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Riesgos mecánicos

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Andres Fabian Espinosa

on 18 March 2014

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Riesgos mecánicos
El riesgo mecánico es aquel que puede producir lesiones corporales como cortes, abrasiones, punciones, contusiones, golpes por objetos desprendidos o proyectados, atrapamientos, aplastamientos, quemaduras. También los riesgos de explosión derivados de accidentes vinculados a instalaciones a presión.

Ejemplos...
• Ser golpeado por objetos o partes móviles.
• Ser aprisionado por un componente móvil contra uno fijo
• Choque contra objetos fijos.
• Choque con partes salientes.
• Caídas a nivel, resbalones y tropiezos.
• Caída a desnivel, en altura.
• Sobre esfuerzos.
• Cortes por herramientas.
• Proyección de partículas o materiales.
Pueden producirse de operaciones como:

Uso de herramientas manuales (motorizadas o no), maquinaria (fresadoras, lijadoras, tornos, taladros, prensas,…), manipulación de vehículos, utilización de dispositivos de elevación (grúas, puentes grúa, etc.)
Técnicas de seguridad aplicadas a las máquinas
Definiciones
Máquina: conjunto de piezas unidas entre ellas, de los cuales uno de ellos deberá ser móvil con el fin de aplicar una determinada aplicación para la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un material .
Fiabilidad: Aptitud de la maquina para desempeñar sin fallos una función determinada
Operario: Persona que esta en continuo contacto con la máquina.
Riesgos de las partes móviles de la máquina
Elementos en rotación
Arboles.
(vástagos, acoplamientos, brocas, tornillos, mandriles)
Estos elementos pueden provocar accidentes graves. Los motores ejes y transmisiones también constituyen una fuente de peligro aunque estén girando lentamente
Resalte y aberturas
Algunas herramientas, partes o elementos giratorios por los resaltes o aberturas que tienen, involucran un riesgo a las personas, por ejemplo: ventiladores, poleas, ruedas de cadena y engranajes.
.

Herramientas de corte y abrasión
Entran en contacto con el material para alternar su forma, tamaño, o acabado.
Ejemplo: Herramientas de corte. Muelas abrasivas.
Puntos de atrapamiento
Entre piezas girando en sentido contrario: se presenta cuando dos o más cilindros giran con ejes paralelos y en sentido contrario peligro de atrapamiento.

Entre partes giratorias y otras
Se presentan en correas y poleas, cadenas y rueda dentada, piñón y cremallera, cintas transportadoras, peligro de atrapamiento y aplastamiento

