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Compresores y tanques

compresores, tanques, funcionamiento, sistemas, hidraulica, neumatica, presentacion, slider
by

Igor Stepanenko

on 12 October 2015

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Transcript of Compresores y tanques

COMPRESORES
Tanques
COMPRESORES Y TANQUES
María Adrielle Castañeda Caballero
Igor Stepanenko Ramos
Miguel Ángel Morales López
Rubicel de Jesús López Arguello
Edgardo Asael Méndez Vázquez
Hector Fabian Ramos Villanueva
Nefi Sebastian Navarrete Arreola
Emanuel Gonzales Molina

CLASIFICACIÓN Y DEFINICIÓN SEGUN LOS TIPOS DE TRABAJO
Estator: parte fija de maquina rotativa que da potencia.
Rotor: parte giratoria de un motor.
Formado por varios discos llamados rotores y estatores estos llevan acoplados una serie de álabes.

Entre un rotor y otro, se coloca un espaciador, este permite la introducción de un estator entre ambos. Dichos espaciadores pueden ser independientes o pertenecer al rotor.
Compresor axial.
Alabe: la paleta curva de una turbomáquina o máquina de fluido rotodinámica.
etapa del compresor.
álabes fijos
álabes móviles +
El aire  fluye en la dirección del eje del compresor acoplado por medio de un disco y una serie de álabes fijos o álabes del estator acoplados a la carcasa del compresor y concéntrico al eje de rotación.
Funcionamiento
COMPRESOR AXIAL
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
Profesor: M.C. Francisco Lee Orantes
ING. MECATRÓNICA
Un compresor es una máquina que aspira el aire atmosférico para almacenarlo en un tanque o recipiente, reduciendo su volumen, creando así cierta presión, de acuerdo a las necesidades del usuario y de la capacidad del tanque.
Desplazamiento positivo
Se basan fundamentalmente en reducir el volumen.
El aire es admite en una cámara aislada del medio exterior, y su volumen es gradualmente disminuido, y con esto produce una compresión.
Desplazamiento dinámico
La presión se eleva por medio de la conversión de energía cinética en energía de presión, durante su paso a través del compresor.
El aire recibido se coloca en contacto con los impulsores (rotor laminado) dotados de alta velocidad. Este aire se acelera, y hace que alcance velocidades elevadas y por consecuencia los impulsores transmiten energía cinética al aire.
Clasificación de compresores
Desplazamiento negativo dinámico
El aire es tomado por el conjunto de álabes móviles e impulsado hacia atrás en sentido axial y entregado al conjunto de álabes fijos con una mayor velocidad y dan al flujo el ángulo adecuado para entrar en los álabes móviles de la siguiente etapa.
“Cada etapa genera mas presión”
Transforman la energía cinética del aire en energía potencial en forma de presión.
FLUJO RADIAL
Los compresores centrífugos o radiales son dispositivos dinámicos que intercambian de forma continua momento angular entre un elemento rotativo (rodete) y el flujo de vapores de refrigerante.
La compresión del aire se produce por un rápido rodete giratorio. La presión es
ejercida al forzar las partículas del aire existentes en el rodete a alejarse del centro como resultado de la acción centrífuga.
La presión ejercida por un compresor de estos puede llegar hasta 6 bar.
FUNCIONAMIENTO
Es de tipo dinámico, no de desplazamiento positivo como el resto de los equipos utilizados en máquinas de compresión. Cuenta con una o más ruedas impulsoras montadas sobre un eje y contenidas dentro de una carcasa. El aumento de presión se consigue por conversión desde energía cinética.
Los dos procesos que tienen lugar en el interior de un turbocompresor centrífugo, son:

– Un aumento de la energía cinética del gas (presión dinámica), y también algo la estática. Este proceso tiene lugar en el rodete.
– Disminución gradual, sin turbulencias, de la velocidad alcanzada por el gas en el rodete, consiguiéndose como contrapartida una elevación de la presión estática. Este segundo proceso tiene lugar en el difusor.


