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OPTIMIZACION DEL PROCESO DE SOLIDIFICACION DE LATON ALFA- BETA EN EL SISTEMA DE COLADA CONTINUA EN LA EMPRESA COBRES DE

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jenifer andrea camayo erazo

on 9 January 2013

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Transcript of OPTIMIZACION DEL PROCESO DE SOLIDIFICACION DE LATON ALFA- BETA EN EL SISTEMA DE COLADA CONTINUA EN LA EMPRESA COBRES DE

MATERIALES METALICOS MARCO TEORICO LATON ALFA - BETA OPTIMIZACION DEL PROCESO DE SOLIDIFICACION DE LATON ALFA-BETA EN EL SISTEMA DE COLADA CONTINUA EN LA EMPRESA COBRES DE COLOMBIA LTDA. Jenifer Andrea Camayo Erazo (0844740)
Jorge Alexander Munera (0940126)
Alexander Vasquez Llañez (0825761) Corte – Extrusion – Limpieza Diagrama de fases de aleaciones Cu-Zn Proceso de colada continua la extrusión es un proceso de deformación para obtener productos semielaborados rectos y de gran longitud de sección solida o hueca como barras, tubos, cables, alambres, etc.
los latones beta y alfa-beta son mas recomendables que los latones alfa para la extrusión de secciones complejas debido a la baja temperatura de extrusión y a las bajas cargas de extrusión, las cuales reducen los esfuerzos mecánicos y térmicos Extrusión de aleaciones Cu-Zn Adiciones superiores al 3,5 % de plomo pueden ser hechas a latones beta y alfa-beta para mejorar maquinabilidad y extrubilidad, por el contrario, la trabajabilidad en caliente de latones alfa es severamente afectada.

La adición de plomo es limitada para latones con contenidos de cobre superior al 65% Adición de plomo a aleaciones Cu-Zn Conformación de cargas

Clases de materias prima
Retorno: material proveniente de fusión, salpicaduras y selección de escorias
Limalla: material proveniente de corte
Scrap: material proveniente de extrusión, parte final del billet
Lingote: material que contiene los elementos base de la aleación
Chatarra: latón de segunda
Metales puros Proceso de producción de
latón en Cobres de Colombia Tipos de carga
Carga tipo A: solo recirculado(retorno, limalla, scrap) mas metales puros (cobre, plomo, cinc
Carga tipo B: recirculados, chatarra de latón y metales puros
Carga tipo C: chatarra de latón y metales puros
Carga tipo D: metales puros
Proceso establecido para la fusión del material
Carga tipo B
Inicialmente se agrega limalla en el fondo del crisol
Adicionar fundente
Agregar retorno. Scrap, lingotes, billets, hasta llenar el horno
Homogenizar
Desescoriar
Verificar la temperatura de adición de cinc (máx.. 990°C)
Precalentar cinc
Adicionar cinc
Agitar lentamente
Verificar temperatura de vaciado (máx.. 950°C)
inicialmente se agrega limalla en el fondo del crisol
Adicionar fundente
Agregar retorno. Scrap, lingotes, billets
Se agrega la mitad del plomo
Se agrega cobre hasta llenar el crisol
Homogenizar
Desescoriar
Verificar la temperatura de adición de cinc (máx.. 990°C)
Precalentar cinc
Adicionar cinc
Agitar lentamente
Verificar temperatura de vaciado (máx.. 950°C) 1. Cuerpo metalico con revestimiento de cuarzo
2. Crisol
3. Corona de grafito
4. Camisa de grafito
5. Camisa de cobre
6. Rodillos de cobre
7. Rodillos de arrastre
8. Barra de arrastre
9. Disco de corte
10. Motor del disco de corte Maquina de colada continua
El billet es cortado en longitudes de aproximadamente 50 cm. Que son sometidos al proceso de extrusión

Finalmente el latón extruido es sometido a un proceso de limpieza en el cual es sumergido en un tanque de decapado por 25 minutos, luego se pasa al tanque de lavado con agua y posteriormente al tanque inhibidor para protegerlo de oxido y manchas fundicion del laton Carga tipo A/C Proceso de transformación:

1. Proceso de fundición en el horno de inducción.

2. Proceso de conformado en un proceso de colada continua.

3. El latón solidificado o billet es halad por un sistema mecánico.

4. Cortado.

5.Almacenado para su posterior extrusión. Barras de latón para forja (ASTM C37700)
y para maquinado (ASTM C38500 y ASTM  C36000), de sección cuadrada, rectangular, redonda y hexagonal de diferentes calibres (COBRES DE COLOMBIA LTDA) COBRES DE COLOMBIA LTDA Refinación y procesamiento del cobre secundario y sus aleación es. (LATON) Introducción La totalidad de las barras producidas en la empresa sin vendidas a la empresa ACEROS INDUSTRIALES en donde se les da un proceso de enderezado y calibrado. En el proceso de calibrado por deformación en frio realizado a las barras de latón se observo la aparición de fisuras superficiales.

