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Mantenimiento para Montacargas

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by

Antonio Gómez

on 2 October 2014

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Transcript of Mantenimiento para Montacargas

INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
Expectativas del participante
Objetivo General
Objetivo Particular
1) Tipos de mantenimiento
a) Mantenimiento.
b) Mantenimiento correctivo
c) Mantenimiento preventivo
d) Mantenimiento programado.
e) Mantenimiento predictivo
f) Mantenimiento extraordinario.
2) Diseño de un programa de mantenimiento preventivo.
a) Selección de las máquinas que formarán parte del plan de mantenimiento preventivo.
b) Valorar el grado de deterioro de las máquinas.
c) Estudio técnico de las máquinas.
d) Formación de archivo técnico.
e) Codificación de las máquinas
f) Determinar los parámetros de funcionamiento global
g) Definir los objetivos específicos del plan de mantenimiento preventivo.

OBJETIVO GENERAL:

Al término del curso los participantes obtendrán los conocimientos en:

Reconocer los componentes para realizar un programa de mantto.
Conocimiento de las partes del montacargas y su funcionamiento.
Aplicación de un programa de mantenimiento efectivo.
OBJETIVO PARTICULAR:
Aprendiendo de los incidentes y/o accidentes.

Actividad: Mencionar algunos peligros potenciales en su área de trabajo y analizar causas.

VIDEO 1
Efectos de un accidente en tu vida personal
ACTO INSEGURO:

LAS ACCIONES REALIZADAS POR EL TRABAJADOR QUE IMPLICAN LA OMISIÓN O VIOLACIÓN A UN MÉTODO DE TRABAJO O MEDIDA DETERMINADOS COMO SEGURO.
CONDICIÓN INSEGURA:

AQUELLOS QUE SE DERIVAN DE LA NO OBSERVANCIA O DESATENCIÓN DE LAS MEDIDAS ESTABLECIDA COMO SEGURAS, Y QUE PUEDEN CONLLEVAR LA OCURRENCIA DE UN INCIDENTE Y/O ACCIDENTE.
Acto Inseguro y Condición Insegura
INCIDENTE vs ACCIDENTE
INCIDENTE:

LOS ACONTECIMIENTOS QUE PUEDEN O NO OCACIONAR DAÑOS A LAS INSTALACIONES, MAQUINARIA, EQUIPO O MATERIALES, E INTERFERIR EN LOS PROCESOS O ACTIVIDADES, Y QUE EN CIRCUNSTANCIAS DIFERENTES PODRÍAN DERIVAR EN LESIONES A LOS TRABAJADORES.


ACCIDENTE:

TODA LESIÓN ORGÁNICA O PERTURBACIÓN FUNCIONAL, INMEDIATA O POSTERIOR.
Dinámica # 1
Escribe 3 actos y 3 condiciones inseguras en tu área de trabajo.
3) Dividir la máquina en partes.
a) Dividir las partes de la máquina en subpartes
b) Elaboración del manual de mantenimiento preventivo.
i) Determinar los repuestos requeridos para ejecutar cada inspección.
ii) Calcular la disponibilidad de mantenimiento preventivo
iii) Elaboración del Gantt anual
iv) Organizar la ejecución de las inspecciones.
v) Definir la estrategia de motivación
vi) Calcular el costo total del plan de mantenimiento preventivo .
vii) Inicio del plan de mantenimiento preventivo.
viii) Evaluar el plan de mantenimiento preventivo.
ix) Actualizar el plan de mantenimiento preventivo .
4) Programa de mantenimiento preventivo para montacargas eléctricos. .
a) Objetivo.
b) Datos generales de los equipos..
EVALUACIONES (TEÓRICA-PRÁCTICA)
PUNTOS DE REFLEXIÓN PARA MEJORA CONTINUA
¿Qué es un mantenimiento?
INTRODUCCIÓN
DESCRIPCIÓN
Diseño de un programa de mantenimiento preventivo
Programa de mantenimiento preventivo para montacargas eléctricos
Programa de mantenimiento para montacargas
EXPECTATIVAS:

Cómo participante:

¿Qué espero del curso?

¿Qué espera obtener mi empresa con este curso?

