Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

Copy of Perencanaan & Pengendalian Produksi

Material Requirement Planning
by

andrian christy

on 8 March 2014

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of Copy of Perencanaan & Pengendalian Produksi

Input & Output MRP
A. Input :
Proses MRP
Untuk dapat menentukan kapan suatu komponen harus dipesan dan berapa jumlah yang dipesan, serta kapan produk akhir (End Item) harus dikerjakan, dan kapan harus dikirim kepada pelanggan, maka perlu dibuat MRP schedule dengan format sebagai berikut :
Production Planning Control
Keunggulan & Kelemahan MRP
Keunggulan MRP :
a. Mengurangi persediaan
b. Kemampuan mengubah JIP
c. Mengurangi biaya set-up atau idle time

design by Mohammad Bilghifari Astian - Teknik Industri IT Telkom - 112111158
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
- Master Production Schedule
- Struktur Produk
- Bill of Material
- Inventory Master File
Input & Output MRP
B. Output :
- Planned Order Schedule

- Order Released Report

- Changes to Planning Orders

- Performance Report
Contoh Tabel MRP
Terminologi
keterangan :
Gross Requirement : Permintaan akan item pada periode tertentu atau biasanya diambil dari JIP/MPS
Scheduled Receipts : Jumlah item yang sudah di pesan pada periode tertentu
Periode : Rentang waktu, biasanya dalam minggu, bulan, atau tahun
On Hand Inventory : Jumlah Item yang menjadi inventory pada awal periode
Net Requirement : Jumlah yang dibutuhkan untuk di produksi
Planned Order Receipts : Jumlah yang di pesan untuk di produksi
Planned Order Releases : Jumlah yang akan diterima setelah di pesan
Lead Time : Jangka waktu yang diperlukan untuk melakukan aktifitas
Safety Stock : Tingkat persediaan yang ditentukan oleh perencana untuk mengantisipasi adanya fluktuasi permintaan
Order Quantity : Kuantitas order dari komponen yang harus dipesan berdasarkan Lot Sizing.
Item : Jenis Komponen yang akan di rencanakan untuk di produksi.
Mekanik MRP
Untuk menyusun rencana kebutuhan dan waktu pemesanan serta penyelesaian pekerjaan, langkah dasar proses Material Requirement Planning adalah sebagai berikut :
Definisi
suatu metode yang digunakan untuk perencanaan, pengendalian, dan pengelolaan persediaan dari kuantitas item (komponen) yang bergantung pada item-item tingkat (level) yang lebih tinggi (Dependen Demand).
Terdapat 2 tipe MRP :
1. MRP I
2. MRP II
Definisi
Closed-loop MRP merupakan suatu sistem diagram alir.
Closed-loop MRP mengembangkan suatu kebutuhan kapasitas dengan membandingkan utilitas kapasitas yang direncanakan berdasarkan Master Production Schedule dan MRP terhadap kapasitas yang tersedia untuk menentukan apakah rencana tersebut dapat dicapai atau tidak.
Fungsi
a. Kontrol tingkat persediaan
b. Penugasan komponen berdasarkan urutan prioritas
c. Penugasan kebutuhan kapasitas (capacity requirement)

Tujuan
Tujuan Utama : untuk merancang suatu sistem yang mampu menghasilkan informasi yang tepat.
3 tujuan ciri utama sistem MRP :
1. Mengendalikan Tingkat Inventori
2. Menentukan Prioritas Item
3. Merencanakan Kapasitas Item
Filosofi
Filosofi MRP : dapat menyediakan komponen/material yang dibutuhkan pada jumlah,waktu, dan tempat yang tepat.
kita harus bisa menentukan kapan pekerjaan harus selesai atau material harus tersedia, agar JIP dapat terpenuhi
Tahap 1
Tahap 2
Selanjutnya, kita menghitung NETTING (Netting adalah perhitungan kebutuhan bersih yang merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan persediaan.)
Tahap 3
Tentukan LOTTING (Lotting merupakan perhitungan untuk menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan hasil perhitungan netting, jadi lotting adalah proses penentuan ukuran pemesanan untuk menenuhi kebutuhan netting.)
Tahap4
Kemudian Setelah melakukan perhitungan untuk menentukan Netting dan Lotting, kita juga harus menghitung OFFSETTING (Offsetting digunakan untuk menentukan waktu yang tepat dalam melakukan rencanan pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih.)
Tahap 5
Setelah melalui 4 tahap di atas, kita juga harus melakukan perhitungan untuk menentukan EXPLOSION (Explosion merupakan perhitungan kotor untuk tingkat yang lebih bawah, berdasarkan rencana produksi)
Gross Requirement
Biasanya pada End Item, Gross Requirement didapat dari MPS (MPS = GR)