El rodete impulsor
• El rodete consta de un cierto número de álabes.
El parámetro fundamental que caracteriza el álabe de un turbocompresor es el ángulo de salida 2.
Los álabes se clasifican en:

– Alabes curvados hacia atrás, 2 < 90º. Todos los compresores de refrigerante los tienen vueltos hacia atrás.
– Alabes curvados hacia adelante, 2 > 90º
– Alabes de salida radial, 2 = 90º
COMPONENTES

Capacidad de desplazar grandes volúmenes
Las características hacen que este tipo de compresores tenga su campo de aplicación en las grandes instalaciones de acondicionamiento.
Actualmente su rango de aplicación oscila entre:
Caudal: 0.03-15m^3/s1800
Velocidad: 90000 r.p.m
Capacidad: 50-5000tonR
Requieren altas velocidades de trabajo, como por ejemplo 334, 550, 834 hasta 1667 r.p.s.
Esto implica un dezplazamiento mínimo de aire (0,1667 m3/s).
Las presiones influyen en su eficiencia por ello generalmente solo generan aire comprimido.
si comparamos su eficiencia con la de un compresor de dezplazamiento positivo, esta sería menor.
Estos compresores se emplean, cuando se exigen grandes vólumenes de aire comprimido.
Características
Los ventiladores centrífugos son especialmente adecuados para aplicaciones donde se requiere un trabajo continuo, como el caso de sistemas de ventilación, unidades de refrigeración, y otras que requieran mover grandes volúmenes de aire aumentando su presión mínimamente.
Un ejemplo de aplicación de compresores centrífugos es la re inyección de gas natural en los pozos de petróleo para su extracción.
Aplicación
Ventajas
•Mayor incremento de presión por etapa
•Buena eficiencia dentro de un rango muy amplio de velocidades de rotación.
•Simplicidad relativa de fabricación y menores costos de producción.
•Bajo peso.
•Bajo consumo de potencia durante el arranque.
Desventajas
•Debido a su área frontal grande, no es conveniente para aplicaciones aeronáuticas donde la resistencia al avance juega un papel importante.
•Más de dos etapas no son prácticas debido a las pérdidas en los ductos para llevar el aire de una etapa a la otra así como el mayor peso y potencia requerida.
• Necesidad de más de un rodete para cubrir saltos depresiónconrefrigerantes actuales.
• Refrigerantes: R22, R123, R134a & R717
• Regulación mediante álabes de prerotación o variación de velocidad.
• Mayores rendimientos volumétricos que los de desplazamiento positivo.
Características
Especificaciones para este producto:
Presión de descarga3.1 to 10.3 bar g (45 to 150 psig)
P-300Flujo: 25 m3/min (900 ICFM) – 59 m3/min (2090 ICFM); Potencia: 186 kW (250 HP) – 336 kW (450 HP)
P-400Flujo: 45 m3/min (1600 ICFM) – 95 m3/min (3350 ICFM); Potencia: 298 kW (400 HP) – 522 kW (700 HP)

US $210,000 - 385,000 /aprox.
MXN $2,745,000.00
Kcc mundo- clase 160m3/min centrífuga compresor de aire
Precio:US $180,000 - 350,000 / (aprox. MXN 2,275,830.68 - 4,425,226.33 / )
Datos básicos:
Tipo: CentrífugoConfiguración: Inmóvil
Fuente de energía: Corriente ALTERNAEstilo de la lubricación: LubricadoMudo: Sí
Lugar del origen: Shangahi ,ChinaMarca: baishengNúmero de Modelo: Kcc160-9
Voltaje: 6kvDimensión (L*W*H): 5000x2100x3600mmPeso: 15000kg
Certificación: Asme; ga; gc;iso9001:2000;iso9001:2008;iso14001:2004;Garantía: de un año
tipo: Kcc mundo- clase 160m3/min centrífuga compresor de aire para laindustriacapacidad: 160m3/min
presión de trabajo: 8 bar
COMPRESOR DE ÉMBOLO DE UNA ETAPA
El principio de funcionamiento es el de biela–manivela–pistón, el aire es aspirado a presión atmosférica, comprimiéndolo a la presión deseada con una sola etapa de compresión.
Aplicaciones
Este tipo de compresor, alternativo, se utiliza generalmente en sistemas que requieren aire de 3-7bar. Además son los más comunes para sistemas que se requieran poco trabajo, o en el cual el uso es poco.

