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proceso industrial de la ceramica

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Diego Basallo

on 22 October 2012

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Transcript of proceso industrial de la ceramica

El término cerámica proviene de la palabra griega “kerameicos” que significan de barro. Los cuales han sido primero moldeados o modelados usando varios elementos como minerales, rocas y luego permanentemente endurecidos por el calor . El término cerámica proviene de la palabra griega “kerameicos” que significan de barro. Los cuales han sido primero moldeados o modelados usando varios elementos como minerales, rocas y luego permanentemente endurecidos por el calor. PROCESO INDUSTRIAL DE LA CERÁMICA El proceso de fabricación de cerámicas se desarrolla en una serie de etapas sucesivas, que pueden resumirse del modo siguiente:

extracción, Selección y preparación de materias primas
Molienda
Amasado
Moldeado
Secado
Cocción
Almacenamiento 1. Extracción, Selección y preparación de materias primas:

Las materias primas en el estado de división y pureza en que se encuentran en la naturaleza no pueden entra directamente al proceso, por lo cual las arcillas son secadas al aire sobre superficies en arenadas para producir disgregación y purificación El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines Alimentadores:
Los alimentadores de lecho de escamas metálicas o de banda de caucho, son básicamente destinados a recopilar y dosificar el material a lo largo de las líneas de preparación y moldeo de las arcillas Tipos de alimentadores:

• Tolvas Vibratorias.
• Alimentadores de Tornillo
• Alimentadores de estrella Bandas Transportadoras:
Las bandas transportadoras se utilizan de manera casi universal. Pueden recorrer distancias a velocidades de hasta 5.08 m/s y manejar hasta(5000 ton/h) INTEGRANTES:
PAOLA OSORIO
DIEGO BASALLO
LUISA LOZANO
WILMER MUÑOZ 2. Molienda:
La etapa de molienda y tamizado se hace con el fin de obtener un tamaño de partículas adecuado, para ser utilizada en la fabricación de cerámica y accesorios de la arcilla. La molienda, ha de ser gradual y generalmente en dos etapas:
La primera una trituración
La segunda etapa denominada de pulverización LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA TRITURACIÓN PRELIMINAR:

Desmenuzadores: La fragmentación se realiza entre dos ó tres rodillos con cuchillas incorporadas, girando el uno al revés del otro de sus ejes dispuestos horizontalmente en paralelo. (Reducido hasta la dimensión de los citados cilindros )

Desintegradores: La fragmentación se realiza entre dos rodillos, uno de ellos con cuchillas incorporadas, girando el uno al revés del otro de sus ejes dispuestos horizontalmente en paralelo (cizallamiento y presión)
LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA PULVERIZACIÓN:

Laminadores: Los laminadores son maquinas íntimamente relacionadas en los procesos de preparación, en las instalaciones de maquinaria para la industria cerámica, estructural, ladrillos, tejas, entre otros. Principalmente se aplican en las instalaciones por vía semi-húmeda y especialmente en casos concretos que lo permitan en vía seca basta. Se utilizan como maquinas secundarias o terciarias de refino
Quebrantadores de Mandíbulas
Trituradoras de Bolas
Trituradoras de Quijada
Trituradoras Giratorias
Trituradora de Rodillos
Quebrantadoras de Impacto
Trituradora de Bandeja
Molino lanzador
Molinos centrífugos y de Campana OTROS EQUIPOS UTILIZADOS
Desintegrador
Molino Lanzador
Molino de Rulos
Molino de Martillo
Molino pendular
Molinos de Cilindros ( lisos o estriados) 3. AMASADO O MEZCLADO:

El Amasado consiste en mezclar íntimamente la arcilla previamente adecuada con agua, y es más perfecto cuanto más uniforme sea la mezcla. En el amasado influyen variables como:

Arcillas: Las arcillas deben caer en el inicio de la amasadora, es decir, en las primeras palas de amasado. Se recomienda el uso de reguladores y dosificadores de arcilla para que ésta no afluya a la amasadora con diferente intensidad o intermitencia, además facilita el proceso de detención de la alimentación por acumulación de arcilla.

Agua: El agua debe ser puesta en contacto con el barro en el inicio del proceso, es decir, desde el momento en que la arcilla cae en la amasadora. El agua que cae más adelante, equivale a perder longitud de amasado, tiempo y mayor esfuerzo de la máquina, provocando rotura de ejes y cojinetes Amasadoras existentes en el mercado:

• Amasadora Batidora de Doble Eje: Amasadora más común en el trabajo de mezcla de arcilla..
• Amasadora de Contra Corriente: Especialmente para trabajos finos.

• Amasadora a Compresión: Logra una mayor unión del agua y la arcilla

• Amasadoras Extrusoras: Están especialmente indicadas cuando se adicionan a la arcilla desgrasantes o chamotas También son muy útiles si se trabaja con arcillas plásticas y compactas que se humedecen con dificultad.