Movimientos alternativos y de rotación
Formas de aproximación:
se representan en martillo de forja, corredera de prensa mecánica , maquinas de moldeo en fundición.
Peligro de aplastamiento
Formas de sobrepaso:
Se presentan cuchillas de guillotina,
mesa de maquina-herramienta.
PELIGRO DE APLASTAMIENTO O CIZALLAMIENTO
Otros peligros
Medios de protección para
las máquinas
Técnicas de protección
Fijo:
Es aquel que no tiene partes móviles
asociadas, impidiendo así el acceso al punto o
zona de peligro.
Regulable:
Es un resguardo fijo que lleva incorporado un elemento regulable.
Distanciador:
No encierra totalmente la zona peligrosa, pero sus dimensiones y distancia dicha zona, la hace inaccesible.
Móvil con enclavamiento:
La máquina no es peligrosa con el resguardo abierto, y no funciona con el resguardo abierto. Si se abre el resguardo con la máquina en funcionamiento provoca la parada de la máquina.
Autorregulable:
Es un resguardo que evita el acceso accidental de la persona al punto o zona de peligro, pero permite la introducción de la pieza a trabajar.
Resguardo
Es un medio que no permite o dificulta el punto o zona de peligro pueden clasificarse en :
Dispositivos
Es un medio de protección que elimina o disminuye el
peligros antes de que se llegue al punto o zona de
peligro.
Tipos
Dispositivo detector de presencia:
aquí el dispositivo para la maquina si el operario se acerca a la zona de peligro.
Dispositivo de movimiento residual o de inercia:
evita el acceso a las zonas de peligro como las partes o elementos que están en movimiento esto por inercia si se quita el suministro de energía
Dispositivo de retención mecánica:
Es aquel que retiene mecánicamente una parte peligrosa de una máquina que se ha puesto en movimiento a causa de un fallo en los circuitos o mecanismos de mando de la máquina o de otros elementos.
Dispositivo de mando a dos manos:
Es un dispositivo que requiere las dos manos para hace reaccionar la máquina, de tal manera que se obtiene una medida preventiva sólo válida para quien acciona el dispositivo.
Seguridad aplicada a las maquinas
Prevención intrínseca
Diseño de la maquina
Limitar la exposición
Evitara aristas cortantes
Forma y colocación de las partes mecánicas
No máquinas viejas
Principios de ergonomía
Fiabilidad de las partes de la máquina
Automatización de las operaciones
Medidas de seguridad del usuario
Formación
Procedimiento de trabajo seguro
Permisos de trabajo
Protección individual
Gestión
Espacio alrededor de cada máquina, de 800 mm y que se encuentre limpia, sin obstáculos.
Capacitación para hacer mantenimiento, métodos seguros de trabajo y sistemas oportunos de bloqueo
Normatividad
Convenio 155 de la OIT ‘seguridad y salud de los trabajadores y medio ambiente de trabajo’.
Reglamento de Seguridad convenio 119 OIT.
Plazo mínimo para informar un accidente al órgano territorial competente es de 5 días e inmediatamente si el accidente s grave.
Se clasifican el total de 300 máquinas e 9 grupos.Industria: Textil, siderometalúrgica, madera, papel y artes gráficas, de la cerámica, vidrio y fibrocemento; de piel y calzado, del caucho y plástico y de química.
Estudio de los riesgo en las operaciones mecánicas
Conformación por arranque de viruta
Constituye el procedimiento más generalizado para fabricar piezas mecánicas de calidad, por parte de la industria metal-mecanica. Se caracteriza por obtener piezas de muy variada forma mediante arranque de viruta. Utilizando una herramienta de corte.
Riesgos generales
Sistema de transmisión (engranajes, arboles, etc.)
Materiales trabajados y herramientas
Fluidos de corte
Sistema de mando
Operaciones de limpieza y reparación riesgos eléctricos condiciones ambientales y de implantación de las máquinas.
Iluminación
Actitudes peligrosas del trabajo
Medidas preventivas
Colocación de defensas, resguardos y dispositivos de protección.
Adopción de sistemas de trabajo seguros por parte del trabajador.
Utilización de los EPP’s adecuados.
Riesgos mas frecuentes y medidas preventivas
Agrupacion de los riesgos