2001:→ Devoluciones fueron de 305 kg (2% de las devoluciones totales.)
2002:→ Devoluciones alcanzaron los 10330 kg (46% de las devoluciones totales) dejando de facturar cerca de 44 millones de pesos.

se inicio un plan de mejoramiento: en busca de mejorar la calidad de las barras latón

Control de composición (Zn y Pb) manteniéndolos dentro de rangos adecuados.
Mejoramiento del sistema de colada continua, sustituyendo la camisa d y hierro por camisa de cobre.
Estudio de las condiciones de calibrado
EL DEFECTO CONTINUO PRESENTANDOSE.

2003:→ Devoluciones llegaron 3410 kg dejando de facturar aproximadamente 13,6 millones de pesos.

Factores determinantes:

TAMAÑO DE GRANO: determina la ductilidad del material.

CONTENIDO Y DISTRIBUCION DE PLOMO EN LA ALEACION: su función es mejorar el desempeño del material en los procesos de acabado superficiales.

2004: →la empresa determino realizar un estudio del proceso de solidificación del latón con el fin de mejorar la estructura de fundición del material. OBJETIVO GENERAL

Evitar o disminuir al mínimo la aparición del defecto en las barras de latón durante el proceso de calibrado, mediante el aumento del tamaño de grano del material.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Analizar la influencia de las variaciones de operación de la maquina de colada continua sobre el tamaño de grano del latón, evaluado por la técnica de macro ataque, y determinar los valores óptimos de estas variables, que permitan obtener el mayor tamaño de grano posible.

Determinar la velocidad de colada continua, y su influencia sobre el tamaño de grano.

Determinar la cantidad de calor extraída por el sistema de refrigeración por unidad de tiempo, superficie y por kilogramo de material, y relacionarlo con el fenómeno de solidificación y el tamaño de grano, y analizar la eficiencia del sistema de refrigeración bajo las diferentes condiciones de experimentación.

Observar la forma y distribución de fases en la microestructura, su relación con las diferentes condiciones de solidificación y su influencia sobre la ductilidad del material, medida por medio de ensayo de dureza.

Relacionar el tamaño de grano con la temperatura de salida del agua de enfriamiento y con la temperatura del billet a la salida del sistema de refrigeración

Determinar las principales causas de la aparición del defecto de fisuración del latón alfa- beta c385000 durante el proceso de calibrado.. OBJETIVOS Revisión bibliográfica
Recopilación de información
Seguimiento del proceso
Diseño experimental

-Tiempo de espera
-Tiempo de trabajo
-Flujo de agua
-Potencia de arrastre Metodología Temperatura de entrada del agua
Temperatura de salida del agua
Temperatura del billet a la salida del sistema de refrigeración
Temperatura ambiente
Humedad relativa



Porción de billet de latón de 4 pulgadas de diámetro, y de 1 a 2 cm de espesor.
Cada unidad muestral pertenecerá a una carga diferente de material, las cuales estarán conformadas con materia prima de igual calidad y cantidad, pertenecerán a una misma aleación (latón C38500) -Estudio de variables que afectan la velocidad de colada (tiempo de espera, tiempo de trabajo, potencia de arrastre)

Debido a restricción se realizo primero el estudio para el tiempo de espera y tiempo de trabajo.

Para obtener bajas velocidades de colada, se probaron tiempos de espera altos y tiempos de trabajo bajos

Niveles de estudio:
tiempo de espera: 4 y 4.5 seg
Tiempo de trabajo: 2 y 2.5 seg

Posteriormente se estudiaron variables tiempo de trabajo y potencia de arrastre.
Tiempo de trabajo: 2 y 2.5 seg
Potencia de arrastre: 1200, 1250 y 1300

Se realizaron las pruebas midiendo la presión de agua, por lo tanto se instalaron manómetros en la tubería a la entrada y salida del agua de la camisa de cobre. Los niveles de presión de agua estudiados fueron: 80 y 85 psi.

