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Le moulage en moule non permanent

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on 4 March 2014

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Transcript of Le moulage en moule non permanent

Propriétés souhaités pour le moule
• Rigidité - pour conserver la forme de l’empreinte et pour résister à l’érosion

• Perméabilité - pour permettre à l’air chaud et aux gaz de filtrer au travers du sable

• Stabilité thermique - pour éviter la formation de fissure au contact du métal chaud

Le moulage en moule non permanent
PLAN

I- Définition

II-Les procédés de moulage non permanent
Le moulage en sable:
1-Le principe
2-Les sables de fonderie

III- Conception des modèles

IV-Propriétés souhaités pour le moulage sur la piece (av /inc )


Définition et généralités:
Le moulage consiste à verser un métal liquide qui s’écoule par gravité ou sous pression dans un moule dans lequel il se solidifie en prenant la forme de l’empreinte réalisée dans la cavité du moule.

Pour le moulage non permanent on utilise un moule qui doit être détruit pour extraire la pièce.

– Matériau constituant le moule : sable, plâtre et matériaux semblables, plus des liants.

Le moulage en sable
Le principe
Le moulage en sable consiste à réaliser une empreinte dans un matériau plastique - du sable - à partir d'un modèle aux formes de la pièce. Deux châssis métalliques, parfaitement repérés entre eux, servent à maintenir le sable utilisé pour prendre l'empreinte du modèle
Conception des modèles
Les principaux facteurs influant sur leur conception sont le nombre de pièce à fabriquer, la précision demandée, les dimensions et formes des pièces, la méthode de moulage et de noyautage choisie. Lors de leur réalisation, il convient de tenir compte d’un certain nombre de facteurs :
LES SABLES DE FONDERIE
Les sables utilisés en fonderie doivent répondre à un certain nombre d’impératifs :

• Reproduire fidèlement la pièce modèle.
• Avoir une surface aussi fine que possible.
• Ne pas ce désagréger lors de l’extraction du modèle.
• Résister à la température de coulée élevée du métal.
• Résister à l’érosion par le métal liquide, lors de la coulée.
• Etre suffisamment perméable pour permettre le passage des gaz produits pendant la coulée.
• Permettre un décochage aisé.

Le retrait



Les surépaisseurs d’usinages
La dépouille
Les congés
Les portées de noyau


Les noyaux
Les masselottes
Composition des sables de fonderie

• 70 à 80% de silice


• 5 à 15% d’argile

• 7 à 10% d’eau

• 3 à 5% d’impuretés (oxyde de fer, matières organiques, etc.)
Avantages et inconvénients
Avantages:
Permet de realiser des formes interieures et exterieures
La production en tres grande serie
des géométries plus complexes sont possibles car on peut casser le moule pour extraire la pièce
Inconvénients:
la cadence de fabrication est souvent limitées.
Le temps de réalisation du moule est plus élevé que la coulée
Schéma : Le principe
• Le châssis inférieur (2) est rempli de sable, puis compressé par la plaque modèle face externe (1),
• Le châssis supérieur (4), posé sur la plaque modèle face interne (5), est rempli de sable pressé par la plaque (3),
• La plaque (3) est retirée, dépose d’un noyau dans la partie inférieure du moule, puis le châssis (4) est positionné sur le châssis (2), centré par les goujons. Le moule ainsi formé peu recevoir le métal en fusion,
• Après décochage, la pièce (8) est débarrassée des masselottes (7) et peut rejoindre le parachèvement.


Texte video
Le moulage au sable chimique utilise un mélange de sable et de résine durcissante afin de réaliser une empreinte a partir d'un model au forme de la pièce.
C'est un moule a usage unique mais que l'on peut fabriquer facilement de manière répétée.
Le fondeur prépare la partie supérieur du moule et remplie le chassis avec du sable, qui est mélangé a un additif afin que le moule aie la résistance souhaité
(masselottes : maintenir une masse de métal chaud pendant le refroidissement et le retrait progressif du métal coulé ;
exercer une pression sur le métal tant que celui-ci est liquide ;
récupérer les impuretés au passage du métal dans le moule.
Le moule est toujours équipé d’au moins deux masselottes. Une qui est au début de la descente de coulée et l’autre au point le plus éloigné de la pièce et qui récupère les impuretés et maintient une masse de métal chaud.)
Le fondeur place ensuite des masselottes et reproduit le meme processuce pour la partie inférieur du moule.
Le moule est pret une fois que la résine est durcit.
Un potayage est appliqué sur les surfaces internes afin d'éviter que l'aliage liquide ne réagisse chimiquement avec le sable.
Les parties supérieur et inférieur sont ensuite collées et ensemblé.
Maintenant le fondeur peut couler l'aliage dans le moule.
Une fois la pièce refroidit, le moule est détruit.
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