Así también, estos compresores utilizan el aceite como medio de lubricación para evitar el desgaste de los componentes del pistón.
Lubricación
Ventajas
•Larga duración, ya que los materiales utilizados en la fabricación de compresores de pistón deben ser de alta calidad y alta resistencia a la fricción y al desgaste.
•Capacidad de compresión variable.
•Adaptables, los compresores de pistón pueden adaptarse al tipo de uso y de proceso industrial para el que se requieran.
Desventajas
•Suelen producir altas temperaturas en el aire comprimido.
•Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de proceso.
•Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para sellos.
•Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión.
Componentes
•Válvulas.
•Pistón.
•Tapa de pistón
•Cilindro.
•Biela.
•Cigüeñal.
•Filtro
Compresor de émbolo de dos etapas
Consiste en aspirar el aire atmosférico en una primera etapa y posteriormente se refrigera y se vuelve a comprimir el aire en una segunda etapa.
Cuando un compresor de una sola etapa, comprime el aire por encima de 6bar, el calor excesivo que se crea, reduce en gran medida la eficacia del proceso. Debido a esto, por lo general en las industrias se utilizan compresores de dos etapas. Si la presión final es de 7bar, la primera etapa normalmente comprime el aire hasta aproximadamente 3bar, tras lo cual se enfría. Se alimenta entonces el cilindro de la segunda etapa que comprime el aire hasta 7bar.
Componentes
•Válvulas.
•Pistón.
•Tapa de pistón
•Cilindro.
•Biela.
•Cigüeñal.
•Refrigerante (tubos aleteados).
•Filtro.
•Carter
•Medidor de aceite
•Anillos del pistón
•polea
Ventajas
•Mayor flexibilidad en capacidad de flujo y rango de presiones.
•Más alta eficiencia y costo de potencia más bajo.
•Presentan menores temperaturas de descarga por su enfriamiento encamisado
•Pueden alcanzar las presiones más altas.
Desventajas
•Fundaciones más grandes para eliminarlas altas vibraciones por el flujo pulsante.
•Los costos de mantenimiento un poco más elevadas
Aplicaciones
Estos compresores suelen aplicarse en la industria donde se necesiten grandes presiones y donde se requiera de una mayor eficacia, como son industria automotriz, ensambladoras, ferroviaria, etc.
Compresor de diafragma
El principio de funcionamiento es el mismo que en los dos casos anteriores, solo que el diafragma o membrana es colocado en la cabeza del pistón.
Los compresores de diafragma suministran aire comprimido y seco hasta 5bar y totalmente libre de aceite.
Aplicación
Estos compresores suelen aplicarse ampliamente en las industrias alimenticias, farmacéuticas y similares.
Al igual que los demás compresores estos utilizan aceite para lubricar las partes móviles, pero sin estar en contacto contacto con el aire comprimido, es decir el aire no contiene aceite a diferencia de los demás.
Componentes
•Válvulas.
•Pistón.
•Tapa de pistón
•Cilindro.
•Biela.
•Cigüeñal.
•Refrigerante (tubos aleteados).
•Filtro.
•Carter
Ventajas
•Alcanzan grandes caudales de aire comprimido.
•Requieren de muy poco mantenimiento.
•Evitan la contaminación del aire con el aceite.
•Son de fácil instalación, y suelen ser un poco más económicos.
Desventajas
•Debido a algunos diseños se alcanzan presiones bajas.
•Suelen tener mayor vibración.
Desplazamiento positivo
Alternativos
Rotativos
CARACTERISTICAS DE LOS TANQUES

Por lo general los depósitos son cilíndricos de chapa de acero. Los factores que influyen en el dimensionamiento de los depósitos son el caudal del compresor (mínimo debe tener 1/10 el volumen entregado en un minuto por el compresor), las variaciones de demanda, y la refrigeración.
No se debe operar por encima de la presión máxima de Trabajo permitida, excepto cuando la válvula de seguridad esté dando vacío.

El dreno o purga, de preferencia deberá ser automática.
Accesorios
• Válvula de seguridad
• Manómetro
•Purga
• Boca de inspección
La válvula de seguridad se regula a no más de un 10% encima de la presión de trabajo y debe descargar el total del caudal generado por el compresor.
Cuenta con un dispositivo de accionamiento manual para probar periódicamente su funcionamiento.

