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Maniobra y Manejo de Materiales

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Cristián Vivanco

on 16 August 2015

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Transcript of Maniobra y Manejo de Materiales

En el estudio de los transportes mecanizados la selección del proyecto idóneo en cada caso representa un problema en cuya resolución tiene importancia formidable la experiencia, pero que no puede
abordarse con probabilidades de éxito si no se conocen las posibilidades que la industria del transporte brinda como consecuencia de la auto - selección que el progreso industrial ha ido realizando poco a poco, consagrando una serie de sistemas de transporte.

“El manejo de materiales es una actividad en la que todo cuesta. “
Los cambios en las operaciones del manejo de materiales no afectan el diseño, la función o la comercialización del producto. Estos cambios en el sistema sí reducen el costo en la fabricación. Si el precio del mercado es estable, la reducción en el costo aumenta el margen bruto y, por lo tanto, todo representa una utilidad.
El manejo de materiales hace referencia a la forma en que estos se trasladan dentro de las instalaciones.
Es la manifestación física del flujo de dinero a través de una empresa o de una economía y el control del flujo de los materiales es el control de la empresa. Por lo tanto, resulta esencial que se reconozca esta función tan importante y en la que todo conlleva un costo
El manejo no añade valor, no aumenta el atractivo para el cliente, ni la posibilidad de venta del producto;
aumenta el costo de producción y distribución sin cambiar la función o la apariencia del producto. En las operaciones de fabricación el gasto de manejo de materiales es causado en su mayoría por la transportación de producto en proceso entre una operación y otra.
Maniobra y Manejo de Materiales
Manejo de Materiales en la Industria Papelera
Las actividades de la industria papelera conllevan un importante movimiento de
materiales característicos de la misma tales como, madera, pasta, papel recuperado,
producto terminando en bobinas etc…
Descripción general de la actividad

La principal fuente de fibra para la fabricación de papel es la madera de coníferas y de otras especies arbóreas de hoja caduca. Para la fabricación de algunos papeles especiales se puede también utilizar otras fibras como las provenientes del algodón.
La madera llega a las fábricas para su trasformación en pasta, en camiones o trenes, en forma de troncos en bruto o como astillas. Los troncos, una vez descargados, se almacenan en amplias extensiones de terreno en los denominados “Parques de Madera”.
El costo del manejo de materiales puede reducirse al mínimo integrando las funciones de manejo de materiales a la maquinaria de
producción, incorporando las operaciones de manejo dentro de cada diseño de celda de producción y reduciendo al mínimo el inventario de trabajo en proceso.

“Las reducciones en el manejo de materiales son utilidad pura.”
c
que precisan de la utilización de diversos equipos de trabajo como carretillas, transpaletas o palas cargadoras con los que se
realizan operaciones de carga/descarga, trasporte, almacenamiento y apilado de estos materiales.
Los productos finales de la fábrica de pasta y de papel dependen del proceso de preparación de la pasta, pero pueden incluir pasta papelera y varios tipos de productos de papel y cartón. La pasta de papel puede ser procesada hasta el producto final en el mismo centro de producción de la pasta o ser enviada a otros centros productivos donde,
utilizada como materia prima, se realiza la fabricación de papel o cartón en sus diversas presentaciones. Entre estas, y por lo que respecta a las condiciones de almacenamiento, destacan las bobinas de papel y cartón o las presentaciones especiales que generalmente están formadas por paquetes de hojas o rollos de muy diversos tamaños.
Almacenamiento materias primas y producto terminado
Cualquier instalación de almacenamiento debe disponer de la correspondiente evaluación de riesgos tanto de las tareas y puestos de trabajo asociados a las mismas como de las instalaciones. Si el diseño del almacén fuese un nuevo proyecto o una modificación de uno existente se deberá aplicar un análisis de riesgos en la fase de diseño que nos permita identificar y controlar los riesgos desde el inicio del proyecto.
Por lo que respecta a los tipos de almacenamientos utilizados nos encontramos con espacios asignados para el almacenamiento de materias primas, madera, pasta y papel recuperado en el exterior de las instalaciones, en ocasiones cubiertas, donde se realizan almacenamientos en bloque y la mercancía se apila por alturas.
Para los productos intermedios y terminados, rechazos, bobinas y especiales, se asignan espacios en el interior de las instalaciones, “bajo techo”, donde generalmente se almacenan bien en apilamientos o en estanterías. El almacenamiento de productos terminados generalmente se realiza en edificios cerrados o en el exterior en recintos cubiertos.
Riesgos derivados de la instalación
Los almacenamientos presentan una serie de riesgos que con independencia de las condiciones de almacenamiento que se indican mas adelante, siempre debemos tener en consideración Así, en el transcurso de los trabajos derivados de las operaciones que se realizan en estas instalaciones, el personal del almacén puede estar sometido a los siguientes riesgos.
− Caída de cargas

− Hundimiento de los niveles de carga

− Golpes y atropellos diversos por vehículos de manutención

− Choques entre vehículos

− Golpes entre vehículos y estructuras de almacenamiento o contra grupos apilados.

