Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

Copy of Untitled Prezi

No description
by

Vania Hadisurya

on 10 February 2013

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of Copy of Untitled Prezi

IDENTIFYING WASTE
ON THE
SHOPFLOOR Welcome to SISPROD ISLAND By:
Stephanus Susilo
(2011-043-076)
Michelle
(2011-043-090)
Vania
(2011-043-124) Definisi

“Any materials unused and rejected as worthless or unwanted.” (segala hal yang tidak memberikan nilai tambah, tidak bermanfaat)

Segala kegiatan yang melibatkan penggunaan material (resource) yang tidak sesuai dengan standar. Waste Value Added Activity
Segala aktifitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang memberikan nilai tambah dimata konsumen.

Non-Value Added Activity
Segala aktifitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa tidak memberikan nilai tambah dimata konsumen.

Necessary Non Value Added Activity
Segala aktifitas yang dalam menghasilkan produk atau jasa yang tidak memberikan nilai tambah dimata konsumen tetapi diperlukan kecuali apabila sudah ada perubahan pada proses yang ada. Berikut ini terdapat tiga buah metode yang dapat digunakan untuk mengklasifikasikan jenis waste, yaitu :

The three MUS
Tujuan : mencapai kondisi dimana kapasitas beban dengan cara menghilangkan non-value added activity.

The 5M + Q + S
Fokus : area dimana timbul Waste

The flow of Gods
Fokus : aliran material ( bahan ) Metode – Metode Menurut Taiichi Ohno, bagian dari sistem produksi toyota :
7 Waste
5 Additional Waste Jenis Waste Overproduction


Definisi :
Produksi produk dengan jumlah lebih banyak dari permintaan konsumen atau melebihi jumlah yang dibutuhkan.

Penyebab :
Produksi yang dikerjakan sebelum waktunya (tidak menggunakan konsep JIT). 7 Waste Bentuk overproduction :
Produksi secepat mungkin, sesegara mungkin, atau sebanyak mungkin melebihi permintaan.

Produksi terlalu banyak, terlalu cepat (just in case).

Produksi berlebihan yang mengganggu smooth flow of goods.

Produksi berlebihan yang mengabaikan keinginan customer.

Produksi yang mengarah kepada inventory yang berlebihan.

Produksi dengan material yang berlebihan yang menyebabkan produk berlebih. Akibat overproduction :
Costs money
Resource yang digunakan melebihi dari yang direncanakan.
Menghasilkan inventory.
Inventory/defect problems menjadi masalah tersembunyi yang sulit diidentifikasi.
Space utilization terlihat meningkat tetapi disebabkan karena produksi yang tidak semestinya. Solusi over production :

Line balancing

Pull system (kanban )

One piece flow Overproduction checklist Pada sistem yang telah diamati, beri skor atau nilai pada bagian kolom nilai. Rentang nilai yang diberikan adalah sebagai berikut : Petunjuk menggunakan checklist Definisi :
Waktu atau saat dimana pekerja tidak produktif (tidak melakukan apa-apa).

Penyebab :
Pekerjaan yang dilakukan sepenuhnya oleh mesin sehingga operator tidak melakukan pekerjaan apapun. Waiting Bentuk Waiting :
Menunggu kedatangan material, informasi, peralatan, dan perlengkapan.

Barang work in progress (WIP) yang tertunda untuk masuk proses selanjutnya.

Lost machine availability.

People wait on machinery. Akibat Waiting :
Terjadinya bottlenecks.

Sering terjadi stop/start production.

Workflow continuity yang buruk.

Menyebabkan bottlenecks.

Lead time menjadi lama.

Waktu pengiriman (delivery time) atau transfer terganggu. Solusi waiting :
Human automation
Line balancing
Layout cell yang tepat
Idle time checklist Waiting checklist Definisi transportasi :
Pergerakan barang, baik material, work in progress (WIP), atau barang jadi yang memiliki resiko kerusakan, kehilangan, penundaan, dan lain sebagainya, serta menambah biaya tanpa memberikian nilai lebih. Inefficient Transportation Penyebab transportation :
Tata letak yang kurang baik
Lokasi penyimpanan yang banyak dan juga saling berjauhan.
Bentuk Innefficient Transportation :

Aliran material yang terlalu rumit / kompleks.
Poor close coupling.
Wasted floor space.
Material handling yang tidak perlu.
Transportasi yang berpotensi merusak produk. Akibat Innefficient Transportation :

Waktu produksi meningkat (tidak efisien).

