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Remaches

Dibujo y diseño mecanico
by

diorlen angulo

on 31 January 2013

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Transcript of Remaches

Universidad Central de Venezuela
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica
Departamento de diseño
Dibujo y diseño en ingeniería
Profesor: Ing. Leonel Moret
Sección 2 REMACHES Uniones fijas por remaches Un remache es un elemento de fijación que se emplea para unir de forma permanente dos o más piezas. Consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro mayor que el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean o no del mismo material.
Aunque se trata de uno de los métodos de unión más antiguos que hay, hoy en día su importancia como técnica de montaje es mayor que nunca. Esto es debido, en parte, por el desarrollo de técnicas de automatización que consiguen abaratar el proceso de unión. Los campos en los que más se usa el remachado como método de fijación son: automotriz, electrodomésticos, muebles, hardware, industria militar, metales laminados, entre otros muchos. VENTAJAS - El proceso de remachado es considerablemente más barato que otros métodos de unión.
- Los remaches se pueden aplicar a dos o más piezas y no tienen que ser necesariamente del mismo material.
- El remachado es un proceso que fácilmente se puede automatizar.
- Se puede aplicar cuando sólo se tiene acceso a la cara externa de las piezas, lo que se conoce como unión ciega.
- Los materiales y diseños de los remaches son variados, lo que permite acabados más estéticos y facilitan la elección del diseño más adecuado por su funcionalidad y visibilidad. APLICACIONES DE LOS REMACHES Entre los fabricantes de vehículos pesados crece cada día más el interés por construir unidades más ligeras que permitirá reducir el consumo de combustible. Esta evolución permite el ingreso de nuevos materiales como son: plásticos (termoplásticos y termoestables) y aluminio (laminados, de fundición) utilizados en la estructura de vehículos.
De igual forma los métodos tradicionales de unión en elementos de acero han cambiado. Es por ello que los procesos de soldadura Mig/Mag y por Puntos de Resistencia han sido sustituidos por métodos más versátiles y de fácil reemplazo como el remachado y el uso de adhesivos, los cuales no demeritan las características de resistencia en los vehículos. AGUILERA,Gabriel
ANGULO, Diorlen
MATA, Alejandro http://es.scribd.com/doc/97028683/Trabajo-de-Roblones
http://www.pdfqueen.com/trabajo-de-roblones
www.espatentes.com/pdf
http://www.quiminet.com/articulos/conozca-las-ventajas-de-utilizar-remaches-2683078.htm
http://transporteinformativo.com/informacion-tecnica/remachado-en-cabinas-de-aluminio REFERENCIAS Existe un pequeña diferencia entre un roblón y un remache. Los roblones están constituidos por una sola pieza o componente, mientras que los remaches pueden estar constituidos por más de una pieza o componente. Es común denominar a los roblones también remaches, aunque la correcta definición de roblón es para los elementos de unión constituidos por un único elemento. •No es adecuado para piezas de gran espesor.
•La resistencia alcanzable con un remache es inferior a la que se puede conseguir con un tornillo.
•La unión no es desmontable, lo que dificulta el mantenimiento.
•La unión no es estanca. DESVENTAJAS La principal ventaja del uso de remaches es la fijación permanente de las piezas en las que se aplica. TIPOS DE REMACHE Por definición todas las máquinas constan de un cierto número de elementos que cumplen con una función determinada. Estos elementos, como en el caso de las articulaciones, deben estar sujetos entre ellos para poder realizar su función de forma efectiva, para ello se utilizan las uniones.

Como todo en la vida, las uniones se pueden clasificar según diferentes criterios: estáticas, articuladas, fijas, desmontables. Aún así, la clasificación más común para las uniones es entre uniones fijas y uniones desmontables. Las uniones fijas son aquellas uniones cuyos elementos de unión son imposibles de separar sin producir algún desperfecto o rotura en alguno de ellos.

Las uniones fijas más comunes hoy en día son las uniones fijas soldadas, las remachadas y por roblones, por ajuste a presión y mediante adhesivos.

Con la salvedad de la unión mediante adhesivo, las uniones fijas normalmente se utilizan cuando la unión entre los dos elementos debe aguantar esfuerzos mecánicos importantes El remache, como elemento de fijación, consiste en un tubo cilíndrico (el vástago) con una cabeza en un extremo y que al deformar el extremo opuesto, mediante presión o un golpe, se obtiene otra cabeza que ejerce presión sobre la cara opuesta de la fijación, en consecuencia los elementos implicados en esta unión quedan unidos con una presión que dependerá de la presión aplicada por el propio remache y las propiedades del material. A este proceso se le conoce como remachado o roblonado. La soldadura es un proceso de unión entre metales por acción del calor existiendo el material de las piezas y el material que por dicha calor se funde y une las piezas. Al material que se funde para unir la piezas se le conoce como material de aportación. Existen dos tipos de soldaduras:

•Heterogénea: El material de aportación es diferente al de las piezas con las que se conformará la estructura.
•Homogénea: No existe diferencia entre las propiedades del material de la pieza a soldar y el material que se funde. En este tipo de soldaduras se pueden distinguir además las soldaduras autógenas, que son aquellas en las que no se aporta material, es decir, que la misma pieza es la que se funde para la consecución de la unión.