Cuando el tanque es instalado en un lugar con peligro de temperatura por debajo de 0º C, el manómetro y la válvula de seguridad, deben conectarse con tuberías para ubicarlos en el interior. Contando con una pendiente hacia el depósito para que sean autodrenantes.
El reglamento prohíbe instar válvulas de bloqueo entre el depósito y la válvula de seguridad.
El filtro y la purga nos permiten drenar el agua y aceite acumulado asi aseguramos un buen funcionamiento del sistema de regulación.

También un regulador de presión que permita independizar la presión de trabajo del compresor de aquella con que operan los sistemas de regulación (normalmente de 4 a 6 bar).

El presostato de regulación y la electroválvula que comanda el dispositivo de regulación (abre válvulas), se ubican cerca del depósito; forman parte de un tablero de control general.
Debido a que es sometido a presión, sus características de construcción se basan en regulaciones oficiales: normas, códigos que regulan su cálculo, diseño, fabricación y ensayos.
Por norma el tanque debe amortiguar las fluctuaciones de caudal de los compresores, que suelen funcionar de forma discontinua, y evitar que se transmitan a los puntos de consumo. Por lo tanto los compresores se regulan para que arranquen, paren y almacenen aire a presión en el depósito, tratando de espaciar al máximo sus ciclos de trabajo y siempre manteniendo la presión mínima requerida en los puntos de consumo de aire.

Dichas características y normas sobre la construcción de los tanques los encontramos en los requerimientos de ASME, sección VIII.
En 1650, un físico e ingeniero Alemán llamado Otto Von Guericke inventó una bomba de vacío y experimentó con la presión de aire y cómo esta puede ser utilizada para alcanzar diversos medios. Sus experimentos mostraron la ruta para posteriores estudios del uso de aire como compresor.

El compresor conocido como el “cilindro soplador” fue el primero en ser inventado en 1762 y producia 14.5 libras por pulgada cuadrada.
En 1872, mejoraron los compresores con el uso de chorros de agua que refrescaban a los cilindros.Aquíi notaron la importancia de controlar la temperatura y la humedad del aire que estuviera siendo comprimido para tener mayor eficiencia.
El Túnel del Monte Cenis fue la primera construcción registrada en utilizar compresion de aire en 1857. Los compresores fueron instalados en ambos extremos del túnel y el aire fue transferido por medio de tuberías a los perforadores de roca. Cuando fue completado, el aire había logrado 23.000 pies (7.010 m) de tubería con éxito.
La neumática fue utilizada para herramientas desde fines del siglo XIX. La herramienta neumática registrada más antigua fue el taladro en 1871, inventado por Simon Ingersoll de Ingersoll-Rand.
Los compresores de flujo-axial y los compresores centrífugos aparecieron a mediados de los 1900s, junto con un control-neumático de lógica-digital
- Almacenar el aire comprimido.
- Enfriar el aire ayudando a la eliminación de condensado.
- Compensar las fluctuaciones de presión en todo el sistema de distribución.
- Estabilizar el flujo de aire.
- Controlar las marchas de los compresores
Función de un Tanque
VOLUMEN DEL DEPOSITO
El tamaño de los depósitos de aire comprimido, se selecciona según las salidas del compresor, el tamaño del sistema y el hecho de que las demandas sean relativamente constante o variables.
Para el cálculo de volumen mínimo del depósito se emplea la siguiente expresión:
donde:
p1- Presión máxima en el interior del tanque.
p2- Presión mínima en el interior del tanque.
Qn- Caudal suministrado por el compresor (m3/min)
Z- Número de conexiones y desconexiones por hora del compresor.
INSTALACIÓN
Los tanques deben ser instalados de modo que todos
los drenos, conexiones y aberturas de inspección sean
fácilmente accesibles. En ninguna condición, el
recipiente debe ser ocultado o instalado en lugares de
difícil acceso.
Debe ser instalado, de preferencia, fuera de la casa de los compresores, y a la sombra, para facilitar la condensación de la humedad y del aceite contenidos en el aire comprimido.
Los recipientes deben ser dotados de: manómetro, válvulas de seguridad, y ser sometidos a una prueba de presión hidrostática, antes de ser usados la primera vez.
Pruebas Hidrostáticas
La prueba consiste en presurizar al equipo sin estar funcionando y desenergizado, desconectando sus partes mecánicas y neumática a una temperatura no mayor de 40 grados Centigrados, con graficador de presión o manómetro calibrado conectando al equipo, hasta una presión de prueba que debe ser al menos 10% arriba de la presión de calibración del dispositivo de seguridad, con un fluido incompresible cuyo comportamiento al incremento de la presión no genere riesgos.
Válvula de seguridad
Purga
Manómetro
Tipos de recipientes
Existen muchos tipos de recipientes que se utilizan en plantas industriales o en procesos. Los que almacenan sustancias se llaman tanques. Los diferentes tipos de recipientes se clasifican:
Por su uso
Por su forma
•Recipientes de almacenamiento: para almacenar fluidos a presión¸ conocidos como tanques de almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores, etc.