Sedangkan pada Komponen, Gross Requirement didapat dari PORl Level Induknya(tingkat atasnya)

Schedule Receipts
Schedule Receipts biasa diketahui karena material tersebut sudah dipesan dan akan diterima di periode tertentu
On Hand Inventory
Biasanya On Hand Inventory ini terdapat di Past Due. Tetapi bila akan menghitung Inventory di periode-periode selanjutnya maka digunakan rumus seperti ini :
Net Requirement
Net Requirement adalah Jumlah bersih yang dibutuhkan untuk di produksi. Cara perhitungannya menggunakan rumus ini :
Cara perhitungan MRP
POHt = PORCt - NRt
NRt = GRt-POH(t-1)-SRt
Teknik Lot-sizing
Definisi
Lot Size bisa diartikan sebagai Jumlah material yang dipesan dari supplier untuk memenuhi kebutuhan komponen dalam 1 atau lebih periode.
Berikut metode yang umum dipakai dalam MRP :
Jenis-jenis Metode Lot-Sizing
Dalam penerapan Metode MRP ini penentuan ukuran Lot merupakan faktor terpenting, karena ini aka memepengaruhi keefektifan suatu MRP
Penjelasan Metode
Di dalam pemilihan keputusan teknik lot sizing yang akan digunakan, hal yang dipertimbangkan adalah biaya-biaya yang terjadi akibat adanya persediaan (biaya persediaan), yaitu biaya pemesanan (ordering cost) dan biaya penyimpanan (holding cost).
Berikut 4 Metode yang biasa digunakan dalam menghitung MRP, seperti :
EOQ (Economic Order Quantity)
Metode ini diperkenalkan pertama kali oleh Ford Harris dari Westinghouse pada tahun 1915.
1. Economic Order Quantity (EOQ)
2. Lot For Lot (LFL)
3. Fixed Period Requirement (FPR)
4. Least Unit Cost (LUC
Teknik EOQ ini besarnya ukuran lot adalah tetap, melibatkan ongkos pesan dan ongkos simpan.
Pemesanan dilakukan apabila jumlah persediaan tidak dapat memenuhi kebutuhan yang diinginkan.
EOQ (Lanjutan)
Teknik ini biasa dipakai untuk horison perencanaan selama satu tahun, sedangkan keefektifannya akan bagus jika pola kebutuhan bersifat kontinu dan tingkat kebutuhan konstan.
Ukuran kuantitas pemesanan (lot sizing) ditentukan dengan :
Keterangan :
A = Ongkos pesan/Setup Cost
h = Ongkos Simpan/Holding Cost
= Rata-rata Demand/periode