Pemakaian resource & floorspace yang tidak efisien.

Komunikasi buruk.

Work in Progess (WIP) meningkat.

Produk bisa rusak. Infficient transportation atau conveyance checklist Definisi :
Semua aktivitas dalam proses produksi yang seharusnya tidak perlu ada.

Penyebab :
Peralatan produksi tidak terawat, kurang siap pakai, atau kurang sempurna baik tingkat akurasi, fleksibilitas, integrasi otomatisasi dan sebagainya, sehingga operator harus mengeluarkan usaha  lebih banyak. Inappropriate Processing Bentuk Inappropriate Processing :
Proses tidak sesuai standar.

Proses tidak efisien.

Proses menggunakan terlalu banyak resource.

Akibat Inappropriate Processing :
Pemakaian resource yang tidak efisien.

Waktu produksi meningkat (tidak efisien).

Hasil produk tidak sesuai spesifikasi atau formula.

Dapat mengurangi life of product. Solusi dari Over process :
Review of operations
Automation
Desain proses yang lebih tepat
Processing waste checklist Processing checklist Definisi :
Kelebihan dari apa yang dibutuhkan untuk memberikan service dalam bentuk produk kepada pelanggan.

Penyebab:
Peralatan yang tidak andal
Aliran kerja yang tidak seimbang
Pemasok yang tidak kapabel
Peramalan kebutuhan yang tidak akurat
Ukuran batch yang besar Unnecessary Inventory Solusi untuk inventory :
U shape manufacturing layout

Pull production

Operasi changeover yang cepat

Menagtur aliran produksi

Inventory checklist Inventory checklist Definisi :
Setiap pergerakan dari orang atau mesin yang tidak memiliki nilai tambah.

Penyebab :
Tata letak yang tidak baik
Metode kerja yang tidak konsisten
Workstation yang tidak ergonomis
Operasi yang tidak stabil
Kurang pelatihan
Sikap dari operator Motion
Akibat Unnecessary Motion :
Mengganggu aliran produksi.
Waktu produksi meningkat (tidak efisien)
Dapat mengakibatkan kecelakaan kerja.
Lead time produksi bertambah (tidak efisien).

Solusi :
U shape cell
Training operator
Merancang workstation berdasarkan prinsip ergonomis
Memperhatikan ekonomi gerakan Motion or Operation checklist Definisi :

Kecacatan kualitas yang terjadi dalam proses maupun produk akhir akan menghambat pengiriman produk. Defects Bentuk Defects :

Produk yang tidak lolos standar kualitas (ketidaksesuaian standar kualitas ini dapat ditemukan atau diidentifikasi langsung di area produksi, distribusi, atau saat sudah berada di tangan konsumen).

Rework atau reproses yang berlebih.

Desain produk atau formula yang tidak tepat. Akibat Defects :
Adds costs.
Mengganggu jadwal produksi.
Pemakaian resource yang tidak semestinya (tidak efisien).
Menimbulkan rework atau reproses (tidak efisien).
Kepercayaan konsumen berkurang. Akibat Defects :

Adds costs.

Mengganggu jadwal produksi.

Pemakaian resource yang tidak semestinya (tidak efisien).

Menimbulkan rework atau reproses (tidak efisien).

Kepercayaan konsumen berkurang. Defect checklist Underutilized People
Danger
Poor Information
Loss of Materials
Breakdown 5 Additional Waste Definisi :

Waste karena pekerja yang tidak mengeluarkan seluruh kemampuan yang dimilikinya baik mental, kreativitas, ketrampilan, dan kemampuan fisik. Underutilized People Bentuk Underutilized People :

Pekerja lamban dan tidak tangkas.

Pekerja malas atau tidak termotivasi dalam bekerja.