•Recipientes de procesos.
Pueden ser:
Horizontales o verticales, y pueden tener en algunos casos, chaquetas para incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos según sea el caso.
Cilíndricos
Esféricos
Se utilizan como tanques de almacenamiento, y se recomiendan para almacenar grandes volúmenes a altas presiones. Ya que es la forma que toman los cuerpos al ser sometidos a presión interna y esta sería la forma más económica para almacenar fluidos a presión, pero la fabricación es mucho más cara que los recipientes cilíndricos.
Los tipos más comunes también se clasifican conforme a su geometría
Recipientes cerrados
Fluidos combustibles, tóxicos o gases finos deben ser almacenados en recipientes cerrados. Así como Sustancias químicas peligrosas, como ácidos o sosa cáustica son menos peligrosas siendo almacenadas en recipientes cerrados.
Recipientes cilíndricos de fondo plano
Recipientes cilíndricos horizontales y verticales con cabeza formadas
El diseño en el tanque cilíndrico vertical operando a la presión atmosférica, es el tanque cilíndrico con un techo cónico y un fondo plano descansando directamente en una cimentación compuesta de arena, grava o piedra triturada.
Recipientes esféricos
Se utilizan cuando la presión de vapor del líquido puede determinar un diseño más resistente. Varios códigos han sido desarrollados o por medio de los esfuerzos del API y el ASME para gobernar el diseño de tales recipientes. Una gran variedad de cabezas formadas son usadas para cerrar los extremos de los recipientes cilíndricos. Las cabezas formadas incluyen la semiesférica, elíptica, toriesférica y cabeza estándar común.
El almacenamiento de grandes volúmenes bajo presiones materiales es normalmente en los recipientes esféricos. Las capacidades y presiones utilizadas varían grandemente. Para los recipientes mayores el rango de capacidad es de 1000 hasta 25000 Psi (70.31 - 1757.75 Kg/cm²).
Y de 10 hasta 200 Psi (0.7031 - 14.06 Kg/cm²) para los recipientes menores.
Cuando para una masa dada, el recipiente esférico es más económico para grandes volúmenes y bajas presiones de operación.
A presiones altas de operación de almacenamiento, el volumen de gas es reducido y por lo tanto en tipo de recipientes cilíndricos es más económico.
Recipientes abiertos
Utilizados como tanque igualador o de oscilación como tinas para dosificar operaciones donde los materiales pueden ser decantados como: desecadores, reactores químicos, depósitos, etc.
Obviamente este tipo de recipiente es más que el recipiente cerrado de una misma capacidad y construcción. La decisión de un recipiente abierto o cerrado depende del fluido a utilizar y la operación. Son fabricados con acero, cartón, concreto, etc. En los procesos industriales son construidos de acero por su bajo costo inicial y fácil fabricación.
Los recipientes sometidos a presión pueden estar construidos por diferentes tipos de tapas o cabezas. Cada una de estas es más recomendable a ciertas condiciones de operación y costo monetario.
Se utilizan para recipientes sujetos a presión atmosférica, generalmente, aunque en algunos casos se usan también en recipientes a presión. Su costo entre las tapas es el más bajo. Se utilizan también como fondos de tanques de almacenamiento de grandes dimensiones.
Tapas planas
Tapas toriesféricas
Son las de mayor aceptación en la industria, debido a su bajo costo y a que soportan grandes presiones manométricas, su característica principal es que el radio del abombado es aproximadamente igual al diámetro. Se pueden fabricar en diámetros desde 0.3 hasta 6 m. (11.8 - 236.22 pulgs.).
