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mejora continua

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by

webmaster ML

on 14 May 2013

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Transcript of mejora continua

¿Cuál es la meta? Ser referentes en el sector de producción de carnes y elaborados, ocupando un posicionamiento de liderazgo en todos los procesos que integran nuestra cadena de valor Un método de producción eficiente reduce las variabilidades en nuestros procesos productivos. MEJORA CONTINUA La mejora continua es un método
que basado en las personas
y gestionado a través de indicadores
nos hace ser más competitivos LA VENTAJA COMPETITIVA RESIDE
EN LOS MÉTODOS
DE TRABAJO Valor añadido Actividades De valor añadido Sin valor añadido Desperdicio No esencial --> ELIMINAR Esencial --> REDUCIR Desperdicio es todo aquello que añade coste al producto sin añadir valor, es decir, todo aquello que consume tiempo, recursos y espacio, pero que no contribuye a satisfacer las necesidades del cliente. 7 desperdicios SOBREPRODUCCIÓN OPERACIONES INÚTILES REPROCESOS ESPERAS TRANSPORTES MOVIMIENTOS INÚTILES STOCKS ¿Qué es sobreproducción?
Producir más de lo que se necesita en el próximo proceso, producir antes de lo que se necesita en el próximo proceso. Disminuye la capacidad y los recursos para producir lo que realmente se necesita. ¿Qué es sobreproceso?
Dotar al producto de especificaciones que el cliente no valora, aumenta su coste y por tanto, su precio, condicionando la capacidad y aumentando el tiempo de procesamiento. ¿Qué son reprocesos?
Productos que no son buenos. Disminuye la capacidad, aumenta el coste e interrumpe la fabricación. ¿Qué son esperas?
Gente que no trabaja mientras algo debe ocurrir o llegar. ¿Qué es transporte?
Mover el material supone pérdidas de tiempo y aumenta la posibilidad de errores. ¿Qué son movimientos?
Los movimientos de personas no añaden valor. Suponen pérdidas de tiempo. ¿Qué es inventario?
Materiales en cualquier paso no necesario para la producción en el momento. Valor añadido es todo aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar. Sólo son útiles las actividades que generan ese valor que el cliente espera. Desarrollo de la Mejora Continua...
Lean Manufacturing 1. Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas. 2. En lugar de explicar lo que no se puede hacer, reflexionar cómo hacerlo. 3. Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora. 4. No buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora. 5. Corregir un error inmediatamente e in situ. 6. Encontrar las ideas en la dificultad. 7. Buscar la causa real, respetar los 5 "por qué" y después buscar la solución. 8. Tener en cuenta las ideas de 10 personas en lugar de esperar la idea genial de una sola. 9. Probar y después validar 10. La mejora es infinita. ¿Qué es Mejora Continua en Martínez Loriente? Vosotros sois la Mejora Continua!!



Todos nosotros somos Mejora Continua!! 8º desperdicio Potencial humano infrautilizado.
Pérdida de talento, de ideas de mejora. Pasos a seguir: - Organización humana de la Producción:

* Gestión Visual.

* Comunicación. ORGANIZACIÓN HUMANA DE LA PRODUCCIÓN EQUIPO DE TRABAJO SOPORTE GAP
Personas pertenecientes a distintos departamentos (mecánicos productivos, calidad, máquinas, ESCON, prevención...) RESPONSABLE DE SOPORTE
Son los responsables de su área de conocimiento. Organizar su departamento de modo que las líneas de trabajo tengan el soporte que necesitan, en el momento que lo necesitan, para que los objetivos se cumplan. GESTIÓN VISUAL Refleja la gestión y modo de funcionamiento de las zonas de trabajo en forma de indicadores, planes de acción, estandarizaciones, ideas de mejora... INDICADOR - Es una herramienta para conocer el estado de una actividad.
- Tiene marcado un objetivo concreto.
- Se rellena a mano diariamente.
- Se analizan los resultados y se adoptan medidas para alcanzar una evolución positiva. Es la base fundamental para la gestión de la mejora continua. El principio es recordar..."SI NO LO VEO, NO LO CREO". Hablaremos en base a datos, no a intuiciones, ni presentamientos. COMUNICACIÓN TOP 30 Asistentes: Jefe planta, Jefes de Área, Responsables funciones soporte, Mejora Continua.

Piloto: Dpto. Mejora Continua.

Periodicidad: Diaria. 16:00 h.

Duración: 30 min.

