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Transcript of Gestión de Calidad - Caso Toyota

Toyota, Abre las fronteras del mañana
Introducción
Empresa líder multinacional japonesa dedicada a la industria del automóvil.

1933
Creada por KIICHIRO TOYODA y su presidente AKIO TOYODA.
1980
Contemplan la posibilidad de fabricar vehículos en Norteamérica.
1985
Se aprueba la inversión de 800 millones de Dólares para realizar la planta de Kentucky.
1986
Comienzo de las obras en la fábrica de Georgetown
1988 C
omenzó a operar Toyota Motor Manufacturing, USA(TMM) en Georgetown EEUU, produciendo el modelo Camry bajo su presidente FUJIO CHO.
1991
Introducción en el mercado del Camry ´92, alcanzando el volumen de producción esperado.
1992
TOYOTA empleaba a mas de 4.000 personas en EEUU que representaban 150.000 millones de dólares anules de nómina.


¿Qué quiere Toyota?
“Ofrecer autos mejores para más gente”
¿Qué quiere el cliente?
Comprar un vehículo fiable, accesible y con un diseño y una tecnología actual, moderno.
Aspectos positivos de Toyota
Creación del sistema de producción (SPT).
Reducción de costes mediante eliminación de desperdicios.
Ser productores exclusivos a nivel mundial de las camionetas Camry.
Crea el principio Just in Time(JIT).
Crea el principio Jidoka.
Crea el método Kaizen.
Tiene procesos de producción fluidos, estandarizados y claros.
Promueven soluciones e ideas innovadoras
Trabajadores formados y capacitados debido al entrenamiento.
Estandarización del proceso y programas internos bajo lema "Buen pensamiento".

María Nadales - Marina Bagur - Cesia Umanzor - Ana Márquez
Objetivos:
Producir autos de perfecta calidad, con un precio accesible, introducirlos en el momento adecuado y con una mejora e innovación continua.
Producir autos a bajos costes y volúmenes limitados de productos diferenciados y variados, evitando la estandarización y la uniformidad, cumpliendo con las preferencia de los clientes y disminuyendo sus costes.
Ofrecer variedad en los productos y puntualidad en la entrega.
Acceder a un mayor público y diversificar su oferta.

Aspectos negativos de Toyota
Sobreproducción e inversión equivocada que producía una capacidad excesiva.
Problemas constantes en la producción.
Falta de comunicación interna en la empresa y con los proveedores.
Riesgo de tener únicamente a un solo proveedor.
Falta de compromiso y desempeño por parte de los empleados con la organización.
Exceso de confianza entre los departamentos en el proceso de producción.
Recesión y rechazo al cambio.
Diversidad de modelos de asientos tanto en diseños como en colores.
Falta de flexibilidad en el sistema de demanda (Pull) Secuencial.
El problema
Toyota Motor Manufacturing no está adoptando la cultura de Toyota Motor Company.
Los principios Jidoka, Kaizen no se están adaptando como deberían
Las plantas que practican los principios Just in Time y Jidoka son propensas a paralizarse, además no cuenta personal preparado para solucionar problemas.
El departamento de calidad no busca los ¿Por qué ? de los problemas.
Afectar o perjudicar la utilización de la línea
Fallo del Gancho
Saturación de la línea de ensamblaje, que hace caer la tasa de producción hasta 10 puntos y provoca un déficit de 45 coches por turno de trabajo.
Falta de supervisión de los asientos y la línea de ensamblaje (defectuosos, parados o fuera de línea)
Saturación en la gama de los modelos de asientos (modelos y colores).

Reparación tardía asientos estropeados
1. Vehículos esperan en la zona clínica a que pongan los asientos.
2.Fallo en el análisis de calidad.
3.Asientos defectuosos o rotos.
4. Volumen de pedidos, falta capacidad para abastecer la variedad, modelos, estilos y colores.
5. Problema en el gancho.
6. Insuficiencia de capacidad de KFS y falta de multiproveedores.

Problema atornillamiento del asiento
1. Daños en la Rosca
2. Introducción en el ángulo del perno
3. Rosca pequeña y con complicado acceso
4. En la producción se realiza pequeña la rosca
5.El diseño de la pieza no es el adecuado
6. Desde el departamento de ingeniería (diseño) no ha habido reporte
7.Falta de comunicación interna ante un problema de diseño

SOLUCIÓN: Ajustar el diámetro de diseño de la rosca de sujeción del asiento.

Problema del AUMENTO DE LLAMADAS CORDÓN ANDON
1.Fallo o lentitud de los empleados recibidos en la rotación de Abril
2. Formación Insuficiente
3. No han estado el tiempo adecuado
4. Los directivos que establecen las decisiones no tienen conciencia de las necesidades de los empleados.
5.Falta de comunicación entre los departamentos
6.Por el sistema de comunicación interno
7.Está basado en solicitudes escritas
8.Sistema de Comunicación entre departamentos Obsoleto o insuficiente
Problema con el gancho en el asiento trasero
Existe una rotura del gancho trasero en el soporte del asiento, Cambio en el diseño de producción del soporte

1.Debilidad del gancho en su instalación al introducirlo en el ojo del cuerpo de sujeción
2.Material de construcción del gancho. Está construido en material de plástico y no en metal como los anteriores modelos.
3.Reducción de costes. El plástico es un material más barato

Problemas
¿Por qué?

Soluciones
Reestructurar el sistema de supervisión en los procesos.

Reinvertir en KFS, incrementar la exigencia y adquirir mayor número de proveedores.

Enseñar y formar tanto a los empleados como a los directivos la forma de trabajo enfocada a la cultura de la empresa.

Mejorar la comunicación interna de la empresa.

Invertir en nuestro proveedor de asientos para un incremento de su capacidad acorde con nuestro crecimiento

Inculcar los valores renovados y trasmitirlos a toda la empresa alcanzando un buen liderazgo comprometido, con formación, orientación a los procesos y la comunicación.

Ayudar a reducir los tiempos de montaje para aumentar la productividad y descongestionar el trabajo de los responsables.

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