Pekerja terlalu sering membutuhkan bantuan orang lain.

Pekerja bekerja bukan pada bidangnya atau keahliannya. Akibat Underutilized People :
Output produksi tidak optimal.

Produksi bisa jadi lambat.

Lambatnya penyelesaian masalah yang berkaitan dengan produksi.

Sering terjadi human error. Definisi :
Ketidakamanan (unsafe) pada area kerja.

Danger berkaitan dengan resiko kecelakaan kerja akibat hazard. Danger Bentuk Danger :
Kecelakaan kerja.

Lingkungan kerja yang tidak ergonomis.

Akibat Danger :
Menambah biaya karena harus menanggung biaya perawatan.

Proses produksi tertunda jika terjadi kecelakaan kerja.

Reputasi perusahaan mengenai perlindungan pekerja bisa tercoreng.

Produktivitas pekerja berkurang karena terkena paparan noise, heat stress, vibration, dan lain-lain. Definisi :
Wujud dari buruknya aliran informasi dalam proses produksi.

Bentuk Poor Information :
Kesalahpahaman komunikasi antar pekerja.

Perintah produksi yang tidak jelas. Poor Information Akibat Poor Information :

Proses produksi yang tidak sesuai ketentuan.

Tertundanya produksi jika terjadi misunderstanding.

Produk yang dihasilkan tidak sesuai ketentuan jika desain engineering atau formula tidak tersampaikan dengan baik. Definisi :
Ketidaksesuain jumlah material yang digunakan dengan output produksi yang diharapkan. Loss of Materials Bentuk Loss of Materials :
Penggunaan material yang tidak optimal atau banyak yang terbuang.

Barang work in progress (WIP) yang terbuang (biasanya karena kebocoran atau penyesuaian mesin).

Produk jadi yang hilang (bisa karena ketidakcermatan atau masalah keakuratan dalam inspeksi sehingga produk baik dianggap sebagai produk reject).

Akibat Loss of Materials :
Material cost membengkak (tidak sebanding dengan output). Definisi :
Kerusakan pada mesin atau alat produksi.

Akibat Breakdown :
Produksi tertunda.

Biaya perawatan membengkak. Breakdown Penyebab 7 Waste Penyebab 5 Additional Waste Untuk Perusahaan:
Meminimalkan ongkos “tersembunyi” dari produksi

Meningkatkan kepuasan pelanggan

Untuk Pekerja
Meningkatkan kepuasan dalam pekerjaan Keuntungan Identifying Waste “Why Why Analysis“

Definisi :
Suatu metode yang digunakan dalam root cause analysis dalam rangka untuk problem solving yaitu mencari akar suatu masalah atau penyebab dari defect supaya sampai ke akar penyebab masalah. Cara Mengidentifikasi Waste Tahapan umum saat melakukan root cause analysis dengan why why analysis:

Menentukan masalahnya dan area masalahnya.

Mengumpulkan team untuk brainstorming sehingga kita bisa memiliki berbagai pandangan, pengetahuan, pengalaman, dan pendekatan yang berbeda terhadap masalah.

Turun ke lapanganuntuk melihat actual tempat, actual object, dan actual data.

Mulai menganalisis masalah menggunakan why why.

Setelah sampai pada akar masalah, ujilah setiap jawaban dari yang terbawah apakah jawaban tersebut akan berdampak pada akibat di level atasnya. Pada umumnya solusi tidak mengarah pada menyalahkan ke orang tapi bagaimana cara melakukan perbaikan sistem atau prosedur.

Implementasikan solusinya.

Monitor terus performancenya untuk memastikan bahwa masalah tersebut tidak terulang lagi. Using the back door
cara ini adalah dengan melakukan pengamatan atau observasi langsung ke lantai kerja untuk menganalisa apa yang terjadi dilapangan.

Brigging Latent Waste to the Surface
Mengidentifikasi waste yang tersembunyi ke permukaan dengan menggunakan konsep one-piece-flow, yaitu menyederhanakan tiap operasi menjadi one line.