Otra clasificación de las soldaduras permite la clasificación según: Soldadura blanda, soldadura fuerte y soldadura eléctrica. Uniones fijas por soldadura La unión fija por presión consta de dos elementos, el primero corresponde a la pieza interior que corresponde al eje; el segundo es la pieza exterior (el agujero).

Las uniones por presión pueden ser débiles o fuertes en función de la relación entre el ancho del eje y el ancho del agujero. Las uniones desmontables se utilizan en caso que se pretenda separar los elementos “conectados” de forma manual o con cierta facilidad una vez montada la estructura. Las uniones desmontables más típicas en el mecanizado de sistemas electrónicos son las uniones mediante elementos roscados, el uso de pasadores y las guías. Como no pretendo olvidar a nadie comentar que también forman parte de este grupo los ejes estriados, los botones, los corchetes, los muelles. Uniones desmontables Todos los elementos roscados tienen lo que se denomina rosca, que se caracteriza por el canal o filete que describe una trayectoria helicoidal cilíndrica alrededor del eje del elemento. La rosca se caracteriza por varios aspectos: El paso que se define como la distancia entre dos filetes consecutivos; la distancia recorrida lineal equivalente para dar una vuelta entera a la rosca por el filete; la inclinación de la rosca con el sentido de giro; y la geometría del propio filete que puede ser cuadrada, diente de sierra, trapezoidal, triangular o redonda. Elementos roscados Como en el caso del tornillo, el pasador es un elemento de fijación que se sirve de un agujero común en las piezas a unir. Este tipo de uniones se utilizan para soportar esfuerzos paralelos al plano de la unión y se caracterizan por su facilidad de desmontaje. En los dispositivos electrónicos se utilizan normalmente para la fijación –no presión- de elementos independientes. Como en el caso de los tornillos los más utilizados en sistemas embebidos son de metal o bien de nylon. Pasadores Las guías son un ejemplo clarísimo de unión desmontable que se emplea para el montaje de dispositivos electrónicos. Las cajas con guía se utilizan para la producción de series pequeñas, producciones de electrónica a medida o en las cuales no hay un diseño específico del casing para el producto. Guías Un tipo específico de remaches son los roblones, remaches con diámetro superior a 10mm y que a la hora de efectuar el remachado se calientan para facilitar su deformación.
En el caso de la mecanización de dispositivos electrónicos, los remaches se utilizan normalmente cuando no se quiere que el usuario tenga acceso sencillo a la circuitería. Para este tipo de acabados una opción más elegante y económica para producciones mayores es el termo-sellado. Atendiendo a la forma de la cabeza:
•Roblón de cabeza redonda
•Roblón de cabeza avellanada
•Roblón de cabeza de sebo
•Roblón de cabeza aplastada

Clases
Según el diámetro del vástago y según su empleo:
1.Roblones de diámetro inferior a 10 mm. Se usan para unir chapas. Se remachan en frío, y estas uniones sólo pueden soportar débiles esfuerzos.
2.Roblones de diámetro superior a 10 mm, Se remachan en caliente y se utilizan:
•En construcción de calderas. En éstas las juntas tienen que ser no sólo resistentes sino herméticas para evitar las fugas del fluido a presión en ellas contenido.
•En estructuras metálicas. Estos tipos de roblones remachados deben soportar esfuerzos importantes en columnas, puentes, grúas, cubiertas eje edificios, etc. Roblones Su necesidad. Los remaches normalizados no pueden cubrir todas las exigencias de fabricación y resistencia en la construcción de aviones y, por ello, se impone la necesidad de utilizar una gran variedad de tipos especiales, diseñados para fines específicos. Es tan pronunciada esta necesidad que algunos fabricantes han montado organizaciones dedicadas enteramente al diseño y fabricación de remaches especiales.

Remaches ciegos. Son los ideales especialmente para ser utilizados en aquellos puntos en los que es imposible emplear la buterola para formar las cabezas; están diseñados y construídos de modo que pueden ser instalados y conformados desde un lado de la superficie de trabajo y su uso se limita, generalmente, a sitios tales como bordes de salida de perfiles de ala, timones, alerones, etc. y otros puntos accesibles únicamente por un solo lado. El remache semitubular (roblón semitubular) un tipo de roblón constituido por una cabeza, un vástago y un orificio en el extremo del vástago opuesto a la cabeza. El agujero puede ser cónico o recto. La profundidad del mismo nunca puede exceder 1.12 veces el diámetro de la caña (cuerpo) del remache. La unión se realiza mediante la cabeza en un extremo y la deformación plástica de la zona agujereada del vástago hacia los exteriores. La unión debe ser maciza, es decir, la deformación plástica se realiza hasta la profundidad del agujero. Para la instalación de un roblón semitubular se requiere 1/4 de la fuerza que se necesitaría para instalar un roblón sólido.
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