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Copy of MANUFACTURA ESBELTA

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fermin cariño huerta

on 10 March 2014

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Transcript of Copy of MANUFACTURA ESBELTA


DESARROLLO DE HERRAMIENTAS ESBELTAS PARA CERO DEFECTOS
FILOSOFIA
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la que respecta al personal, puesto que muchas veces implica cambios radicales en la manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor
Principio de Cero-Defectos
Ante la aparición de un defecto se debe reaccionar de inmediato. Por una parte habrá que subsanarlo de inmediato. Por otra parte habrá que tomar medidas para que no pueda volver a ocurrir. Pero lo que de ningún modo puede hacerse es dejarlo pasar para resolverlo posteriormente.
El principio de Cero-Defectos
nos dice que:
Es decir, “evitar equivocaciones”.
Un dispositivo poka-yoke ayuda a evitar equivocaciones (prevenir errores). Podríamos decir que la traducción más fiel de Poka-Yoke sería “a prueba de errores”.
Originalmente Shigeo Shingo (uno de los creadores del TPS)
lo bautizó como baka-yoke, que vendría a ser “a prueba de tontos”, pero cambió el nombre a poka-yoke para evitar susceptibilidades.
En cualquier caso, esto nos aporta un dato más: un poka-yoke es un dispositivo “a prueba de errores” que impide la generación de defectos o hace muy fácil su detección.
Este era el objetivo de Shigeo Shingo, crear sistemas simples de asegurar la calidad en el origen, evitando posibles causas de error tales como:
intercambios
olvidos
sustituciones
interpretaciones erróneas
etc.

El poka-yoke puede diseñarse para controlar los errores o para advertir sobre ellos.
1- Función de control:
Sería el caso de las tarjetas. Se ha diseñado el poka-yoke para impedir que el error se consume.
2- Función de advertencia:
En este caso el error puede llegar a producirse, pero el dispositivo reacciona cuando va a tener lugar para advertir al operario del riesgo. Por ejemplo, mediante barreras fotoeléctricas, sensores de presión, etc.

No debemos aceptar un defecto
No debemos entregar un defecto
No debemos producir un defecto
Todo defecto detectado debe . resolverse de inmediato


En el caso de producirse un defecto
¿qué hay que hacer?
Ante todo reaccionar evitando su propagación: STOP
Atacar a las causas: resolverlo directamente o en su caso informar al proceso que lo produjo.
Esto es imprescindible en un flujo continuo, y en ocasiones da al operario la potestad para parar una línea completa de producción para evitar la propagación del defecto.

¿Qué puede producir un defecto?
Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de áreas de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.
Desarrollo de herramientas esbeltas para el análisis
Ejemplo:
permite eliminar despilfarros y por otro lado permite mejorar las condiciones de seguridad industrial, beneficiando así a la empresa y sus empleados.
Beneficios de las 5'S
Todos los seres humanos, o casi todos, tenemos tendencia a practicar o hemos practicado las 5'S, aunque no nos demos cuenta.
Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente: Seiri
Ordenar: Seiton
Limpieza: Seiso
Estandarizar: Seiketsu
Disciplina: Shitsuke
las 5's
Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados
Mayor calidad
Tiempos de respuesta más cortos
Aumenta la vida útil de los equipos
Genera cultura organizacional
Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos
El objetivo central de las 5'S es lograr el funcionamiento más eficiente y uniforme de las personas en los centros de trabajo
Cualquiera de las 5Ms:
Para prevenir los defectos producidos por el hombre:
1. debe estar formado (conocer los estándares)
2. debe ser disciplinado (cumplir los estándares)
3. debe ser polivalente

Para prevenir los defectos producidos por la máquina:
1. debe funcionar correctamente (TPM)
2. debe tener un “toque humano” para detectar por sí misma un defecto (Jidoka / Autonomation)
3. debe facilitar al hombre la prevención de defectos (Poka-Yoke)

Para prevenir los defectos en los materiales:
1. implicar a los proveedores
Para prevenir los defectos ocasionados por los métodos
1. procurar una visualización clara
2. facilitar la aportación del operario a la mejora de los métodos
3. realizar un continuo seguimiento y mejora de los mismos

Para prevenir los defectos ocasionados por el medio:
1. Podemos encontrarnos con causas tan dispares para la aparición de defectos como: vibraciones producidas por un tren cercano, temperatura del aire de una corriente de aire…
para saber sus defectos hay que conocer sus principios
• JIDOKA


Se viene traduciendo como “automatización con un toque humano”.
Es por tanto un automatismo con capacidad para reaccionar, generalmente parando la instalación ante la aparición de un defecto.
El objetivo que hay detrás de esto es “fabricar bien a la primera”. Se lleva el control del defecto hasta la propia causa raíz, para evitar a toda costa que se propague.