Analyzing Current Condition
Analisis kondisi umum ini dilakukan dengan menggunakan 5 alat, yaitu : Cara Mengidentifikasi Waste The Arrow Diagram
Berikut ini simbol yang digunakan dalam Arrow Diagram : Contoh Arrow Diagram The Summary Chart of Flow Analysis
Tujuan utama dari pembuatan alat ini adalah membantu memperoleh dan mencari Waste.

Contoh Summary Chart of Flow Analysis : The Operations Analysis Table
Untuk menunjukan aliran pengerjaan atau kegiatan produksi dari awal sampai dengan akhir.
Peta ini menunjukan lama waktu dari setiap kegiatan yang berlangsung dan jarak dari setiap perpindahan yang dilakukan.

Fungsi dari dibuatnya Operations Analysis Table :
Untuk mengidentifikasi waste pada operasi

Untuk mengetahui detail gerakan tubuh

Untuk identifikasi waste pada gerakan tubuh Contoh Operations Analysis Table The Standard Operations Combination Chart
Standard Operations Combination Chart sama seperti peta manusia dan mesin.

The Workshop Checklist Major Waste Finding
fungsi dari alat ini adlaah untuk mengidentifikasi ketujuh waste pada area kerja.

Berikut ini adalah contoh dari tabel workshop checklist “Lean Manufacturing”

Definisi :
Cara untuk memproduksi makin lama makin banyak dengan makin lama makin sedikit. Ini merupakan metoda optional  untuk memproduksi barang  melalui peniadaan  waste (pemborosan) dan penerapan flow (aliran). Eliminasi Waste Pekerja  yang aktif melakukan pemecahan masalah  dengan penerapan kaizen dan continous improvement.

Pelaksanaan lean manufacturing melalui tingkat inventory yang rendah.

Manajemen kualitas yang mengutamakan tindakan preventive (pencegahan) dibandingkan tindakan corrective (perbaikan).

Penggunaan pekerja yang effektif.

Ukuran batch yang kecil.

Penerapan konsep Just-In-Time (JIT). Karakteristik Lean Manufacturing Mengetahui adanya waste dalam sistem yang akan dieleminasi.
Pengidentifikasian bentuk bentuk dari waste beserta penyebabnya. untuk membantu  analisa penyebab dapat digunakan lean production tools.
Penemuan solusi untuk mengatasi akar penyebab waste yang telah teridentifikasi.
Proses pengujian dan pengimplementasian solusi. Implementasi Lean Production Ambil suatu tindakan yang membantu mengubah cara yang ada.

Memeriksa 4 sumber utama pemborosan : retention, conveyance, processing, inspection.

Perbaiki gerakan dlaam performansi kerja

Hilangkan gerakan yang tidak diperlukan dalam mesin

Membangun kombinasi optimal antara orang, mesin dan material. Eliminasi Waste Ada beberapa cara untuk mencegah terjadinya waste :
Standarisasi
Standarisasi adalah membangun prosedur standar untuk setiap operasi, sehingga setiap orang dapat mengerti dan menggunakannya.

Fungsi dari standarisasi :
Untuk menghilangkan pemborosan, khususnya mencegah kecacatan dan pemborosan pada proses – proses yang dilakukan pada lantai produksi aar dapat mencapai tujuan yaitu menciptakan dan menopang suatu proses yang waste – free. Mencegah Terjadinya Waste Visual dan Auditory Controls
Visual dan Auditory Controls dibuat dan diterapkan pada lantai produksi pada saat standarisasi gagal karena adanya material baru, teknologi baru dan adanya perubahan ide.

Visual dan Auditory Controls dapat berupa :
Red-tagging
Signboards
Outlining
Andons Adalah suatu metode yang digunakan untuk mengidentifikasi item – item yang ditemukan dalam area kerja, tetapi kegunaan dan kebutuhannya tidak diketahui.

Sistem ini akan membantu pertanyaan seperti ‘what is this ?’.’should i keep it, store or dispose of it ?’ , and ‘ if i need it, how many should i keep ?’ Red Tagging Contoh Red tagging Adalah suatu cara identifikasi peralatan dan proses sehingga semua orang mengetahui benda apa dan untuk apa mereka gunakan.

