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Módulo simulador de Lazos de Control

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Juan Quesada

on 11 January 2014

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Transcript of Módulo simulador de Lazos de Control

MÓDULO LAZO DE CONTROL DE PRESIÓN
Aprendices SENA
JOSE ANDRES QUEVEDO
JUAN FELIPE QUESADA
Cual es el objetivo del proyecto
Nuestro objetivo es desarrollar una herramienta que nos permita a nosotros y a futuros aprendices SENA, poner en práctica los conocimientos adquiridos en la etapa lectiva, y dentro del taller, de manera didáctica, pero lo más importante... ¡Seguros!
DICIEMBRE 2013
Comencemos
LA ESTRUCTURA
A la cual se le adaptó un soporte en forma de L, para el Controlador y el Registrador en la tapa frontal.
Se remacharon láminas de aluminio más grueso en los laterales de la caja. Además, se colocaron puntos de soldadura en las uniones más críticas.
Esto con el fin de reforzar la caja y evitar que se mueva demasiado, dañando los equipos instalados.
Luego, instalamos la regleta con las borneras, en las cuales soportaríamos las conexiones de los equipos y su respectiva alimentación.
El transmisor fue anclado a la pared de la caja con un soporte de acero inoxidable y tornillos para que se mantuviera firme.
Como dato importante, solo se requiere retirar estos cuatro tornillos para retirar el transmisor, en caso de necesitarlo durante un turno.
De la misma forma, el convertidor I/P está anclado a la pared adyacente por dos tornillos. Es igual de fácil su remoción en caso de necesitarlo.
Un poco del proceso que le dio forma al proyecto.
Preparamos los equipos para su presentación en los orificios de la tapa frontal de la caja, atendiendo las medidas de cada uno aportadas por su respectivo manual.
Ya con los equipos en posición, se realizó la instalación neumática y eléctrica.
Primera fase de la instalación. Pruebas de encendido y comunicación entre equipos.
Esta es la caja de Aluminio que usamos como chasis...
Nuestro Aprendizaje.
Prácticas seguras.
En estos meses de práctica, hemos aprendido a identificar los distintos instrumentos que componen los procesos en la empresa, su funcionamiento y la manera en la cual interactúan entre ellos.
UN POCO DE TEORIA:
Que es un control Cascada?
A modo de ejemplo: En una industria se controla la temperatura de un horno variando el flujo de crudo que genera la combustión, aumentando o disminuyendo la temperatura de acuerdo a la variación del mismo.
Si el crudo es suministrado en condiciones ideales para el proceso como la presión, el flujo, la viscosidad, etc, el control será efectivo. Pero si estas condiciones no se cumplen, el control moverá la válvula de flujo del crudo intentando corregir el error. Esta acción es innecesaria, ya que el flujo se ha mantenido constante y lo que ha variado es la presión y por tanto el control no es adecuado.
Al añadir un control de flujo de crudo al sistema se podrá controlar de manera rápida la temperatura del horno, enfocando el control en el flujo y no en la temperatura.
El setpoint es ingresado por el usuario como un valor de temperatura deseado, pero la salida de este control se utilizará como setpoint para el control del flujo, respondiendo más rápido a la variación, y debido a esto el control será efectivo.
Por que usar este lazo en nuestro proyecto?
Como se puede apreciar en el diagrama, nuestro lazo de control está conformado por dos elementos primarios (presión, flujo) y uno secundario (convertidor I/P). En donde la presión es la variable primaria, y el flujo es la secundaria.

Entonces la presión será controlada a partir de la medición del flujo, la cual variará la señal de 3-15 psi del convertidor. Esta señal será utilizada como pilotaje para el booster, el cual se encuentra conectado como desfogue de la linea de medición de presión.

A medida que el booster aumenta su salida provocará una caída de presión modificando los valores de la variable primaria. Es así como se controlará de forma indirectamente proporcional la presión.
Esquema de bloques de Control Cascada FCO121 del controlador MOORE 353.
Typical Input and Output Capacity:
Xmtr. Pwr. Sply. Out. - 25V @ 120 mA
Anlg. inp. V. - 0 to 5 Vdc @ 30uA
Anlg. out. cur. - 4 to 20 mA @ 800 Ohms
Dgtl. inp. V. - 0 to 30 Vdc @ 5 mAdc
Dgtl. out. cur. - 100 mA @ 30 Vdc
Rly. out. - 5A @ 120V, 2.5A @ 240 Vac
Max. Ambient Temp 50°C
Analogue Output
(Not available for the SIREC D200 recorder)
Each recorder is capable of supporting analogue output function. The AO card is available
as a 2 or 4 channel option, and will plug into any of the analogue input slots.
Analogue Outputs are used to support:
• Re-transmission of Analogue Input values
• Re-transmission of Math Results
• Re-transmission of Process values
• Control Outputs
Analogue Output Specifications
• Resolution - 0.002% or better
• Accuracy - +/- 0.1% 0-500ohm load, +/- 0.25% 500ohm - 1Kohm load
• Maximum load resistance - 1Kohm
• Isolation - 300V AC
• Outputting - 0 to 20mA or 4 to 20mA (over range capability to 21mA)
• Update rate - 250mSec per channel
PN 2320 psi, static Span 0.4 To 24 inH O
2
Degree of protection "Intrinsic safety and explosion proof" (EEx ia + EEx d)

Supply: 10.5 - 36 VDC
Output: - 20 mA
Max W.P: 800 PSI (55 Bar)
...Muchas Gracias!!!!
Se instalaron los bornes de conexión, haciendo agujeros en la tapa frontal.

Se añadió un swiche de encendido y dos pilotos indicadores.
Se reprodujo un sistema de presión diferencial con una reducción entre dos tomas (Alta y baja) dónde se instalará el medidor de flujo. Esto con el fin de generar una diferencia de presión ya que no contamos con una placa orificio.
Finalmente se instaló el medidor de flujo por presión diferencial. Por cuestiones logísticas, este debe (Por el momento) permanecer por fuera del módulo.
Finalmente se realiza la sintonización, y se hacen las pruebas correspondientes.
Equipos usados en el Módulo:
Controlador MOORE 353
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