• Amasadora de Filtro: Es una amasadora extrusora provista de rejas filtrantes a través de las cuales pasa la arcilla. Son muy adecuadas para retener raíces y piedras que contienen algunos tipos de arcilla 4. MOLDEADO

En esta etapa se condiciona la obtención de las formas moldeadas a la consistencia de la pasta y a la forma y el tamaño de los objetos que se van a obtener, generalmente se realiza por extrusión. En este proceso para que se puedan obtener buenos productos extruidos, es imprescindible que la arcilla tenga la correspondiente plasticidad. Extrusora.
Una extrusora es básicamente una máquina constituida por un conjunto de componentes o mecanismos que permiten compactar la masa de arcilla, mediante la eliminación de oclusiones de aire o desgasificación y la presión a que se ve sometida la arcilla entre el cuerpo de hélices de la maquina y el embudo o molde. El cilindro de presión es el componente de la extrusora 5. SECADO.
La etapa de secado se realiza principalmente para eliminar parte del agua que trae la pieza extruida y que fue incorporada principalmente en la etapa de amasado. Las piezas en el secado pasa por tres fases: una primera de pérdida de agua contenida en los poros; otra de nueva eliminación de agua hasta alcanzar la máxima contracción y una tercera consistente en la pérdida del resto de agua, permitiendo la aparición de poros. TIPOS DE SECADORES

Secaderos Intermitentes: En los secaderos intermitentes el material presecado en condiciones ambientales, es introducido en una de las cámaras contiguas del secadero, las cuales deben tener controladores de humedad y temperatura
Secadero Continuo (Tipo Túnel): El secadero continuo tipo túnel, consiste en una galería de 60 a 80 mts, en la que por una de sus extremidades penetra el aire caliente en contracorriente al desplazamiento del material
Secaderos Artificiales. 6. COCCION

La cocción constituye la fase más importante y delicada del proceso de fabricación. En esta etapa se confiere a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo que pone de manifiesto si las etapas precedentes, preparación, moldeo y secado se han llevado correctamente o no. Los materiales que son sometidos a cocción pasan durante este proceso por diversos estados, ocurriendo complejas reacciones, regidas por su composición mineralógica, química y granulométrica
Las fases de la cochura del horno son tres: Caldeo, cocción y enfriamiento. En la primera se elimina paulatinamente el agua higroscópica, el agua es removida por aire continuamente renovado y aumentando constantemente la temperatura. El caldeo se considera terminado cuando toda la masa alcanza los 100 ºC. En todos los hornos túnel y en algunos hoffman, el caldeo se realiza con el aire de la zona de enfriamiento que pasa a la de caldeo sin atravesar el fuego, por conductos especiales PROCESO INTERNO DE LA COCCIÓN

Cuando el mineral arcilloso ha alcanzado temperaturas entre 150 y 200 ºC, el agua ligada desaparece totalmente, empezando la descomposición de los hidratos de silicio de hierro, al igual que los silicatos de alúmina. Al alcanzar la arcilla una temperatura entre 450 y 550 ºC comienza a perder el agua combinada, la arcilla se descompone y la materia orgánica se quema; entre 700 y 800 ºC se forma una pasta (mezcla de sílice, alúmina, óxidos de hierro, calcio y magnesio). Desde los 800 ºC hasta 1000 - 1100 ºC tiene lugar la cochura propiamente dicha. El ciclo de quema contempla las siguientes etapas:

Cargue del horno
Cocción propiamente dicha ( 40m - 8 hr )
Enfriamiento ( aire o agua )
Descargue 7. SELECCIÓN Y EMPAQUE.
Después de fabricados los productos, son sometidos a un proceso de clasificación por atributos y por variables, generalmente efectuado en la puerta del horno en el momento de la salida a patios. En esta etapa de acuerdo a la clasificación anterior se puede obtener materiales de primera, de segunda, de tercera y material de rotura cocida, este último es incorporado nuevamente a la línea de producción como chamote. GRACIAS TOTALES Recuerda Las fortalezas están en nuestras diferencias, no en nuestras similitudes nunca te rindas y lucha por lo que quieres DABJ BIBLIOGRAFIA:

INFORMACION DEL PROCESO DE LA CERAMICA
http://es.scribd.com/doc/12394048/Proceso-de-Fabricaion-Ceramica
IMAGENES : GOOGLE
VIDEO: YOUTUBE: CERAMICA QUILMES Riesgo 1 : Caída de personas al mismo nivel
Riesgo 2 : Caída de personas a distinto nivel
Riesgo 3 : Caída de objetos por desplome
Riesgo 4 : Caída de objetos en manipulación manual
Riesgo 5 : Pisada sobre objetos
Riesgo 6 : Atrapamientos
Riesgo 7 : Golpes/Cortes por manipulación
Riesgo 8 : Riesgo de proyección de objetos y/o partículas
Riesgo 9 : Sobreesfuerzos
Riesgo 10 : Atrapamiento por vuelco de vehículos
Riesgo 11 : Choque contra objeto móviles RIESGOS OCUPACIONALES DE LA CERAMICA Riesgo 12 : Contactos eléctricos
Riesgo 13 : Incendio y explosión
Riesgo 14 : Contactos térmicos (disconfort)
Riesgo 15 : Contactos con sustancias tóxicas ( esmaltes, colorantes )

Principales riesgos de daños a la salud
Riesgo 16 : Exposición a contaminantes químicos
Riesgo 17 : Exposición a ruido
Riesgo 18: Estrés térmico
Riesgo 19 : Inadecuada iluminación
Riesgo 20 : Fatiga física por postura o esfuerzo
Riesgo 21 : Trabajos en entornos húmedos
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