¿A qué me comprometo con este curso?
PUNTOS DE REFLEXIÓN PARA MEJORA CONTINUA
¿Qué estoy dispuesto a dar para ser mejor?
¿Quiero ser mejor?
¿Puedo ser mejor?
Marca Raymond
TEMARIO
EXÁMEN TEÓRICO Y EXÁMEN PRÁCTICO
RESUMIENDO
Pregunta del exámen 1
Pregunta del exámen 2
Pregunta del exámen 3
Pregunta del exámen 4
Pregunta del exámen 5
Pregunta del exámen 6
Pregunta del exámen 7
Pregunta del exámen 8
Pregunta del exámen 9
Pregunta del exámen 10
RESUMIENDO
Pregunta del exámen 1
Pregunta del exámen 2
Pregunta del exámen 3
Pregunta del exámen 4
Pregunta del exámen 5
Pregunta del exámen 6
Pregunta del exámen 7
Pregunta del exámen 8
Pregunta del exámen 9
Pregunta del exámen 10
RESUMIENDO
Pregunta del exámen 1
Pregunta del exámen 2
Pregunta del exámen 3
Pregunta del exámen 4
Pregunta del exámen 5
Pregunta del exámen 6
Pregunta del exámen 7
Pregunta del exámen 8
Pregunta del exámen 9
Pregunta del exámen 10
ACUERDOS DE CONVIVENCIA
Puntualidad para el inicio y para los recesos
Respeto a participantes e instructor
Atención
Participación
Celulares en silencio o en vibrador
SANCIONES
REQUISITOS PARA ACREDITAR EL CURSO
Critério
Porcentaje
Participación
Exámen Teórico
Exámen Práctico
20%
40%
40%
100%
Es un tipo de mantenimiento que consiste en la localización de una falla y solución inmediata de fallas ocurridas en las máquinas. Entre sus características se encuentran:
•Se presenta normalmente en periodos de producción.
•Se trabaja a partir de la falla.
•La solución de la falla se debe realizar lo más rápido posible, para que la máquina esté parada el menor tiempo.

Este mantenimiento es el más utilizado ya que no requiere una compleja administración, pero tiene grandes desventajas como son:
•Los paros de producción son grandes, lo que aumenta los costos.
•La corrección de fallas, únicamente, cuando el equipo no funciona, provoca un deterioro de la máquina más rápido que con una intervención de mantenimiento más frecuente.
•Aumento en los costos de mantenimiento (compra de repuestos de emergencia, pago de horas extra, etc).
Es toda aquella actividad que tiende a mantener y conservar el estado de funcionamiento, de los distintos medios de producción o prestación de servicios. Estas actividades deben realizarse en el menor tiempo posible y al menor costo
Mantenimiento Correctivo
Es la conservación planeada de los activos y planta física de la empresa, mediante un plan de inspecciones periódicas que tienen como objetivo principal, el detectar fallas o averías en su etapa inicial para proceder a su corrección en el tiempo oportuno con el fin de obtener en el equipo un máximo rendimiento a un menor costo. Este tipo de mantenimiento tiene muchas ventajas que pueden ser aplicadas en empresas grandes o pequeñas.

Entre las ventajas se encuentran:

•La maquinaria opera con mayores condiciones de seguridad lo que minimiza
los accidentes y el tiempo.
•Se ocasiona una menor cantidad de tiempo perdido, por concepto de paros de
emergencia en la maquinaria.
•Hay menos reparaciones a gran escala, pues las fallas disminuyen cuando se
previenen éstas mediante reparaciones oportunas.
•Se puede determinar cuáles equipos están ocasionando gastos excesivos.
Mantenimiento Preventivo
Dentro de las observaciones para realizar un plan de mantenimiento se pueden encontrar:

•Requiere de un sistema de alto grado de conocimiento y organización.

•Los logros de este tipo de mantenimiento no van a ser inmediatos, sino que serán observados a largo plazo.

•Al inicio del plan, el costo de capacitación es alto.
Es el tipo de mantenimiento que se basa en la ejecución de trabajos planificados que no pertenecen a un plan de mantenimiento preventivo.

Estas labores pueden ser:

•Trabajos producto de una inspección de mantenimiento preventivo.
•Reparaciones (propias de un taller de mantenimiento) a reductores, bombas, etc.
•Modificaciones al equipo. Motores eléctricos, etc.
•Programas de trabajo para fines de semana.
•Programas para reparaciones de maquinaria aprovechando algún paro de
producción.
Mantenimiento Programado
Es el tipo de mantenimiento que se basa en la ejecución de trabajos planificados que no pertenecen a un plan de mantenimiento preventivo.