Para la temperatura de colada no fue posible aleatorizar bajo las condiciones de trabajo que se encontraba.

Se realizaron pruebas a diferentes temperaturas para observar el efecto de esta variable en el proceso

890 °C ± 5°C
930°C ± 5°C
970 °C ± 5°C

En todos los ensayos se registraron la temperatura de enfriamiento de entrada y salida del agua y la temperatura del billet a la salida del sistema de refrigeración.

se realizo análisis de composición química por espectrometría de emisión óptica a cada carga, para controlar la composición de la aleación y análisis de posibles efectos de cambios en la cantidad de elementos aleantes o presencia de impurezas sobre el tamaño de grano.

Se aplico la técnica de macroataque a cada muestra.

Se realizo metalografía, observando cantidad y distribución de fases y se realizo medición de tamaño de grano.

Se realizaron pruebas de dureza a especímenes obtenidos bajo condiciones de solidificación que presentaron efectos significativos sobre el tamaño de grano del latón.
Se tomaron muestras del mismo billet antes y después de pasar por el horno BBC y del producto extruido. El billet fue calentado y enfriado en agua para tomar la muestra, luego fue calentado otra vez en el horno BBC y extruido, se realizaron metalografías.

Las probetas fueron atacadas con solución alcohólica de cloruro férrico al 5%. A continuación se muestra las fotografías tomadas a las diferentes muestras. Seguimiento del proceso Fotografía 2. billet antes de calentamiento. 200x Fotografía 1. muestra del billet antes del calentamiento en el horno BBC. 100x se aprecia la estructura característica de fundición de los billets de latón alfa + beta moldeados en la maquina de colada continua, formadas por columnas heterogéneas en tamaño y dirección Fotografía 4. billet después de calentamiento. 200x Fotografía 3. muestra de billet después de ser calentado en horno BBC. 100x se observa una estructura mas homogénea, en cuanto al tamaño de las columnas, aunque se mantiene su direccionamiento heterogéneo, este cambio se observa cuando la temperatura que alcanza el billet en el horno BBC es de 800°C o mas. Fotografía 6. producto extruido. Corte transversal. 200x Fotografía 5. producto extruido. Corte transversal. 100x corresponden al producto extruido, mostrando una estructura de grano redondeado, de tamaño de grano pequeño. Fotografía 7. producto extruido. Corte longitudinal. 200x Se observa el acomodamiento de los granos en la dirección de extrusión. Fotografía 8. producto extruido. Corte transversal. 200x Fotografía 9. producto extruido. Corte transversal. 100x Corresponden también al material extruido, en estas se observa una estructura similar a la estructura de solidificación de los billets obtenidos en la maquina de colada continua, esto ocurre cuando la temperatura del material no es suficiente para que se de el proceso de regeneración de los granos en el proceso de extrusión y esta estructura se mantiene a través de este proceso. La estructura de grano redondeado encontrada en las barras confiere al material una baja ductilidad debido al bajo tamaño de grano y a la presencia de fase beta en el borde de grano, lo que puede influir en la aparición del defecto de fisuración en las barras en el proceso de calibrado.


La estructura columnar entrecruzada en el producto extruido también da al material baja ductilidad, haciéndolo poco recomendable para procesos de deformación en frio, fue esta estructura la que presento mayor dificultad en el proceso de calibrado según la empresa aceros industriales
Con la instalación de manómetros en las tuberías de entrada y salida del agua a la camisa de cobre se encontraron dos problemas en este sistema.


Mal manejo de las válvulas que controlan el flujo y presión de agua en la camisa de cobre.

La bomba de presión que proveía de agua al sistema tenia una capacidad menos que la mínima estipulada (35psi) alcanzando la presión máxima de 15 psi Sistema de refrigeración de la maquina de colada continua. 1.Tuberías de entrada de agua
2.Válvula de entrada
3.Manómetro
4.Camisa de cobre
5.Camisa de grafito
6.Tubería de salida
7.Manómetro
8.Válvula de salida
9.Canales internos en la camisa de cobre

Refiriéndose a los componentes del sistema de enfriamiento, uno de los que mas puede influir en el tamaño de grano es el espesor de la camisa de grafito, ya que el grafico es un aislante térmico, haciendo mas lento el proceso de evacuación del calor, influyendo claramente en el tiempo de solidificación y de crecimiento de grano del material.