Signboards juga memberikan informasi mengenai tujuan dari stasiun kerja dan nama pekerja yang mengoperasikan. Signboards Fungsi :
Untuk membuat pola aliran pekerjaan dengan menggunakan lantai untuk mengindikasikan area untuk menempatkan benda dan area yang buka untuk menempatkan benda, area dimana untuk berjalan, area safety zone dan area danger zone. Outlining Adalah suatu alat indikator yang beruapa warna lampu berbeda – beda untuk melaporkan status dan kebutuhan dari suatu sistem dan sebagai signal ketika kondisi cacat.

Biasanya andon digunakan untuk mengindikasikan keadaan kekurangan part, ditemukan kecacatan, salah penggunaan alat. Andons 5W + 1H

Terus meningkatkan identifikasi waste dan usaha penghilangan
Hal ini dilakukan karena dibutuhkan suatu usaha yang berkesinambungan untuk mencapai problem solving dan improvement dari hal yang kecil. 5S – proses improvement

Standard work dan visual controls

Just in Time (JIT) atau Kanban

Total Productive Maintenance (TPM)

Six sigma.

Teknik lainnya seperti takt time, flow production, pull production, small lot production, built in quality, autonomation (jidoka) dan lain-lain. Tools untuk Mengidentifikasi dan Meniadakan Waste S pertama adalah “Sorting”
Memisahkan yang diperlukan dari yang tidak diperlukan.

S kedua adalah “Set”
Rencanakan tempat terbaik untuk men set/menempatkan barang secara teratur.

S ketiga adalah “Shinning”
Membersihkan dan mengidentifikasi barang

S keempat adalah “Standard”
Pembuatan dan penetapan standar untuk kebersihan.

S kelima adalah “Sustain”
Melakukan disiplin untuk memastikan S1 sampai S4 berjalan terus (sustain). 5 S Kaitan 5S Tim menetapkan kegunaan suatu area sebagai dasar penetapan barang-barang yang penting pada langkah b.

Tim bersepakat terhadap barang-barang yang tidak seharusnya berada diarea yang dipilih.

Barang-barang tersebut selanjutnya ditandai (di tagging). Pada tagging misalnya di cantumkan informasi nama, tanggal, lokasi barang, alasan kenapa ditandai.

Barang-barang yang sudah ditandai kemudian dipindahkan ke stagging area yaitu tempat dimana keputusan mengenai barang-barang yang ditandai dilakukan)

Leader dan atau manager menetapkan pemindahan barang-barang sudah ditandai apakah dikembalikan ke area asalnya, dibuatkan lokasi baru, dibuang, atau diperbaiki.

Memulai menetapkan tempat terbaik untuk barang-barang lain yang tersisa.

Buat pengumuman seperti buletin board untuk karyawan yang lain memamerkan photo sebelum dan sesudah dilakukan sorting. Sorting atau Seiri Mulai dengan melakukan perencanaan storage, penanandaan lantai, labeling dan mengidentifikasi semuanya.

Buat standar dari sebuah area penempatan. Semua barang harus diberi label, sehingga jelas dimana tempat seharusnya barang itu berada.

Awasi area tersebut untuk beberapa hari setelah implementasi untuk mendapatkan input atau jika ada masalah. Set atau Seiton Bersihkan area. Pembersihan yang bagus diperlukan.

Pembersihan harus terlihat di form alat dan safety inspection.

Contoh form :
Task Location Who When Material Tools Shinning atau Seiso Pada sebuah form seperti contoh dibawah, list area yang memerlukan pembersihan/inspeksi secara regular.

List juga dalam sheet yang sama frekuensi pembersihan/inspeksi yang dibutuhkan (harian, mingguan, bulanan)

Tetapkan siapa yang bertanggung jawab untuk kebersihan suatu area dan waktunya( pertimbangkan untuk merotasi orang yang bertanggung jawab).

Tempel jadwal pembersihan.

Tempel photo sebelum dan sesudah pembersihan.