Estas labores pueden ser:

•Trabajos producto de una inspección de mantenimiento preventivo.
•Reparaciones (propias de un taller de mantenimiento) a reductores, bombas,
•Modificaciones al equipo. Motores eléctricos, etc.
•Programas de trabajo para fines de semana.
•Programas para reparaciones de maquinaria aprovechando algún paro de
producción.
Mantenimiento Programado
Es un tipo de mantenimiento basado en la medición periódica de la condición de la máquina mientras se encuentra en funcionamiento, utilizando instrumentos y técnicas especializadas con el objetivo de detectar desgastes conducentes a fallas y corregirlos. Este tipo de mantenimiento es una forma de mantenimiento preventivo; requiere planificación, programación y control, además de establecer las verificaciones que se deseen realizar (vibraciones, consumos de corriente, condición de los aceites, espesores de pared en tuberías, fisuras internas). Otro aspecto que debe ser analizado cuando se piensa poner en funcionamiento un mantenimiento predictivo es el referente al operario que efectuará las mediciones, ya que es él el que usará el instrumento, interpretará los resultados y los relacionará con el mecanismo inspeccionado. La eficiencia con que el inspector realice su trabajo indicará notablemente el éxito del mantenimiento predictivo.
Mantenimiento Predictivo
Es el tipo de mantenimiento relacionado con trabajos esporádicos, cuya importancia y costo es alto, por lo que es necesario considerarlos separadamente de los trabajos de mantenimiento.

Estas labores pueden ser:

•Montaje o sustitución de maquinaria.

•Modificaciones importantes al equipo.

•Reparación y modificación completa.

Mantenimiento Extraordinario
Para diseñar un plan de mantenimiento preventivo se debe realizar una serie de etapas para ejecutarlo de una forma eficiente y efectiva.

Entre estas etapas se tienen:

1. Selección de las máquinas que formarán parte del plan de mantenimiento preventivo.
2. Valorar el grado de deterioro de las máquinas.
3. Estudio técnico de las máquinas.
4. Formación de archivo técnico.
5. Codificación de las máquinas.
6. Determinar los parámetros de funcionamiento global.
7. Definir los objetivos específicos del plan de mantenimiento preventivo.
8. Dividir la máquina en partes.
9. Dividir las partes de la máquina en subpartes.
10. Elaboración del manual de mantenimiento preventivo.
1 Selección de las máquinas que formarán parte del plan de mantenimiento preventivo
La selección se puede realizar tomando en cuenta los siguientes aspectos:

•Importancia de las máquinas en el proceso productivo.
•Costo de la falla.
•Nivel de organización producción-mantenimiento.
•Disponibilidad de información acerca de las maquinas.
•Plan piloto.
2 Valorar el grado de deterioro de las máquinas
Consiste en la realización de un estudio técnico para determinar el estado actual de las máquinas.
Formarán parte del plan aquellas máquinas con un grado de deterioro normal.
La valoración del grado de deterioro se podrá realizar de dos formas:

1. Ponderando el deterioro de cada una de las partes de la máquina.

2. Comparando los parámetros de funcionamiento global.
3 Estudio técnico de las máquinas
Esta etapa involucra el estudio detallado de catálogos, planos, manuales de funcionamiento e historial de las máquinas, ya que para realizar un plan de mantenimiento preventivo se debe conocer la máquina.
5 Codificación de las máquinas
Consiste en realizar una clasificación de la máquina y clases o grupos de acuerdo con las características y semejanzas entre ellas. Se debe diseñar una codificación que permita identificar claramente cada una de las máquinas.

Objetivos de la codificación

•Identificar con claridad el objeto codificado
•Ofrecer brevedad en la lectura y transcripción de nombre a partir del objeto codificado.
•Recoger mediante un pequeño número de símbolos, un gran número de datos capaces de prestar detalladamente las características del objeto.
6 Determinar los parámetros de funcionamiento global
Se trata de identificar aquellos parámetros que pueden reconocer la eficiencia global de la máquina. Estos parámetros están muy relacionados con el aporte de la máquina en el proceso productivo. La determinación de estos parámetros será la base para la evaluación del plan de mantenimiento preventivo
8 Dividir la máquina en partes
Con ésta etapa se pretende desglosar la máquina y formar una lista de partes
10 Elaboración del manual de mantenimiento preventivo
El manual contiene toda la información acerca de las inspecciones y está formado fundamentalmente por:

•Nombre y código de la máquina.
•Nombre y código de la parte.
•Nombre y código de la subparte.
•Código de la inspección.
•Descripción de la inspección.
•Frecuencia de la inspección.
•Duración de la inspección.
•Operarios por inspección (cantidad y especialidad).
Descripción de la inspección.