Berikut Contoh Soal dari penerapan EOQ :
EOQ (Lanjutan)
Cara menyelesaikan soal di atas adalah sebagai berikut :
Hitung rata-rata demand dari data yang diketahui, dengan cara membagi jumlah Gross Requirement/JIP dengan periode yang ada => GR/JIP = (30+0+40+0+30+70+20+0+10+80+0+50)/12 = 330/12 = 27,5
EOQ (Lanjutan)
Hasil Perhitungan MRP
Berikut Hasil perhitungan MRP yang sudah dimuat dalam bentuk tabel MRP :
Setelah mendapatkan rata-rata demand nya, kita masukan ke rumus EOQ, maka didapat hasil :
Dari tabel di atas kita mendapatkan data sebagai berikut :
1. Terdapat inventori sebesar 322 unit, yang di dapat dari hasil penjumlahan seluruh periode yang memiliki inventory.
2. Terdapat 6 kali Ordering/pemesanan yang terdapat di periode 1,3,6,7,10,12
1. lOT-SIZING MENGGUNAKAN EOQ
Perhitungan Total Cost
Holding Cost = Total Jumlah Inventory x Biaya Simpan
= 322 x $2,5
= $805
total cost = Holding cost + setup cost
Setup Cost = Total Order x Biaya Order
= 6 x $150
= $900
Total cost =
$805 + $900
= $1705
Kesimpulan
Setelah menghitung, kita mendapatkan Total Cost yang harus dikeluarkan perusahaan untuk produk A ini sebesar $1705.
Metode Lot-Sizing ini memiliki masing-masing kelebihan, maka dari itu kita tidak boleh terpatok pada 1 metode, jadi kita harus membandingkan 1 metode dengan metode yang lain agar dapat diketahui solusi mana yang bisa dipilih perusahaan.
2. Lot-sizing menggunakan LFL
LFL (Lot For Lot)
Teknik ini merupakan lot sizing yang mudah dan paling sederhana.
Penggunaan teknik ini bertujuan untuk meminimumkan ongkos simpan
Apabila dilihat dari pola kebutuhan yang mempunyai sifat diskontinu atau tidak teratur, maka teknik Lot for Lot ini memiliki kemampuan yang baik.
Pada teknik ini, pemenuhan kebutuhan bersih dilaksanakan di setiap periode yang membutuhkannya, sedangkan besar ukuran kuantitas pemesanan (lot sizing) adalah sama dengan jumlah kebutuhan bersih yang harus dipenuhi pada periode yang bersangkutan.
Contoh Soal Metode LFL
Berikut langkah-langkah pengerjaan metode LFL :
Buat Tabel MRP untuk metode. Metode LFL ini berbeda dengan metode EOQ yang harus mencari dulu berapa ukuran lot di setiap pemesanan, maka dari itu dalam LFL kita langsung membuat tabel MRP nya.
Setelah melakukan perhitungan kita mendapat tabel MRP seperti terlihat pada gambar di atas.
Kemudian, bisa kita analisis dari Tabel MRP di atas. Berikut analisisnya :
1. Dalam Proses MRP di atas, terdapat Inventori sebesar 0, ini berarti bahwa tidak adanya material yang disimpan oleh perusahaan.
2. Perusahaan melakukan Ordering sebanyak 8 kali, pada periode : 1,3,5,6,7,9,10,&12
Perhitungan Total Cost
Total Cost = Holding COST + Setup Cost
Karena tidak adanya Inventory pada perusahaan, maka Holding Cost nya = $0
Setup Cost = Total Order x Biaya Order
= 8 x $150
= $1200
Total cost =
$0 + $1200
=
$1200
3. Lot-sizing menggunakan FPR
FPR (Fixed Period Requirement)
Teknik FPR ini menggunakan konsep interval pemesanan yang konstan, sedangkan ukuran kuantitas pemesanan (lot size) bervariasi.
Dalam metode FPR ini selang waktu antar pemesanan dibuat tetap dengan ukuran lot sesuai pada kebutuhan bersih.
Ukuran kuantitas pemesanan tersebut merupakan penjumlahan kebutuhan bersih dari setiap periode yang tercakup dalam interval pemesanan yang telah ditetapkan.
Penetapan interval penetapan dilakukan secara sembarang.
Pada teknik FPR ini, jika saat pemesanan jatuh pada periode yang kebutuhan bersihnya sama dengan nol, maka pemesanannya dilaksanakan pada periode berikutnya.
Sebagai contoh, berikut ini merupakan pemakaian teknik FPR dengan interval pemesanan tiga periode :
Contoh Soal Metode FPR
Berikut Langkah pengerjaan dari FPR :
1. Jumlahkan total dari Demand/GR seluruh periode, Demand/GR = 30+0+40+0+30+70+20+10+80+0+50 = 330 Unit
2. Dikarenakan FPR menggunakan konsep dengan interval pemesanan yang konstan, maka kita tentukan selang waktu untuk memesan material yaitu 3 periode selama 12 periode yang ada.
Tabel MRP
3. Lalu Buat Tabel perhitungan MRPnya.
Setelah dihitung menghasilkan Tabel MRP sebagai berikut :
Kesimpulan
Setelah menghitung, kita mendapatkan Total Cost yang harus dikeluarkan perusahaan untuk produk A ini sebesar $1200, dan jika dibandingkan dengan Metode EOQ, metode ini jauh lebih mahal memakan biaya perusahaan, untuk sementara ini metode EOQ masih terpakai dalam perencanaan MRP ini. Ini disebabkan karena perusahaan melakukan Order di setiap periode, membuat setup cost nya tinggi.
Kemudian, bisa kita analisis tabel di atas untuk mendapat kan Total Cost dari metode ini. Berikut Analisisnya :
1. Terdapat inventori sebesar 370 unit, dari penjumlahan periode 1-12.
2. Karena Perusahaan melakukan Ordering sebanyak 3x pada periode 1,5,&9
Perhitungan Total Cost
Total Cost = Holding COST + Setup Cost
Total cost =
$925 + $450
= $1375
Holding Cost = Total Jumlah Inventory x Biaya Simpan
= 370 x $2,5
= $925


