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Nicolas Rojas Vivanco

on 22 April 2010

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T.P.M Mantenimiento Productivo Total surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) Destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time” Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo. Objetivo El mantenimiento de máquinas y equipos es el objetivo primordial lo podemos definir como conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene. Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la producción respecto al tiempo total. Esta disponibilidad depende de dos factores críticos:

-La frecuencia de averías
-Tiempo necesario para reparar las averías
Evolución en el tiempo Para llegar al Mantenimiento Productivo Total hubo que pasar por tres fases previas. Mantenimiento de Reparaciones (Reactivo): Se basa exclusivamente en la reparación de averías. Mantenimiento de Reparaciones (Reactivo): Se basa exclusivamente en la reparación de averías. Mantenimiento Preventivo: Busca la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose en funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar. Mantenimiento productivo: Este incluye los principios del Mantenimiento Preventivo y le agrega un plan de mantenimiento para toda la vida útil del equipo, más labores e índices destinamos a mejorar la fiabilidad y mantención. Finalmente durante los años setenta se comienza a implementar en Japón. Etapas de implementación Preparación:
-Decisión de aplicar MPT en la empresa.
-Campaña de información.
-Formación de comité.
-Análisis de las condiciones existentes (Diagnóstico).
-Planificación.

Evaluación:
-Análisis de resultados obtenidos. Implementación:
-Capacitación.
-Implantación de las 3Y: Motivación, Competencia y Entorno de trabajo.
-Implantación del CEP (centro de estudios públicos) para monitoreo.
-Determinación y cálculo de estándares e indicadores.
-Experiencia piloto.
-Aplicación mantenimiento autónomo (implementación de las 5S).
-Aplicación de mantenimiento planificado. Estandarización:
-Se estandarizan los resultados obtenidos y luego se da comienzo a un nuevo proceso continuo de mejora en materia de fiabilidad y durabilidad. Actividades fundamentales Mantenimiento autónomo: Comprende la participación activa por parte de los operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y equipos.

Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos: Se realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o establecimiento de pautas para que no ocurran.

Mantenimiento planificado: Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento.

Prevención de mantenimiento: Mediante los desarrollo de ingeniería de los equipos, con el objetivo de reducir las probabilidades de averías, facilitar y reducir los costos de mantenimientos.

Mantenimiento predictivo: Consistente en la detección y diagnóstico de averías antes de que se produzcan.
Conclusión La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos hace necesario tanto su planificación, como la capacitación del personal, pero para ello es fundamental que antes los directivos tomen conciencia de todos lo que está en juego a tras de un excelente sistema de mantenimiento. Tanto sea a nivel industrial cómo de servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfacción del cliente y el cumplimiento de plazos depende en gran medida del no sólo buen funcionamiento de los equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda obtenerse. Cómo en el caso del control de calidad, incrementar los costos en materia preventiva termina generando no sólo un menor coste total de mantenimiento, sino también un menor coste total. Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costos de reparaciones y los costos por improductividades debidos a tiempos muertos, sino también elimina la necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de “colchón” ante las averías producidas. Bibliografía http://www.monografias.com/trabajos25/mantenimiento-productivo-total/mantenimiento-productivo-total.shtml

http://www.cepchile.cl

http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/5slascincos/
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