Se deberán diseñar las inspecciones que se consideren necesarias para cada una de las subpartes, de esta forma, poco a poco, se creará una lista de inspecciones de toda la máquina.

Frecuencia de la inspección.

Se refiere al número de veces que la inspección se deberá realizar dentro de un tiempo de referencia. El periodo se refiere a cada cuanto se tiene que realizar la inspección.
Criterios para determinar las frecuencias.

1. Recomendaciones del fabricante de la máquina.
2. Ambiente que rodea la máquina.
3. Horas de funcionamiento.
4. Intensidad de funcionamiento.
5. Historial.
6. Experiencia del personal técnico.
7. Costo de falla.
8. Ocurrencia de daños humanos.
9. Daños al medio ambiente.
10. Ocurrencia de fallas en cadena.
11. Juicio del diseñador del plan de mantenimiento
Duración para la inspección.

Se debe determinar para cada inspección su duración estimada. Normalmente la duración se expresa en minutos. La duración de cada inspección es fundamental para realizar la programación anual de las inspecciones

Técnicos para cada inspección
.

Se refiere a la cantidad y especialidad de los operarios que se requieren para realizar las inspecciones. Se debe determinar para cada inspección, la cantidad y especialidad de los operarios requeridos para ejecutarla. Normalmente se indica, la cantidad y el código de la especialidad.

11 Determinar los repuestos requeridos para ejecutar cada inspección
Esta determinación se refiere al cálculo de la cantidad de repuestos por año que se necesitan por inspección. Se debe determinar para cada inspección, el tipo y la cantidad de repuestos requeridos para ejecutarla. Se debe analizar la descripción y la frecuencia de la inspección y así determinar la cantidad de repuestos.
17 Inicio del plan de mantenimiento preventivo
La gerencia debe anunciar oficialmente el inicio del plan. Se debe registrar oficialmente la fecha de inicio del plan de mantenimiento ya que esta fecha será referencia en la cuantificación de los resultados del plan de mantenimiento.
19 Actualizar el plan de mantenimiento preventivo
Esta etapa pretende resaltar la importancia de dar un seguimiento detallado al plan de mantenimiento preventivo.

La actualización indica la necesidad de que cada vez que se cumpla un ciclo de ejecución del plan, éste se debe revisar, ajustar y mejorar antes de iniciar un nuevo ciclo.
Objetivo
Diseñar un programa de mantenimiento preventivo para los montacargas eléctricos marca Raymond, a implementarse mediante la contratación de servicios garantizando que la empresa contratada lo haga de forma adecuada y que además se obtenga una retroalimentación efectiva y práctica.
•Cálculo de la disponibilidad para mantenimiento preventivo:
Cuando dentro del tiempo de no producción se realicen trabajos que correspondan a otros tipos de mantenimiento, por ejemplo, trabajos derivados de mantenimiento correctivo temporal o trabajos de mantenimiento programado, el cálculo de la disponibilidad debe considerar estos tiempos
DMP = TNP (e) − TOT

TOT= tiempo para otros trabajos

Una vez calculada la DMP se elabora el Gantt anual y se determina que todas las inspecciones fueron programadas.

Si existen inspecciones no programadas, éstas se deben valorar y decidir si es necesario ejecutarlas o no.

El cálculo de la DMP será válido, siempre y cuando no se tengan inspecciones, cuya duración sea mayor al TNP.
13 Elaboración del Gantt anual
Consiste en la programación de las inspecciones.
El Gantt anual es cuadro que permite la distribución en el tiempo, de las inspecciones.

Normalmente el Gantt anual se divide en las 52 semanas del año.

Las inspecciones se programarán en las diferentes semanas de año, según su periodo, frecuencia y la disponibilidad que exista para ejecutar el mantenimiento preventivo.

El Gantt anual puede realizarse con una programación “inspección por inspección” o se puede realizar también por “grupo de inspecciones”
14 Organizar la ejecución de las inspecciones
Esta etapa consiste en la definición del procedimiento administrativo y el diseño de la documentación necesaria para ejecutar las inspecciones.