En la empresa cobres de Colombia se rectifican las camisas de grafito con el fin de reducir costos en el proceso y eliminar residuos de oxido, logrando que estas presenten una superficie completamente lisa, lo que disminuye la fricción entre el billet y la camisa y genera un mejor acabado superficial de los billets. A continuación se presentan graficas de la distribución de frecuencia del tamaño de grano del latón en los últimos seis meses. Grafica 2. distribución del tamaño de grano. Julio 2004.
Grafica 1. distribución del tamaño de grano. Junio 2004. factores no controlables unidad experimental Condiciones del experimento Variables que afectan la transferencia de calor (flujo de agua, temperatura de colada) Ensayos Influencia del proceso de extrusión en la estructura del latón.
Anomalías encontradas en el sistema de refrigeración de la maquina de colada continua
Influencia del espesor de la camisa de grafito sobre el tamaño de grano. Se utilizo una camisa de grafito rectificada. Espesor 16.6 mm Se inicio con camisa rectificada. Espesor 16 mm. Se reemplazo por camisa nueva, espesor 17.1 mm Grafica 4. distribución del tamaño de grano. Septiembre 2004
Grafica 3. distribución del tamaño de grano. Agosto 2004
Grafica 6. distribución del tamaño de grano. Noviembre 2004
Grafica 5. distribución del tamaño de grano. Octubre 2004
En el mes de diciembre se presento una fuga de agua en la camisa de cobre. Este problema se repitió en enero, lo que sugiere que la camisa de cobre no esta diseñada para la presión de trabajo de la bomba Grafica 7. distribución del tamaño de grano. Diciembre 2004
Los resultados encontrados en el mes de noviembre demuestran que la correcta operación de las válvulas de entrada y salida de agua de refrigeración permite un control eficiente del fenómeno de evacuación de calor y consecuentemente de la solidificación del metal.

En los casos en los que se trabajo con una camisa de grafito nueva ( agosto y noviembre) se obtuvieron los mejores resultados en cuanto a tamaño de grano y distribución de los datos Tabla 1. Datos estadísticos tamaño de grano Fotografía 10. zona del material en la que no se observa plomo. 100x Debido a la mala distribución de plomo que se presenta en el material, que se puede apreciar en las fotografías 10 a 12, se determino por parte de la empresa realizar pruebas para evaluar la posibilidad de reemplazar el horno de calentamiento de combustión de la MCC por uno de inducción.

Se realizaron pruebas en el horno de inducción para estudiar el efecto de campo magnético sobre la distribución del plomo. Se tomaron muestras del material agitado manualmente, y después de 10 y 20 minutos de estadía en el horno sin agitación. Las pruebas se realizaron a una frecuencia de 100 Hz. A pesar que la recomendada es de 60 a 80 Hz, los resultados mostraron que la dispersión y distribución del plomo se mantuvieron al igual que la composición de la aleación.
Distribución de plomo Fotografía 11. zona del material en la que se observa plomo bien distribuido. Fotografía 11. zona del material en la que no se observa plomo Fotografía 14. muestra tomada después de 20 minutos sin agitación. La distribución de plomo se mantiene. 100x Fotografía 13. muestra tomada después de la agitación manual, se observa buena distribución del plomo. 100x Tabla 2. información de los procesos de fundición y extrusión de las cargas estudiadas

Se realizo seguimiento de las cuatro cargas diferentes que presentan una estructura de grano excelente en la prueba de macroataque. Los resultados reportados por la empresa aceros industriales se presentan a continuación. Aunque las cuatro cargas estudiadas presentaron estructuras excelentes en el macroataque. Solo la 8803 tuvo un buen desempeño en proceso y aplicación. Por otro lado se reporto que la carga 8781 presento fisura en el proceso de calibrado.

Se debe tener en cuanta que en ese momento el sistema de agua de refrigeración de la MCC presentaba problemas que se descubrieron y solucionaron en el mes de octubre, estos problemas no permitían garantizar una estabilidad en el proceso de transferencia de calor y solidificación de los billets. La temperatura del container e mantuvo alrededor de 460º C en todos los casos.