Setup Cost = Total Order x Biaya Order
= 3 x $150
= $450
Kesimpulan
Kita mendapatkan Total Cost yang harus dikeluarkan perusahaan untuk produk A ini sebesar $1375, dan jika dibandingkan dengan Metode EOQ & LFL, metode ini jauh lebih mahal dari kedua metode sebelumnya. Ini disebabkan karena banyaknya inventori yang di simpan oleh perusahaan, membuat Holding Costnya naik. Untuk sementara ini metode FPR tidak masuk pilihan perusahaan.
4. Lot-sizing menggunakan LUC
LUC (Least Unit Cost)
Metode ini memiliki filosofi bahwa lebih baik meminimalisasi biaya ongkos per unit, daripada meminimalisasikan ongkos per periode.
Pada metode LUC ini ukuran kuantitas pemesanan ditentukan dengan cara coba-coba, yaitu dengan jalan mempertanyakan apakah ukuran lot di suatu periode sebaiknya sama dengan ukuran bersihnya atau bagaimana kalau ditambah dengan periode-periode berikutnya.
Keputusan ditentukan berdasarkan ongkos per unit terkecil dari setiap ukuran lot yang dipilih
Sebagai contoh, berikut ini merupakan pemakaian metode LUC, menggunakan soal yang sama dari 3 Metode Sebelumnya :
Metode LUC ini bertujuan meminimasi ongkos persediaan per unit
Contoh Soal Metode LUC
Berikut Langkah pengerjaan dari LUC :
1. kita harus tentukan dulu Tabel Kombinasi dari LUC, ini digunakan untuk mengetahui ongkos tiap unit nya, setelah di hitung didapatkan hasil sebagai berikut :
LUC (Lanjutan)
2. Setelah mendapatkan Tabel Kombinasi yang optimal, selanjutnya dimasukan ke dalam tabel MRP, cara menginputkan satu persatu sesuai periode yang dipilih, dimulai dari periode 1 secara berurutan sampai periode 12.
Keterangan : Kolom yang diwarnai hijau itu berarti memiliki cost per unit yang lebih besar dari pada kombinasi sebelumnya, maka dari itu kombinasi yang diambil adalah 1-2-3, 5-6, 7-8-9, 10, & 12.
3. Kemudian setelah itu didapat tabel MRP sebagai berikut :
4. Setelah itu kita bisa menganalisis Tabel MRP, agar bisa mendapatkan Total Costnya. Berikut Analisisnya :
Perusahaan memiliki Inventori sebesar 170 unit, yang didapatkan dari penjumlahan Inventory dari periode 1-12.
Perusahaan melakukan Ordering sebanyak 5x pada periode ke 1,5,7,10,&12
5. Berdasarkan analisis terhadap Tabel MRP di atas maka kita bisa menghitung Total Cost yang dikeluarkan perusahaan apabila menggunakan metode LUC ini. Berikut perhitungannya :
Perhitungan Total Cost
Total Cost = Holding COST + Setup Cost
Total cost =
$425 + $750
=
$1075
Holding Cost = Total Jumlah Inventory x Biaya Simpan
= 170 x $2,5
= $425


Setup Cost = Total Order x Biaya Order
= 7 x $150
= $750
Kesimpulan
Kita mendapatkan Total Cost yang harus dikeluarkan perusahaan untuk produk A ini sebesar $1075, dan jika dibandingkan dengan Metode yang lain, metode LUC memiliki Total Cost lebih murah dibandingkan 3 metode sebelumnya, ini disebabkan karena minimumnya cost per unit dari setiap periode.
Perbandingan Teknik
Setelah menghitung dengan beberapa metode, kita mendapatkan 1 metode yang menjadi pilihan bagi perusahaan untuk melakukan pemesanan material. Metode yang terpilih ada metode LUC, karena metode ini memiliki biaya yang paling murah dibanding metode lain sebesar $1075, ini disebabkan karena kecil nya ongkos tiap unit. Selain itu metode ini juga menerapkan sistem kumulatif untuk pemesanan materialnya, maka dari itu dibutuhkan tabel kombinasi seperti yang dibuat di atas.
Penggunaan yang diinginkan di industri ini adalah teknik lot-sizing yang sederhana disamping software MRP tidak menyertakan teknik yang rumit, ini disebabkan bila memakai teknik yang rumit akan membuat perusahaan membutuhkan waktu yang lama dalam proses MRP, yang membuat pekerjaan tidak efisien & ekonomis.
Kelemahan MRP :
a. Membutuhkan operasi yang akurat
b. Rumit ketika struktur produknya besar

referensi :
a. Buku Production Planning & Inventory Control (Dennis W. Mcleavey & Peter Billington)
b. Hendra Poerwanto, Blogspot

Close - Loop MRP
Full transcript