Procedimiento administrativo que involucra el diseño de un flujograma columnar, que tome en cuenta todos los conceptos de forma y contenido relacionados con el diseño de los procedimientos.

La documentación incluye el diseño de los documentos que se realizaran para solicitar la ejecución de las inspecciones, registrar la retroalimentación técnica, el historial de las reparaciones y los datos técnicos.
15 Definir la estrategia de motivación
Busca la mejor manera de involucrar a los participantes en el plan de mantenimiento y crear conciencia de la importancia del mismo. La estrategia utilizada, debe lograr que los jefes de taller y operarios se sientan parte del plan de mantenimiento. Se deben realizar reuniones para informar acerca de los beneficios, funcionamiento y objetivos del plan de mantenimiento.
El cálculo se debe hacer inspección por inspección. Determinando costo mano de obra y repuestos para cada inspección.
1. Cálculo de la mano de obra.
Fórmula para calcular el costo de la mano de obra de una inspección.

CMO = D * CHH * F
CMO = Costo de mano de obra.
D = Duración de la inspección.
F = Frecuencia de la inspección.
CHH = Costo de la hora-hombre.

2. Cálculo de los repuestos.
Fórmula para calcular el costo de repuestos de una inspección.

CRE = CRA * CUT
CRE = Costo de los repuestos.
CRA = Cantidad de repuestos por año.
CUT = Costo unitario.
3. Cálculo del costo total del Programa de Mantenimiento Preventivo.
El costo total del programa de mantenimiento preventivo se obtiene sumando el
costo de mano de obra de todas las inspecciones más el costo de repuestos de
todas las inspecciones.
4. Fórmula para calcular el costo total del programa de mantenimiento preventivo.
CTMP = CTMO + CTRE

CTMP = Costo total del programa de mantenimiento preventivo.
CTMO = Costo de mano de obra de todas las inspecciones.
CTRE = Costos de repuestos de todas las inspecciones
11. Determinar los repuestos requeridos para ejecutar cada inspección.
12. Calcular la disponibilidad de mantenimiento preventivo.
13. Elaboración del Gantt anual.
14. Organizar la ejecución de las inspecciones.
15. Definir la estrategia de motivación.
16. Calcular el costo total del plan de mantenimiento preventivo.
17. Inicio del plan de mantenimiento preventivo.
18. Evaluar el plan de mantenimiento preventivo.
19. Actualizar el plan de mantenimiento preventivo.

4 Formación de archivo técnico
En este archivo se debe reunir toda la información técnica referente a las máquinas, por ejemplo, manuales de funcionamiento, catálogo de partes, planos de instalación, diagramas de control eléctrico, historial de reparaciones y hoja de datos técnicos
Establecimiento de códigos.
Algunos principios fundamentales en el establecimiento de códigos son:

•No debe haber errores de escritura.
•Debe ser claro y simple.
•El código debe usarse tal y como se diseñó.
•Todo el personal debe conocerlo.

Método para codificación.
Se puede codificar mediante cuatro métodos:
•Método alfabético.
•Método numérico.
•Método alfanumérico.
•Método por colores.
7 Definir los objetivos mantenimiento preventivo
El propósito es escribir y cuantificar las expectativas del plan de mantenimiento preventivo. Partiendo de la situación actual, se deben estimar las mejoras que se esperan con la aplicación del plan. La determinación de estos objetivos ayudará a la evaluación del plan.
9 Dividir la máquina en subpartes
Con este procedimiento se pretende desglosar las partes de la máquina y permitirá formar una lista de subpartes por cada parte, y además, una mejor idea de la globalidad de la máquina.
12 Calcular preventivo
Se deben tomar en cuenta los siguientes factores:

•Tiempo de no producción (TNP): Se refiere a las horas o minutos por semana, que las máquinas están paradas, según sus horarios de trabajo. Se debe determinar por sección productiva. Para determinar este factor se debe estudiar el proceso productivo.
•Técnicos disponibles (TED): Determinar si durante el TNP hay personal de mantenimiento. Si existe personal, se debe estimar la cantidad de operarios por especialidad, que se destinarán para realizar las inspecciones.
•Tiempo de no producción equivalente (TNP(e)): Es un tiempo de no producción que depende del número de operarios asignados para trabajar en mantenimiento preventivo.
TNP (e) = TNP * TED
La disponibilidad de mantenimiento