La temperatura que alcanza el billet en el horno BBC debe ser cuidadosamente controlada ya que determina la estructura del material extruido, lo que puede determinar la aparición de granos columnares o redondeados en el producto final. Se utilizo camisa de grafito nueva. Espesor 17.3 mm Camisa rectificada. Espesor 16.6 mm Camisa rectificada por segunda vez. Espesor 16.2 mm Camisa de grafito nueva. Espesor 17.2 mm Camisa de grafito nueva. Espesor 17.2 mm Seguimiento del material en los procesos de calibrado y estirado EXPERIMENTO II EXPERIMENTO I EXPERIMENTO III FASE EXPERIMENTAL A=significativo al 0.5%
B= significativo al 2.5% FASE EXPERIMENTAL A=significativo al 0.5% FASE EXPERIMENTAL A=significativo al 0.5% FASE EXPERIMENTAL A=significativo al 0.5%
B= significativo al 2.5% ESTUDIO DE TEMPERATURA DE VACEADO EXPERIMENTO 1: TIEMPO DE TRABAJO Y TIEMPO DE ESPERA ANALISIS DE VARIANZA EXPERIEMNTO 1. RESULTADO EXPERIMENTO 1 ANALISIS DE CALOR EXTRAIDO POR EL AGUA DE REFRIGERACION. EXPERIMENTO II Los datos empleados para el calculo del calor retirado pro agua de refrigeración son:

Densidad del alton(p) = 878708 Kg/m^3.
Calor especifico del agua (CA)= 4186,7 /ºK.
Densidad del agua (a)= 1000 kg/m^3.
Sección del producto (SP)= 7,68 10^(−3) m ^2.
Perímetro del producto (SP) = 0,311 m.
Longitud efectiva del molde (zm)= 0,25 m
Flujo de agua (G)= 1,529 (10^(−4 ) m^3)/s
efecto del tiempo de trabajo sobre el tamaño de grano efecto del tiempo de espera sobre el tamaño de grano. efecto de la temperatura de salida del billet sobre el tamaño de grano. efecto de la temperatura de salida del agua sobre el tamaño de grano. efecto de la velocidad de colada sobre el tamaño de grano EXPERIMENTO 2: TIEMPO DE TRABAJO – POTENCIA DE HALADO RESULTADO EXPERIMENTO II ANALISIS DE VARIANZA EXPERIEMENTO 2. TE= 3.6SEG Los datos empleados para el calculo del calor retirado pro agua de refrigeración son:

Densidad del laton (p) = 878708 kg/m^3.
Calor especifico del agua (CA)= 4186,7 /ºK.
Densidad del agua (a)= 1000 Kg/m^3.
Sección del producto (SP)= 7,68 10^(−3) ^2.
Perímetro del producto (SP) = 0,311 m.
Longitud efectiva del molde (zm)= 0,25 m
Flujo de agua (G)= 1,529 (10^(−4 ) m^3)/s ANALISIS DE CALOR EXTRAIDO POR EL AGUA DE REFRIGERACION. EXPERIMENTO II efecto del tiempo de trabajo y potencia de halado efecto de la temperatura de salida del billet. efecto de la temperatura de salida del agua. velocidad de colada. EXPERIMENTO 3: PRESION DE AGUA RESULTADO EXPERIMENTO III. ANALISIS DE VARIANZA EXPERIMENTO III. ANALISIS DE CALOR EXTRAIDO POR EL AGUA DE REFRIGERACION. EXPERIMENTO III. RECOMENDACIONES ANALISIS METALOGRAFICO EXPERIMENTO I Resultados Experimento I RESULTADOS OBTENIDOS EXPERIMENTO II Resultados Experimento II RESULTADOS OBTENIDOS EXPERIMENTO III
Presión de Agua Resultados Experimento III RESULTADOS OBTENIDOS Resultados de dureza experimento I PRUEBAS DE DUREZA Resultados de dureza experimento II Resultados de dureza experimento III Resultados de dureza para una misma referencia. PRUEBA DE DUREZA MISMA REFERENCIA Redefinición de variables de molde o maquina de colada continua. REDEFINICIÓN DE VARIABLES Se logró estabilizar la variable tamaño de grano del latón, con los cambios realizados al sistema de refrigeración, en el mes de noviembre en condiciones normales de operación el tamaño de grano fue de 5 ± 0.5 mm. ( Hasta el momento han devuelto 0.65% del material vendido en el mes.

La variable tiempo de trabajo ejerce un efecto significativo sobre el tamaño de grano del latón, ya que los resultados muestran que al disminuir este aumente el tamaño de grano.