Las medidas preventivas para el control de estos riegos, se derivan lógicamente de la corrección de las circunstancias peligrosas que se describen a continuación.
A. Caída de cargas. La caída de cargas sobre zonas de paso o de trabajo pueden estar producidas por:
− La utilización de elementos de carga sin la resistencia adecuada.
− La deficiente colocación de las cargas. Este problema se acentúa si el equipo de manutención se conduce de forma inadecuada, el piso está en mal estado (baches, grietas, derrames de sustancias, etc.) o existen pendientes, desniveles o bordillos acentuados.
− Apilamientos verticales a excesiva altura, mas de 5 metros.
− Dispositivos de retención de cargas defectuosos o inexistentes (redes, mallas, flejes, largueros tope, etc.). − La mala apreciación de la altura de colocación de la carga por parte del conductor del equipo de manutención.
B- Hundimiento de los niveles de carga. El hundimiento de las cargas pueden estar producido por:
− La sobrecarga local o general que genera la deformación de los elementos de la estructura.
− Sobrepasar los límites máximos de carga admisibles por desconocimiento del peso real de las unidades de carga manipuladas.
− Golpes o choques de las carretillas de elevación o de su carga contra los elementos de la estructura, que provocan deformaciones y perjudican la estabilidad del conjunto.
C- Golpes y atropellos de vehículos. Los golpes y atropellos causados por los vehículos y equipos de almacenamiento, pueden estar producido por:
− La inexistencia de ordenación de las zonas del almacén, lo que provoca el atropello de personas por las carretillas que circulan por los pasillos o por la realización de trabajos de confección o división de las cargas, preparación de pedidos, etc., en zonas de circulación.
− La falta de formación adecuada del personal en el manejo de los equipos de manutención y/o en el uso de las estanterías.
D- Choques entre vehículos. Los choques entre vehículos pueden estar producidos:
− Carencia de señalización
− Insuficiente iluminación en los pasillos de circulación y cruces
− Insuficiente dimensionado de los pasillos para el cruce de carretillas.
E- Golpes entre vehículos y estructuras de almacenamiento o contra grupos de apilamiento. Los golpes entre vehículos y estructuras de almacenamiento o contra grupos de apilamiento tienen su especial causa en el insuficiente dimensionado de los pasillos, demasiado estrechos para las características técnicas de las carretillas (anchura, radio de giro, tipo de carga, etc.).
Medidas preventivas generales
Los trabajos en las instalaciones de almacenamiento requieren la adopción de medidas preventivas con objeto de controlar los riesgos en las operaciones de apilado y desapilado, la identificación de las prestaciones de la instalación y de la identificación...
...de cualquier modificación tanto en las zonas de como en las estructuras de almacenamiento, relativo a las condiciones de uso explotación, señalización, mantenimiento, iluminación y limpieza.
Con este objeto y como complemento a lo descrito en el apartado anterior a continuación se recogen de forma no exhaustiva, las siguientes:
− Todas las cargas han de ser manipuladas con la maquinaria adecuada y sus accesorios (Tipo y medidas de horquilla, capacidad de carga, elevación de los mástiles, etc.)
− Cuando el tamaño, forma o resistencia de los objetos no permitan obtener cargas de cohesión suficiente como para oponerse a su caída, éstas serán inmovilizadas con la ayuda de dispositivos de retención de resistencia garantizada (fundas de material plástico retráctil, redes, cintas, flejes, etc.) y se apilarán en el suelo.
− El almacén estará dotado, siempre que sea posible, de área(s) especifica(s), debidamente señalizada(s), para la preparación de los pedidos y el acondicionamiento de las cargas. No obstante, en el caso en que se deban realizar trabajos de confección y separación de cargas (picking) en los pasillos, antes de comenzar los trabajos se señalizara adecuadamente la zona y sus accesos para evitar que se produzcan accidentes.
− Cualquier cambio en la localización de las zonas de almacenamiento, debe comportar obligatoriamente un nuevo cálculo del diseño de la distribución de cargas y la aprobación de las nuevas condiciones dentro de la organización de la gestión del almacén, así como su señalización y medidas complementarias, con objeto de evitar confusiones.
− Deben mantenerse libres de todo obstáculo los pasillos de servicio y circulación de las carretillas así como los pasillos peatonales.
− Los pasillos de servicio tendrán una anchura suficiente para permitir el tránsito seguro de las carretillas y de sus maniobras.
− Los pasillos peatonales ubicados en las vías de circulación de carretillas elevadoras tendrán un ancho mínimo de 1 m y estarán debidamente señalizados. Es aconsejable dotar de barandas separadoras a los pasillos peatonales.
− Se prohibirá el paso de personas por los pasillos de servicio, y si excepcionalmente se hace, se señalizará la prohibición de acceso para vehículos de manutención. Se prohíbe el acceso a las áreas de almacenamiento de personal foráneo.
− Deben extremarse las precauciones en los entrecruzamientos de los pasillos, mediante señalización y medios que faciliten la visibilidad, por ej. espejos adecuados.
− No se circulará, bajo ningún concepto, con la carga elevada.
− Se señalizarán en el pavimento las zonas de almacenamiento y los pasillos, tanto de servicio como peatonales.
− No se realizaran almacenamientos, aunque sea transitoriamente, en los pasillos de circulación, obstruyendo salidas de emergencia o los medios de extinción de incendios.
Realizado por:

Cristián Vivanco Aguilera.
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