La disponibilidad se puede expresar en horas o minutos. Representa la cantidad total de horas o minutos por semana, que se tienen para realizar las inspecciones. La disponibilidad se debe calcular por sección productiva y especialidad.
16 Calcular el costo total del plan de mantenimiento preventivo
Normalmente este cálculo se realiza para un año de ejecución del plan.
Por lo tanto, los costos de mano de obra y repuestos serán costo/año.
18 Evaluar el plan de mantenimiento preventivo
Un criterio para evaluar los resultados del plan de mantenimiento es registrar los parámetros de funcionamiento global, porque estos se pueden graficar en el tiempo y observar su comportamiento.
El montacargas cuenta con un motor eléctrico de tracción, el cual es el encargado de mover al montacargas. Está diseñado para trabajar sólo cuando se necesita movilizar el montacargas de un lugar a otro, lo que ocasiona el arranque y paro constante del motor, que resulta en un sobrecalentamiento del motor, el cual, al estar muy cerca del operador, causa molestia por el calor generado. Para combatir este problema, se le ha instalado un ventilador a algunos montacargas para que ayude a remover el flujo de calor que se genera por el motor.
El montacargas cuenta con un sistema de tarjetas electrónicas, que son las encargadas de controlar las funciones del montacargas como son el levantar, bajar, conducir, etc. También está diseñado en función del mantenimiento, ya que éste realiza una auto prueba a la hora de encender el montacargas, en la cual indica las horas con el montacargas encendido, las horas con el pedal de hombre muerto presionado, las horas levantando cargas y los kilómetros recorridos; también indica si existe un problema en su funcionamiento mediante un código mostrado en un display. Por ejemplo, un sobrecalentamiento del motor de levante, muestra el código 12 en el display. Con esto se puede responder rápida y efectivamente ante problemas de los montacargas.
BATERIAS
Estas baterías son de la compañía C & D Tecnologies y están diseñadas para dar servicio por 2000 ciclos de carga / descarga. Con el apropiado mantenimiento su vida útil se puede extender. A la inversa, el descuido acorta la vida de la batería sustancialmente.
Construcción.
La construcción interna es muy similar a las baterías de los automóviles, el compartimiento está dividido en celdas, donde cada celda contiene un set alternado de platos positivos y negativos igualmente espaciados. Siempre hay un plato negativo más que los platos positivos. Los platos positivos están conectados en paralelo y los negativos de igual forma. Los elementos de las celdas están totalmente sumergidos en una solución de ácido sulfúrico, llamado electrolito. El número de celdas que constituye la batería depende del voltaje que se necesita y todas las celdas están conectadas en serie.
Datos generales de los equipos
MONTACARGAS RAYMOND.

La característica principal de estos montacargas es que son eléctricos, por lo que su diseño y su mantenimiento son un poco diferentes en comparación con los montacargas convencionales de gasolina y de gas.
MONTACARGAS RAYMOND.

Estos montacargas cuentan con una batería de 1000 amperios que le proporciona la energía necesaria para trabajar 8 horas diarias según las recomendaciones del fabricante, y que además necesita de 6 a 8 horas para recargarse. Cada batería tiene un ciclo de vida de entre 1500 y 2100 ciclos, donde un ciclo es una carga completa más una descarga completa (1carga + 1 descarga). Por el movimiento de mercadería en las bodegas los montacargas trabajan entre 10 y 12 horas diarias, por tanto hay momentos en que la batería se descarga y hay que cargarla parcialmente para poder terminar el trabajo del día, lo que ocasiona que se acorten los ciclos de vida de la batería.

Prácticas de carga y descarga.

Descargar la batería por debajo de los límites preestablecidos hace que la recarga sea más difícil, con lo cual se necesita más tiempo para recargarla, provocando que la batería trabaje más de su capacidad de diseño. Cuando esto ocurre puede que no se tenga suficiente tiempo para cargar completamente la batería y deba ser retornada al servicio antes que esté totalmente recargada. Una batería que no es cargada completamente y puesta en servicio es probable que tenga una sobre descarga mayor al final del trabajo. Si se quiere un rendimiento óptimo de la batería, debería trabajar hasta que su descarga no sea mayor a un 80% de su capacidad, logrando que el cargador recargue la batería en 8 horas o menos.
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