La presión del agua del sistema refrigerante ejerce también un efecto significativo en el tamaño de grano ya que al pasar de 80psi a 85psi se obtuvo un tamaño de grano 1.1mm en promedio mayor, pasando de 4mm a 5.1 mm. CONCLUSIONES Los valores de QC (cantidad de calor por unidad de tiempo y superficie) y QV (cantidad de calor por kilogramo de material retirado por el agua de enfriamiento), reflejan que la cantidad de calor retirada del billet por el agua de refrigeración fue menor, con lo que se logra dar mayor tiempo para los fenómenos de nucleación y crecimiento de grano.

Las variables tiempo de espera y potencia de halado no presentaron un efecto significativo sobre la variables en estudio.

Se observo que a una temperatura de vaciado del material fundido de 890ºC, se producía una menor evaporación de cinc, lográndose una disminución en la cantidad de cinc de ajuste de 3% por carga, lo que representa una cantidad promedio de 700Kg mensuales de ahorro en el consumo de cinc. Los resultados de las diferentes pruebas muestran que la temperatura del billet a la salida del proceso de refrigeración debe mantenerse entre 550 y 600ºC, con lo que se espera un tamaño de grano de 5mm y no se presentan situaciones de reviente de la barra o chorreado del material fundido.

En el sistema de refrigeración es necesario mantener entre 60 y 70ºC la temperatura de salida del agua, lo que promovera una temperatura del billet dentro del rango recomendado para obtener el tamaño de grano de 5mm.

Se comprobó la relación inversamente proporcional entre la velocidad de colada y el tamaño de grano del material, encontrándose el mejor rendimiento con valores de 29 ± 0.5 cm/min. Después de realizar metalografías de muestras de los experimentos no se encontró relación entre la estructura revelada por la técnica de macro-ataque y la microestructura del material.

El aumento del tamaño de grano alcanzado, evaluado por la técnica de macro-ataque, no se refleja en una disminución de la dureza del material como se esperaba, esto debido a que la microestructura del material no fue afectada por los cambios macro-estructurales.

El proceso de recuperación de las camisas de grafito tiene un efecto negativo sobre el tamaño de grano del latón y sobre su variabilidad, encontrándose que cuando las camisas son rectificadas una o dos veces el tamaño de grano tiene una mayor variabilidad y una media menor que cuando la camisa de grafito es nueva. Las deficiencias encontradas en el sistema de refrigeración de las camisas de cobre( baja presión y operación incorrecta de las válvulas de entrada y salida de agua), pueden explicar la alta variabilidad que presentaba el tamaño de grano. Al solucionarse estos errores el proceso mostro una evidente mejoría, sin embargo es necesario continuar con un seguimiento de esta variable. No es recomendable la implementación de camisas de grafito rectificadas ya que afecta el proceso de transferencia de calor.

Se debe garantizar la homogeneidad de la temperatura de extrusión de los billets en el horno, para evitar la aparición de estructura columnar en el material extruido.

Se deben operar correctamente las válvulas de entrada y salida de refrigeración.

Es necesario estudiar los problemas de fuga en la camisa de cobre que se han presentado en los meses de diciembre y enero (después de cambiar la bomba del sistema de refrigeración) puede ser causa de la nueva presión de trabajo 90psi aprox. La forma y tamaño de la estructura del material extruido y la presencia de fase beta en la aleación, dificultan los procesos de deformación en frío, como el del calibrado. Una solución podría ser la implementación de un proceso de recocido para mejorar la estructura del material, sin embargo, se mantendría la fase beta en el borde de grano , fragilizando el material.

Trabajar con un contenido de cinc de 34% aproximadamente (aleación C36000), con el cual la aleación presenta una estructura de fundición equiaxial y bajo contenido de fase beta, siendo apta para procesos de deformación en frío. Esto implicaría aumentar la capacidad de las bombas de la prensa de extrusión. Tiempo de Trabajo-Tiempo de espera Carga 8761. TT = 2seg. TG= 4.5mm 100x Tiempo de Trabajo- potencia de halado Carga 8913. TT = 2seg. TG= 4.5mm 100x Potencia de Halado 1300 (12Hz)
Carga 9259. Presión = 80psi. TG= 3.6mm 100x BIBLIOGRAFIA optimizacion del proceso de solidificacion de un laton alfa beta en el sistema de colada continua en la empresa cobres de colombia ltda. Juan Jose Villada vidal, 2005. GRACIAS
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