Sistema de transmisión
Riesgos
Accidentes originados por atrapamientos, golpes o roturas de elementos (arboles, correas, engranajes, etc.)
Medidas preventivas
Protección por defensas o guardas de encerramiento total (carcasa o cárteres), o pantallas. Pueden ser fijas móviles o de enclavamiento.
Materiales trabajados y herramientas
Riesgos
Accidentes por cortes originados por virutas o lesiones oculares motivadas por polvo metálico, virutas o golpes originados durante las operaciones de montaje y desmontaje de piezas y/o herramientas.
Medidas preventivas
Protección en las máquinas.
Revisión y mantenimiento de herramientas de corte.
Utilización de herramientas con rompe-virutas.
Montaje adecuado de la herramienta.
Utilización de gafas de seguridad y guantes para retirar las virutas.
Fluidos de corte
Riesgos
Contacto con fluidos, pudiendo originar afecciones cutáneas o alérgicas. En algunos casos enfermedad laboral (Botón de aceite).
Resbalones y caídas.
Medidas preventivas
No trabajar con heridas en las manos y extremar medidas de higiene personal.
Revisión y mantenimiento periódico de los sistemas de refrigeración.
Protección individual (gafas pantalla).
Operaciones de limpieza y reparación
Riesgos
Atrapamientos, golpes o cortes por limpieza o reparación de la maquina en marcha o por haber sido puesta en marcha inadvertidamente.
Por no haber colocado las protecciones o defensas.
Cortes debido a la manipulación de virutas.
Medidas preventivas
No almacenar virutas, limpiando la máquina con frecuencia utilizando gancho o sistema adecuado.
Revisar periódicamente las máquinas, engrasarlas y limpiarlas.
Desconectar la corriente eléctrica durante las operaciones de mantenimiento.
Atrapamiento:
producidos por el cambio automático de herramientas o útiles, volantes de maniobras, desplazamiento de los carros o mesas, aproximación y/o intervención en el punto de operación.
Golpes:
producidos por proyecciones de virutas, útiles o trozos de los mismos.
Heridas quemaduras:
producidas por manipulación de virutas.
Descargas eléctricas:
producidas por contacto con partes activas o masas puestas accidentalmente en tensión.
Incendios:
originados por el calentamiento anormal del equipo eléctrico, proyección de virutas calientes, aceites, etc.
Afecciones:
(dérmicas o respiratorias), producidas por fluidos de corte empleados.
Mantenimiento
Técnica que tiene como objetivo mantener en constante y perfecto funcionamiento tanto las instalaciones como los equipos, herramientas las maquinas o procesos de una organización, con el mínimo costo y el mínimo número de accidentes.
Funciones de un departamento de mantenimiento
Verdadero mantenimiento
- Mantenimiento del equipamiento industrial:
tiene como fin minimizar el tiempo en que las maquinas pueden estar parada, buscando siempre un óptimo funcionamiento de estas
- Mantenimiento de los edificios:
comprende las reparaciones de los edificios y sus instalaciones, con el fin de proteger el capital de la organización
- Mantenimiento de condiciones de trabajo seguras
: Mejorar o dotar a las máquinas de sistemas de protección.
Prestación de servicios a la producción
Hace referencia a los trabajos a realizar para reparar, modificar o elaborar nuevas instalaciones complementarias al sistema de producción, dependiendo de la necesidad.
Tipos de mantenimiento
- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento correctivo o mejoras
- Mantenimiento de averías o de roturas
Seguridad en las operaciones de mantenimiento
En el taller de mantenimiento
Dotación de herramientas y máquinas adecuadas.
Lugar de la avería
Instrucción técnica de los empleados
Dotacion de los medios de trabajo y EPP’s adecuados.

Herramientas manuales
Clasificación de grado de protección a riesgos eléctricos de las herramientas
- Clase 1:
Su grado de aislamiento es el de un aislamiento funcional, es decir el necesario para asegurar el funcionamiento de la herramienta y la protección frente a contactos eléctricos, pudiendo llevar puestas a tierra.
- Clase 2:
Tienen un aislamiento completo, mediante doble aislamiento o aislamiento reforzado, no estando prevista la puesta a tierra.
- Clase 3:
Previstas para ser alimentadas a muy baja tensión (inferior a 50 V o a 24 V)
Causas de los accidentes
Con herramientas manuales
- Uso de herramientas inadecuadas para el trabajo a realizar.
- Uso de herramientas defectuosas.
- Uso incorrecto de herramientas.
- Abandono de herramientas en lugar peligroso.
- Transporte de herramientas de forma peligrosa.
- Deficiente conservación y mantenimiento.
Con herramientas mecánicas
Tipos de herramientas manuales
- Herramientas manuales:
Son las herramientas que se consideran básicas
- Herramientas manuales dieléctricas:
Son aquellas que se utilizan en trabajos eléctricos en instalaciones de baja tensión.
- Herramientas portátiles o mecánicas:
Son las que son soportadas durante su funcionamiento, el cual puede ser de origen eléctrico, neumático, hidráulico, por combustibles líquidos u operadas por pólvora.
Gracias...
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