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Mantenimiento basado en la confiabilidad

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David Jaramillo

on 25 April 2014

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Transcript of Mantenimiento basado en la confiabilidad

Integra una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspectos de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.
Mantenimiento basado en la confiabilidad
Historia del mantenimiento basado en la confiabilidad
A principios de los 50, surge el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. El desarrollo inicial de esta filosofía fue hecha por la aviación comercial norteamericana. Surge como una alternativa para reemplazar la filosofía del mantenimiento basado en supuestos y tradiciones, que aparte resultaba ser costoso y altamente peligroso. Desde sus inicios, el MCC se proyectaba como un proceso analítico y sistemático de gran eficiencia. A mediados de 1.970, la aviación naval de EEUU recopiló las bases de la filosofía usada por la aviación comercial en un documento escrito que constituyó la guía para la planeación de programas de mantenimiento para todo tipo de aeronaves.
En 1.980, el Instituto para la Investigación de la Energía Eléctrica (EPRI), un grupo de investigación industrial para las compañías generadoras de energía en EEUU, realizó dos aplicaciones pilotos del MCC en la industria de la energía nuclear norteamericana. Esta industria estaba logrando niveles adecuados de seguridad y confiabilidad a costa de un sobre dimensionamiento, que era necesario disminuir, para lo cual usaron la filosofía del MCC. Ellos modificaron tanto el proceso MCC original, que debería ser descrito más correctamente como la “Optimización del Mantenimiento Planificado” (PMO).En 1.987, la industria de la energía nuclear americana adoptó el proceso modificado para planificar el mantenimiento. A partir de 1.987, se incrementó el interés por aplicar el MCC para formular las estrategias de mantenimiento en industrias diferentes a la aviación. Se implementó el MCC en la industria minera y de manufactura en Sudáfrica y el Reino Unido. La filosofía usada tiene un enfoque en la seguridad confiabilidad delos equipos y sistemas. Además, incorporaron temas ambientales al proceso en la toma de decisiones basada en MCC. Desde inicios de 1.990, muchas organizaciones desarrollaron diferentes versiones del proceso de MCC original. Unas versiones se rigieron por la filosofía original y otras basadas en modificaciones sustanciales del original que las diferenció totalmente. Surge, por tanto, la necesidad de establecer el MCC estándar, para lo cual se reunieron representantes de las principales industrias que implantaron el MCC, bajo el auspicio de SAE. Fue en 1.999, que se estableció la norma SAE, que contemplaba el diseño del proceso MCC.
RCM
El uso de esta nueva filosofía en la gestión de mantenimiento, responde a las debilidades de los enfoques tradicionales de mantenimiento y permite asociar los riesgos del negocio con la falla de los activos.
La idea central de MCC es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los equipos más que los equipos mismos.
Es la función que desempeñada por una máquina lo que interesa desde el punto vista productivo. Esto sugiere que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes para realizar bien su función.
También implica que se deben conocer con gran detalle las condiciones en que se realiza esta función y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen o dificultan, éstas últimas son las fallas.

El RCM pone tanto énfasis en las consecuencias de las fallas como en las características técnicas de las mismas y lo hace de esta manera:
¿Que es confiabilidad?
Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un determinado período de tiempo, bajo unas condiciones de operación previamente establecidas.
Confiabilidad operacional
Es la capacidad de una instalación o sistema (integrados por procesos, tecnología y gente), para cumplir su función dentro de sus límites de diseño y bajo un contexto operacional específico.

Es importante puntualizar que en un programa de optimización de Confiabilidad Operacional, es necesario el análisis de los siguientes cuatro parámetros: confiabilidad humana, confiabilidad de los procesos, mantenibilidad de los equipos y la confiabilidad de los equipos.

Mantiene la atención en las actividades de mantenimiento que más incidencia tienen en el desempeño o funcionamiento de las instalaciones. Esto garantiza que cada peso gastado en mantenimiento se gasta donde más beneficio va a generar.
Caracteristicas del MCC
 Proporcionar el nivel de fiabilidad exigido para cada elemento individual
 Reducir el coste de mantenimiento como resultado de:

• una vida operativa más larga para cada elemento individual que en el caso de Mantenimiento basado en la vida del sistema (mantenimiento preventivo Tradicional);

• una mayor disponibilidad del elemento gracias a la reducción del número de inspecciones, comparado con un mantenimiento basado puramente en la inspección.

 Facilitar, desde el punto de vista logístico, una planificación de las tareas de mantenimiento.

SAE STANDARD JA1011
La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM.
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son: ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está analizando?
 ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funcionales) asociados con estas funciones?
 ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
 ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
 ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
 ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
 ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva adecuada?

RCM 2
Es un proceso usado para decidir lo que debe hacerse y asegurarse de que cualquier activo, proceso o sistema continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga.

Lo que los usuarios esperan de sus activos, es definido en términos de parámetros principales de ejecución, tales como producción, información, velocidad, alcance y capacidad de transporte. Cuando es pertinente, el proceso RCM 2 también define lo que los usuarios quieren en términos de riesgo (seguridad e integridad ambiental), calidad (precisión, exactitud, consistencia y estabilidad), control, comodidad, contención, economía, servicio al cliente, entre otros. El próximo paso en el proceso RCM 2 es identificar las formas en las cuales el sistema puede fallar en el cumplimiento de esas expectativas (estados de falla), seguidos por un FMEA (Failure Modes and Effects Análisis), (Análisis de los modos de Falla y de los Efectos), para identificar todos los eventos que son razonablemente las probables causas de cada estado de falla.
RCM 2
Manejo de fallas
Las opciones de la política del manejo de fallas incluyen:
 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento preventivo
 Búsqueda de fallas
 Cambio del diseño o configuración del sistema
 Cambio de la forma en que es operado el sistema
 Operarlo para que falle

Gracias por su atencion
Jesus david jaramillo
Cod:. 606112017
Tecnologia en maquinas y herrramientas
6 semestre
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