Ubicación: Frente al panel de gestión visual.

El objetivo es revisar el estado del centro mediante la revisión de los indicadores. OTROS NIVELES DE COMUNICACIÓN A IMPLANTAR: TOP 5: Reunión diaria de 5 min al inicio de turno que mantiene el equipo de trabajo.
Se trata de una reunión informativa con el fin de comentar el estado del equipo de trabajo y las posibles incidencias. TOP 60: Reunión semanal de 60 min máximo que mantienen los jefes de área con los encargados y con las funciones soporte.
El objetivo es revisar el estado del área de trabajo liderada por el jefe de área mediante la revisión de los indicadores generales de la misma. OEE (Eficacia compuesta de equipo) El OEE mide el porcentaje de unidades producidas respecto al máximo de producción posible. Si de 100 bandejas que puedo hacer buenas hago 80, obtengo un OEE del 80%. "La implicación es una actitud, no un estado de ánimo". TALLERES DE MEJORA Del análisis realizado en las reuniones TOP30, se derivan acciones intensivas sobre las ineficiencias más importantes. TALLERES KAIZEN Son acciones puntuales de un grupo multidisciplinar con comienzo y fin claro encaminadas a la mejora concreta de un proceso y a su estandarización. Flexibilidad: SMED
Orden y limpieza: 5S
Productividad: Hoshin (mano de obra)
Fiabilidad: TPM
Mejora de la velocidad: Speed-up.
Grupos de resolución de problemas. KAIZEN SMED KAIZEN 5S OBJETIVO:
Reducir el tiempo de paro en los cambios SMED 5 S OBJETIVO:
Orden y limpieza HOSHIN OBJETIVO:
Mejora del rendimiento de la mano de obra. TPM OBJETIVO:
Mejorar la fiabilidad y disponibilidad de las instalaciones contribuyendo a la mejora del flujo de producción y a la productividad. SPEED-UP OBJETIVO:
Mejora de la velocidad. DISPONIBILIDAD Indica el tiempo que la máquina debería estar en marcha y no lo está por averías, esperas de MP...
Por ejemplo, tenemos carga de trabajo para hacer carne de guisar durante 100 min, y tenemos dos averías, una de 15 min y otra de 5 min.
Total paros = 20 min
Tiempo funcionando = 80 min RENDIMIENTO Por ejemplo, el método dice que lo óptimo es hacer 100 bandejas por minuto. Si realmente se hacen 90 bandejas por minuto, el rendimiento será: CALIDAD Informa sobre las bandejas que hacemos bien a la primera, respecto a las que podríamos haber hecho.
Por ejemplo, si se hacen 100 bandejas y de ellas hay que reprocesar 2, la calidad será : Trabajamos con los datos del día anterior.

OBJETIVO:
Hacer los partes bien a la primera! GRUPOS DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Grupo de trabajo multidisciplinar que analiza las causas raíz de un problema, encuentra las mejores soluciones y las ejecuta. Las 5S es un método de Mejora Continua para crear y mantener un lugar de trabajo eficiente, organizado, limpio y seguro a través de fortalecer el orden, la limpieza, la estandarización y la disciplina entre los trabajadores que utilizan ese puesto, siendo el trabajo en equipo la principal condición. SMED es una herramienta simple para analizar y mejorar cambios entre productos. SMED (significa Single Minute Exchange of Dies) (Cambio único de troquel en un minuto) Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de un minuto.

Se entiende por cambio de maquina, el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria. Paso 1:
Observar y medir el cambio de formato Realizar un video en el que se puedan apreciar todas las tareas que realizan los operarios en un cambio de producto en una maquinaria dentro de nuestro proceso en estudio. Paso 2 :
Establecer el procedimiento Actual
(Identificar acciones). Paso 3 :
Detección Operaciones Internas-Externas y tiempos perdidos. ¿Qué tenemos que observar para mejorar? OPERACIONES SIN VALOR Y TIEMPOS PERDIDOS Paso 4 :
Definir el ideal para futuro , posibles mejoras técnicas o de procedimiento y mejora de los tiempos internos. ESTANDARIZAR 1. SELECCIONAR:
Tarjetas y Zonas Rojas. 2. SITUAR: 3. SANEAR: 4. SISTEMATIZAR: 5. SOSTENER:



Auditorías mensuales Espíritu Kaizen Según el ejemplo:

0.8 x 0.9 x 0.98 = 0.70
OEE = 70%
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