Jadikan photo setelah pembersihan menjadi standard pembersihan bagi area tersebut. Standard atau Seiketsu Contoh list yang ada di form standard untuk inspeksi:


Sudahkah anda sudah membersihkan alat-alat dari debu, lumpur atau oli?

Sudahkan anda mengembalikan alat-alat ke tempatnya?

Sudahkah anda mengembalikan inventory/sisa ke tempatnya? Merupakan tanggung jawab management untuk menjadikan standard di set up, inspeksi sesuai standar.

Perkuat standard, koreksi perilaku atau process jika tidak sesuai dengan standard. Sustain atau Shitsuke Definisi :
Suatu sistem produksi yang dirancang untuk mendapatkan kualitas, menekan biaya, dan mencapai waktu penyerahan seefisien mungkin dengan menghapus seluruh jenis pemborosan (waste) yang terdapat dalam proses produksi sehingga perusahaan mampu menyerahkan produknya (baik barang maupun jasa) sesuai kehendak konsumen tepat waktu. Just In Time Cara untuk mengurangi waktu dan biaya produksi :

Mengurangi atau meniadakan barang dalam proses dalam setiap workstation (stasiun kerja) atau tahapan pengolahan produk (konsep persediaan nol).

Mengurangi atau meniadakan “Lead Time” (waktu tunggu) produksi (konsep waktu tunggu nol).

Secara berkesinambungan berusaha sekeras-kerasnya untuk mengurangi biaya setup mesin-mesin pada setiap tahapan pengolahan produk (workstation).

Menekankan pada penyederhanaan pengolahan produk sehingga aktivitas produksi yang tidak bernilai tambah dapat dieliminasi. JIT dapat meningkatkan efisiensi dalam :
Lead time (waktu tunggu) pemanufakturan
Persediaan bahan, barang dalam proses, dan produk selesai
Waktu perpindahan
Tenaga kerja langsung dan tidak langsung
Ruangan pabrik
Biaya mutu
Pembelian bahan Definisi :
A method for improved machine availability through better utilization of maintenance and production resources. Total Productive Maintenance Definisi :
Suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti Total Quality Management (TQM), sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan.

Tujuan :
Menghilangkan cacat produksi.
Memangkas waktu pembuatan produk.
Menghilangkan biaya. Six Sigma Fase DMAIC :
Define adalah fase menentukan masalah, menetapkan persyaratan-persyaratan pelanggan, mengetahui CTQ (Critical to Quality).

Measure adalah fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan (Y).

Analyze adalah fase menganalisis faktor-faktor penyebab masalah/cacat (X).

Improve adalah fase meningkatkan proses (X) dan menghilangkan faktor-faktor penyebab cacat.

Control adalah fase mengontrol kinerja proses (X) dan menjamin cacat tidak muncul. http://www.artikata.com/arti-200825-waste+material.html
http://industriawan.blogspot.com/2011/03/waste-sesuatu-yang-wajib-dikenali-dan.html
http://arielfx.web.id/pengertian-bottleneck/
http://www.leanindonesia.com/2011/01/why-why-analysis/
http://id.shvoong.com/social-sciences/economics/2224086-cara-efektif-meningkatkan-proses-manufaktur/
http://www.nevilleclarke.com/article.php?aid=37&cid=6
http://businessimprovements.blogspot.com/2009/09/5s-sorting-set-shining-standard-sustain.html
http://id.wikipedia.org/wiki/Just_In_Time_%28JIT%29
http://id.wikipedia.org/wiki/Six_Sigma
http://en.wikipedia.org/wiki/Total_productive_maintenance Daftar Pustaka Thank You Penyebab 5 Additional Waste Ada beberapa cara untuk mencegah terjadinya waste :

Standarisasi
Standarisasi adalah membangun prosedur standar untuk setiap operasi, sehingga setiap orang dapat mengerti dan menggunakannya.

Fungsi dari standarisasi :
untuk menghilangkan pemborosan, khususnya mencegah kecacatan dan pemborosan pada proses – proses yang dilakukan pada lantai produksi aar dapat mencapai tujuan yaitu menciptakan dan menopang suatu proses yang waste – free. Mencegah Terjadinya Waste
Full transcript