Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

Sistemas de gestión y control de materiales

No description
by

Caleb Rodríguez

on 16 April 2015

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of Sistemas de gestión y control de materiales

Sistemas de Gestión y Control de Materiales
Definición
MRP como sus siglas en ingles Material Requirements Planning se traduce como Planificación de los Requerimientos de los Materiales.
Es un sistema de planificación y administración, normalmente esta asociado con un software y este planifica la producción, control de materiales e inventarios.
El MRP sigue la misma filosofía fundamental del Just in time, reducir los stocks intermedios y los despilfarros en el proceso de producción.
Funcionalidades
Para obtener programas de producción y compras en términos de tiempos y cantidades, el MRP realiza cinco funciones básicas:
Cálculo de requerimientos netos
Definición del tamaño de lote
Desface en el tiempo
Explosión de materiales
Iteración
Desventajas del MRP
Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errónea de manera sistemática, creando un ambiente de producción con altos inventarios fuera de control, ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso. Esto se debe a el modelo básico sobre el cual está definido el algoritmo del MRP es el de una línea de ensamble con leadtimes fijos.
1. Cálculo de requerimientos netos
El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos en el Plan Maestro de Producción para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos se les resta el inventario disponible y cualquier trabajo. Así, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido.
2. Definición de tamaño de lote
El objetivo de esta función es agrupar los requerimientos netos en lotes económicamente eficientes para la planta o el proveedor. Los lotes se pueden definir en base a: periodo, cantidades, numero de lotes entre otros.
3. Desfase en el tiempo
Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando leadtimes fijos para determinar su fecha de inicio.
4. Explosión de materiales
Es la parte estructural del MRP : ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artículo se relacionan en un orden lógico de ensamble para formar un producto terminado.
5. Iteración
Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artículo y componente. Al hacer esto el MRP genera 3 outputs diferentes: Ordenes planeadas, noticias de cambio y noticias de excepción.
1. Capacidad infinita
Los leadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la línea de producción, por lo que el MRP asume que no hay restricción de capacidad
2. Largos leadtimes planeados:
Muchas veces los leadtimes no son constantes, pero el MRP está diseñado para trabajar con leadtimes constantes. Como consecuencia, los planeadores normalmente asignan leadtimes más largos para “cubrirse” contra cualquier retraso. Esta decisión ocasiona incremento en los niveles de inventario. Además, al incrementar el leadtime se incrementa el inventario en proceso y se saturan
los centros productivos, por lo que la capacidad de responder rápidamente a la demanda se pierde.

3. Nerviosismo en el sistema
Es fácil inducir cambios drásticos con variaciones muy pequeñas en los requerimientos brutos.
Conclusiones
El MRP usa una filosofía de requerimiento donde las partes se ordenan solo conforme las requiere el programa maestro. La demanda anterior de las partes es irrelevante y los inventarios de componentes no se reponen cuando se alcanza un bajo nivel.
Referencias
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/mrpnociones/
http://www.revistavirtualpro.com/revista/index.php?ed=2010-09-01&pag=13
http://www.tecnologias-informacion.com/mrp.html
http://www.columbia.edu/~gmg2/4000/pdf/lect_06.pdf
http://www.softwareadvice.com/manufacturing/mrp-software-comparison/
Objetivos
Asegurar la disponibilidad de materiales, componentes y productos para la producción planificada y la entrega al cliente.
Mantener el nivel más bajo posible de inventario
Planear actividades de fabricación, plazos de entrega, y compras
Un sistema de planeación de requerimientos de materiales puede ser el factor importante en el éxito de las empresas dado que integra a todos los elementos de la organización. En México en un gran numero de casos, administrar la cadena productiva todavía consiste en usar inventarios para evitar paros de producción o falta de entregas a los clientes.
MRP
Existen 2 tipos de MRP
Planificador de las Necesidades de Material, es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que responde a las preguntas de, cuánto y cuándo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por órdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificación de necesidades de materiales.
Planificador de los Recursos de Fabricación, es un sistema que proporciona la planificación y control eficaz de todos los recursos de la producción.
Características
1. Está orientado a los productos, dado que, a partir de las necesidades de estos, planifica las de componentes necesarios.
2. Es prospectivo, pues la planificación se basa en las necesidades futuras de los productos.
3. En relación con este tema, hay que recordar que el sistema MRP toma el TS como un dato fijo, por lo que es importante que ‚este sea reducido al mínimo antes de aceptarlo como tal.
4. No tiene en cuenta las restricciones de capacidad. por lo que no asegura que el plan de pedidos sea viable.
5. Es una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de la empresa.
MRP
MRP I
MRP II
Presentado por:
Caleb Rodríguez
Plan maestro de producción PMP o MPS (Master Production Schedule)
El MRP usa una filosofía de requerimiento donde las partes se ordenan solo conforme las requiere el programa maestro. La demanda anterior de las partes es irrelevante y los inventarios de componentes no se reponen cuando se alcanza un bajo nivel.
Gestión de stock
El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de la planta que están disponibles o en curso de fabricación.Y en este último caso la fecha de recepción de las mismas.

Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales.

El sistema de información referido al estado del stock debe conocer en todo momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.
Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)
Desde el punto de vista del control de la producción interesa conocer los componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final.

Para definir esta estructura existen dos requisitos:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma precisa.
A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.

Factor Humano en la Planeación de la Producción
El ser humano se convierte en un complemento necesario para planeación de la producción y actúan de acuerdo a un sistema genérico de modelación de errores.

Un sistema genérico de modelación de errores corrige los fallos ocurridos en los planes de producción. Para ello el sistema integra tres niveles de error, estando relacionado el nivel de forma ascendente, con la intensidad de supervisión por parte del planificador o jefe de taller:

El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a errores rutinarios que no necesitan supervisión.
En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de reglas condicionales, establecidas con la experiencia y el conocimiento de los trabajadores.
Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan herramientas de análisis y solución de problemas y cuando se llega a una solución esta se convierte en una regla para el nivel inferior.
Full transcript