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Formas de Organización del Trabajo

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leandro gutierrez

on 9 November 2012

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Transcript of Formas de Organización del Trabajo

Formas de Organización del Trabajo La Revolución Industrial, ocurrida durante los siglos XVIII y XIX, cambió las formas de generación de riqueza existentes hasta ese momento y dio origen a nuevas formas de organizar el trabajo.
El trabajo ha ido variando en las diferentes sociedades a través del tiempo.
Se lo puede definir de muy diversas maneras, según se tomen en cuenta los elementos intervinientes, los actores participantes, los procesos de producción, los productos obtenidos, la remuneración, la estacionalidad, las habilidades que requiere, entre otros aspectos. FORDISMO TOYOTISMO Características: ¿Qué propuso para realizar un cambio eficiente? TAYLORISMO Para comenzar a explicar este sistema de trabajo, es necesario ubicarnos en qué contexto o realidad se vivía en ese momento. Estamos hablando de finales del siglo XIX y comienzos del XX.

En ese entonces la economía estadounidense crecía debido a la incorporación masiva de trabajadores en las fábricas. Se usaba la producción en serie, que consistía en simplificar las tareas complejas dividiéndolas en varias que podía realizar cualquier trabajador. Es en este momento en donde nace la teoría de la organización científica del trabajo, la cual tiende a buscar:

La manera para que una persona trabaje mejor, a partir de un trabajo organizado.
Suprimir los tiempos muertos y mejorar el pago por sus tareas realizadas y no por las horas en total.
De esta manera se ahorraban tiempos y crecía la producción. Henry Ford, fabricaba automóviles en los Estados Unidos, empleando un concepto revolucionario para su época: su idea era hacer el mayor numero de automóviles al menor costo posible, usando la Producción en Serie (de allí el Termino “Fordismo”). Esta cadena de montaje hacia que el proceso productivo se dividiera en partes más simples, de modo que había obreros especializados para cada parte del proceso. El producto iba cobrando forma a medida que avanzaba por la cadena de montaje (la pieza se acercaba al trabajador y este en un tiempo acotado debía colocarla o ajustarla para que siga su ensamble, era una producción en línea en donde se hacían tareas especializadas y repetitivas). Aumenta los salarios para retener a los mejores empleados en un contexto de pleno empleo; para ello emplea diferentes criterios para mantener ese aumento (pago por antigüedad, introduce el aguinaldo). Establece mejores condiciones para sus empleados para mantenerlos contentos, es así que construye en las cercanías de la fabrica, un hospital, una escuela, un campo de deportes, medico laboral, un restaurant. Etc. El sistema de producción Toyota fue aplicado en Japón durante el largo período de crecimiento que sucedió a la II Guerra Mundial y allí alcanzaría su auge en la década de los años sesenta.

La principal aportación Toyota es haber generado una forma de organización del trabajo, volúmenes limitados de productos diferenciados a bajos costos. • La eficacia del método japonés está dado por los llamados “cinco ceros”: cero error, cero avería (rotura de una máquina), cero demora, cero papel (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias (significa sólo producir lo que ya está vendido (lo justo y necesario), no almacenar ni producir en serie).

• La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades.

• Un trabajador multifuncional que maneje simultáneamente varias máquinas diferentes con lo cual trabajando en equipo pueden rotar de posición. A su vez la constante capacitación de los mismos frente a las nuevas tecnologías.

• Se reconocen los conocimientos del trabajador con mejores puestos y salario por periodo de acuerdo al puesto. Ford pensaba que si fabricaba automóviles en serie, usando tecnología de ensamble y reducía los tiempos de producción, los costos de producir un Automóvil se reducirían notablemente, lo que también reduciría el precio de venta y como consecuencia, esto haría aumentar la demanda, el mercado y las ganancias. Para ello construye un modelo estándar, el Ford-T negro. En otras palabras, la idea de Ford necesitaba un movimiento continuo, para producir mucho en poco tiempo. Para ello instala la cadena de montaje en la cual todo se movía salvo el trabajador. ¿Cómo se organizaba la producción? Era una producción en masa de un producto fijo con un funcionamiento continuo (se usaba la cadena de montaje) y no había subcontratación (con eso me refiero a que todas las piezas que necesitaban se fabricaban ahí mismo). ¿Cómo era la relación salarial? Toyota apuesta por realzar el valor del trabajador, de manera que éstos puedan combinar las habilidades individuales con el trabajo en equipo mediante sistemas de producción en los que cada trabajador puede asumir las tareas encomendadas a otros miembros.

"En el sistema americano, un operador de torno es siempre un operador de torno y un soldador es siempre un soldador hasta el final. En el sistema japonés, un operario tiene un amplio abanico de posibilidades. Puede trabajar con un torno, manejar una perforadora y hacer funcionar una fresadora. Un modelo de fábrica mínima, con un personal reducido y flexible. Sin duda, las innovaciones introducidas por el ingeniero Ohno en la empresa automotriz Toyota, impusieron este modelo al fordista”.
A cada uno se le asignaba una tarea específica. El sistema de remuneraciones consistía en el pago por el día trabajado y por eso mismo ganaba igual quien trabajaba mucho y quien estaba distraído.

Se evidenciaban muchos tiempos muertos en la jornada laboral, entonces la producción era baja. Ante la situación que se vivía en ese entonces Taylor propuso cambiarla. Taylor pensaba que las personas podían hacer más de lo que hacían, o sea trabajar más duro para producir más.
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