Jidoka es importante en la historia del TPS. Fue introducido por Kiichiro Toyoda (fundador de Toyota) en los telares de su empresa familiar (Toyoda Loom Works) al idear un dispositivo para parar automáticamente la lanzadera del telar si se rompía un hilo.
Jidoka da capacidad a las máquinas de reaccionar en lugar del operario. Esto quiere decir que el operario no necesita estar pendiente de las máquinas para asegurar que están funcionando correctamente. Un operario puede atender así varias máquinas: la productividad aumenta. Pero en este caso es conveniente contar con algún sistema que permita a un operario comprobar de un vistazo si todo está funcionando como debe, esta es la función del “Andon”.
1. Originalmente se traducía directamente del japonés como “automatismo”. Posteriormente se concretó el concepto refiriéndolo a la capacidad de la máquina de “tomar la decisión” que un operario tomaría al detectar el defecto.
2. Se puede encontrar asociado también a las acciones posteriores a la parada de la instalación, es decir: Jidoka = (detección + parada) + (analizar causas + eliminar causa raiz)
3. Puede asociarse al diseño de instalaciones, de modo que sea “a prueba de errores” y pueda liberar al personal de operaciones son valor añadid

“Autonomation”
La máquina será quien “esté pendiente” de la posible aparición de anomalías y provocará la parada cuando se produzca.
Una “anomalía” puede ser tanto un problema de calidad, una avería inminente o un riesgo de sobreproducción.
“Autonomation” no resuelve el problema (lo cual sería alcanzar el nivel más alto de la automatización), pero obliga al personal a concentrar sus esfuerzos en un problema concreto.

Poka: Error no intencionado, equivocación…
Yoke: Evitar (yokeru)
Es decir, “evitar equivocaciones”.
Un dispositivo poka-yoke ayuda a evitar equivocaciones (prevenir errores). Podríamos decir que la traducción más fiel de Poka-Yoke sería “a prueba de errores”.

Características técnicas del poka-yoke
Como en el ejemplo de las tarjetas, será mejor cuanto más simple, pero existe una gran cantidad de sensores y medidores que pueden apoyar a sus funciones, como son el caso de:
• sensores de proximidad
• sensores de movimiento
• visión artificial
• testigos de nivel de líquidos
• barreras fotoeléctricas
• termómetros
• medidores de presión
• contadores
• detectores de vibración

Ventajas del Poka-Yoke:
• Se minimiza el riesgo de cometer errores y generar defectos.
• El operario puede centrarse en operaciones que añaden valor, en lugar de dedicar esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos.
• Implantar un poka-yoke supone mejorar la calidad actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de sobre controles posteriores.
• Se caracterizan por ser simples y económicos.
El poka-yoke tiene como misión apoyar al trabajador en sus funciones. En el caso en que el dispositivo forme parte del funcionamiento de una máquina, es decir, que sea la máquina la que reaccione o se sirva del dispositivo antierror, estaremos hablando de otro concepto similar: “jidoka” (automatización “con un toque humano”).

Transforma físicamente un área de trabajo para una mayor comodidad, eficiencia y seguridad.
Etapas de cada paso de 5S:
1º Entender qué se pretende conseguir (formar al personal y asegurar que saben qué hacer y por qué)
2º Identificar necesidades (en el área)
3º Preparar los medios necesarios
4º Ejecutar las acciones correspondientes (las personas del área son quienes deben finalmente decidir y actuar)
5º Documentar (situación previa, situación posterior, acciones pendientes)
6º Seguir (posteriormente, realizar seguimiento de las acciones pendientes)

1 SEPARAR
ORDENAR
LIMPIAR
ESTANDARIZAR
SOSTENER
Hay muchos tipos distintos de Andon, si bien todos deben tener una serie de características en común:
• Permiten conocer con facilidad si las condiciones de funcionamiento de los equipos son o no las óptimas. (Y en algunos casos nos da información también sobre el tipo de anomalía)
• Es una señal destinada a desencadenar una reacción inmediata para la corrección de anomalías

El Andon es la herramienta que advierte de que el flujo está en peligro. Si se toma en serio nos ayudará a mantener el flujo y nos beneficiaremos de ello. Si no, perderá su significado y será poco menos que inútil.
Por tanto, primero debemos preguntarnos si consideramos importante y estamos preparados para reaccionar ante las desviaciones de los objetivos establecidos, de modo que el Andon sea una ayuda a una forma de trabajar previamente establecida.