Utilizadas exclusivamente para soportar presiones críticas, como su nombre lo indica, su silueta describe una media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay límite dimensional para su fabricación.
Tapas semiesféricas
Son empleadas cuando el espesor calculado de una tapa toriesférica es relativamente alto, ya que las tapas semielípticas soportan mayores presiones que las toriesféricas. El proceso de fabricación de estas tapas es troquelado, su costo es alto y en México se fabrican hasta un diámetro máximo de 3 m.
Tapas semielípticas
CONCLUSIÓN
Después de decidir cuánto dinero quieres o puedes gasta, así como el determinar la capacidad que necesitas, ya que si compras uno demasiado pequeño para los trabajos que piensas hacer, no será productivo y si compras uno que es demasiado grande, estarás perdiendo tu dinero y recursos.
Entonces si tu trabajo es ligero, por ejemplo el de tu casa, un compresor de pistón de una etapa es suficiente. En cambio si tu trabajo es pesado, el pistón de dos etapas es sirve para ello.
Bibliografía
http://mx.kaeser.com/About_us/default.asp
http://itsa.mex.tl/
http://www.schulz.cl/
http://www.satena.com.mx/
http://www.ingersollrandproducts.com/am-en/products/air
http://www.quincycompressor.com.mx/qsi.html
http://www.roflocompressors.com/low-pressure-models/ro-flo-compressor-model-2cc.html
http://www.matteicomp.com/air-compressors/erc-series.htm
http://www.hydrovaneproducts.com/Products/01Vertical_Enclosed_RS.aspx
http://www.airblowerservices.com/_roots_blowers/universal_rai.html
http://www.pdblowers.com/c9-universal-rai-roots-blower-urai.php
http://www.kayblowers.com/twinlobes-keseries.htm
http://www.dirind.com/dim/monografia.php?cla_id=81
http://www.elchapista.com/compresores_depositos_acumuladores.html
http://www.atlascopco.com.mx/mxes/products/navigationbyproduct/compresoraxial
http://www.sbw-turbo.com/Sp/uploadfile/Products.pdf
También es necesario calcular cuántos caballos de fuerza son necesarios para el trabajo que vas a hacer. La mayoría de los motores van desde 1.5 hasta 6.5 caballos de fuerza. Un motor de mayor potencia ofrece más PSI y puede transportar una carga más pesada de trabajo.
Necesitas averiguar si tu compresor de aire va a ser fijo o portátil. Si vas a moverlo o transportarlo, ten en cuenta el tamaño, el peso y la potencia. Las unidades con mayor presión y volumen son más grandes y más pesadas.
Y como último punto pero igual de importante, se debe tener en cuenta la fuente de energía que tienes disponible. Los compresores de aire eléctricos son los más eficientes en términos de costos y mantenimiento. Sin embargo, un modelo de gasolina es más portátil y permite más opciones en cuanto a dónde puedes utilizarlo.
Para determinar qué capacidad de tanque de almacenamiento necesitas, tienes que medir cuantos galones vas a ocupar, ya que si vas a utilizar presión constante, por ejemplo en: lijadoras, llaves de impacto, etc. necesitas un tanque grande. Para herramientas pequeñas, que utilizan tiros cortos y rápidos, los tanques pequeños funcionan.
Empresas
BAUER COMPRESORS
Fabricación y venta de compresores de cualquier tipo.Ubicada en España.
BelAire Compressors
Empresa especializada en la fabricación y distribución de compresores de pistón.
Ubicada en School District, Estados Unidos.
Champion Compressors
Fabricación y distribución de compresores de pistón y axiales.
Ubicada en Quinci Illinois, Estados Unidos.
Fima Compressors
Fabricación y distribución de compresores de pistón y de tornillo
Ubicada en Castenaso, Italia.
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