Debemos tener en cuenta que el Andon es una señal. No nos garantiza que el problema vaya a resolverse. No asegura que la anomalía no propague defectos en el proceso. Todo depende de la reacción del personal ante la advertencia.
Forma de proceder ante la señal del Andon:
• Resolución inmediata.
En algunos casos el Andon da información suficiente para que el operario resuelva el problema sin necesidad de advertir a otras personas integradas en el proceso.
• Solicitud de ayuda en marcha.
Frecuentemente el Andon advierte de una desviación que puede indicar la probable aparición de un problema mayor. En tal caso no suele ser imprescindible la parada de los equipos, pero sí requiere una reacción inmediata para evitar que el problema vaya a mayores.
• Solicitud de ayuda en paro.
Existen líneas preparadas para que el operario pare la máquina o incluso una línea de producción completa en el caso de que el Andon advierta de un problema que se ha propagado o se va a propagar inmediatamente a otras partes del proceso.
En tal caso, “tirar de la cuerda” (como la parada de emergencia de los trenes antiguos) o apretar el botón de paro es algo incuestionable.
En algunas fábricas se aplica el concepto “Stop-Call-Wait” (Para-Avisa-Espera) y se repite hasta la saciedad para convencer al personal de la necesidad asegurar la calidad del producto en la propia fuente del problema.

ANDON
Andon es una palabra japonesa utilizada para referirse a los farolillos o lámparas forrados de papel que todos asociamos al folclore japonés. El Andon tiene la característica de emitir luz y por tanto resaltar un texto, diseño, imagen…
En el TPS (Toyota Production System), el Andon es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía.
El modo más simple sería una señal luminosa que resalta un texto o un color con un significado predefinido (avería, necesidad de ayuda, desviación del objetivo…)

Objetivos
Participantes en el desarrollo del TPM:
Puede ser conveniente trabajar previamente en la implantación de las 5S (lo cual en sí implica también formación y estandarización). Esto tendrá dos ventajas importantes para el TPM:
o Se lleva a cabo una limpieza integral de los equipos con la intención de sacar los problemas a la superficie.
o Se definen estándares de orden y limpieza. Y además se pone en marcha un plan de auditorías que pretende identificar y corregir desviaciones del estándar.

¿Qué cabe esperar del TPM?
El TPM implementado con éxito conlleva importantes beneficios en forma de incremento de productividad y reducción de costes de mantenimiento. Si bien a corto plazo implica:
• Formación
• Tiempo (las primeras fases del TPM implican paros prolongados para la intervención conjunta de Producción y Mantenimiento)
• Medios (Herramientas, estándares…) para las nuevas competencias del personal de Producción.
Factores clave para el éxito:
• Compromiso de la Dirección.
• Definir objetivos medibles a revisar con determinada frecuencia.
• Definir “coordinadores TPM” que velen por su correcta implementación.
• Asegurar que los registros continuos de incidencias tienen respuesta en un continuo apoyo al personal. Sólo así cobran sentido.
Puede no se clave pero sí muy conveniente comenzar la andadura con talleres piloto (áreas no excesivamente complejas y en las que el impacto sea significativo).

TPM es “Total Productive Maintenance”, traducido literalmente “Mantenimiento Productivo Total”.
Mantenimiento – Porque tiene como objetivo el buen funcionamiento sostenido de los equipos.
Productivo – Porque persigue la alta productividad a través de la disponibilidad de los equipos (alto OEE)
Total – Porque implica a todo el personal, no sólo a Mantenimiento.

El objetivo general del TPM es aumentar el OEE (Eficiencia global de los medios de producción), especialmente mediante la eliminación de averías (y el sostenimiento de las condiciones mejoradas)
Objetivos asociados:
o Reducción de los costes de mantenimiento
o Incremento de la productividad
o MTBF (Mean Time Between Faliures) (Frecuencia de averías)
o MTTR (Mean Time to Repair) (Capacidad de reacción ante averías)
o Reducción de Reprocesos
o Reducción de Chatarras
o Mejora de la Motivación del personal

Dirección (como promotor del proyecto)
Producción (como parte activa y responsable de la fiabilidad de los equipos)
Ingeniería (como responsable de la estandarización)
Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal y ser formado para adquirir nuevas competencias)

Existen estadísticas, como las proporcionadas por la VDMA (Asociación Alemana de Fabricantes de Maquinaria) en 2001, que señalan la suciedad como causa origen principal de las averías:
1. Suciedad (40%) – filtros sucios en motores eléctricos y bombas hidráulicas, virutas de mecanizado, etc.
2. Fallos humanos (33%) – falta de formación, falta de motivación, instrucciones inadecuadas, etc.
Desgaste/Rotura de herramientas (25%)

Estos datos reafirman la conveniencia de implantar las 5S. Si bien es conveniente contemplar las 5S no como un fin en sí, sino como una base sólida para la implantación posterior de otros sistemas que pueden contribuir a un cambio profundo de la organización.
En cualquier caso, si se tiene éxito con las 5S hay mucho ganado con respecto al TPM.

El TPM implica la participación de TODOS, pero no a todos le cambia la vida como al operario. En niveles avanzados del TPM, el operario se vuelve responsable de la disponibilidad de los medios de producción. Esto quiere decir que se espera de él:
- que realice operaciones básicas de mantenimiento preventivo
- que sea capaz de resolver averías sencillas en los equipos (mantenimiento correctivo básico)
- que lleve a cabo una continua inspección de los equipos para predecir futuros problemas (apoyo al mantenimiento predictivo)

Les agradece

su atención,

equipo 1
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