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Copy of JIT & TPS - Adm. Prod. FCE-UBA-V1.2

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Agustina Palazzolo

on 31 May 2013

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Transcript of Copy of JIT & TPS - Adm. Prod. FCE-UBA-V1.2

JIT & TPS KANBAN de
producción Administración de la Producción-FCE UBA Minimizar
desperdicio Agregar
valor Lean manufacturing
Sistemas esbeltos Se produce lo vendido Manufactura de clase mundial MCM TQM
JIT
TPM “Podemos decir que una empresa puede considerarse de Clase Mundial si la EGE (Efectividad Global del Equipo) del equipo que representa la restricción de su sistema o su cuello de botella es mayor al 85%.”

OEE = % de disponibilidad x % de eficiencia x % de calidad

*Disponibilidad incluye restar todos los tiempos no planeados como paros no planeados, cambios de herramentales etc.

*Eficiencia se calcula en relación a la velocidad real del equipo con respecto a la velocidad nominal del equipo

*Porcentaje de calidad es la relación entre # de piezas buenas producidas vs piezas totales producidas. Schonberger R.- 1986 - Estados Unidos KANBAN de transporte En el funcionamiento habitual del KANBAN, la señal (en forma de tarjeta KANBAN por ejemplo) es transmitida desde el proceso siguiente (cliente) al proceso anterior (proveedor). Este KANBAN autoriza u obliga a fabricar o entregar, de modo que la consecuencia es el transporte o puesta a disposición del cliente el material requerido acompañado del KANBAN. Kanban de transporte indica la cantidad de unidades a recoger por el proceso subsiguiente Tamaño del lote es
la unidad
Producción sincronizada Conceptual change / student-focused Information transmission / teacher-focused JIDOKA El TAKT TIME es el tiempo que debería tomar el producir un vehículo o un componente. En síntesis, es la velocidad constante y sincronizada requerida entre las líneas de producción.

PROD. SINCRONIZADA = O HOLGURA •Seiri: Clasificación. Separar innecesarios – Es elegir todo aquellos que no necesitamos diariamente dentro de nuestra área de trabajo, identificarlo y separarlo.
•Seiton: Ordenar. Situar necesarios – Es mantener un mismo lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.
•Seisō: Limpieza. Suprimir suciedad – Limpiar todo desde herramientas, máquinas, pisos, escritorios, raks.
•Seiketsu: Estandarización. Señalizar anomalías – Es asegurarse de que los pasos que hemos realizado con anterioridad puedan ser llevados a cabo por cualquier área de la empresa y de la misma manera.
•Shitsuke: Disciplina. Seguir mejorando – Es mantener la metodología de las 5S´s como parte de nuestra cultura, así como de nuestras actividades diarias, logrando la participación de todos los miembros de la organización. Más rápido
Más fuerte
Más alto - Prosser & Trigwell, 1997 Demanda PUSH Demanda PULL Pronósticos de demanda ¿Cómo fluye la información? JIT significa producir sólo lo necesario, en el momento justo, y en la cantidad necesaria.
Apunta a producir productos de calidad al más bajo costo y de manera más eficiente. MRP En la fabricación tradicional con procesos y operaciones desacopladas no existe comunicación entre procesos; o si la hay no se utiliza para ajustar la fabricación o las entregas a la demanda del “proceso siguiente”. Cuando lo fabricado es “empujado” (PUSH) al proceso siguiente, lo importante es obtener el máximo rendimiento de los medios de producción independientemente de si se necesita El sistema MRP requiere el concepto de declanaje en el tiempo para, en la elaboración de programas, introducir los plazos de planificación para el envío de piezas de un producto según sus tiempos de ejecución. Prioridades competitivas La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costos que no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos. Estrategia de fabricación por pedido +
¿flujo continuo + células de trabajo? El flujo continuo implica la eliminación rápida y definitiva de los problemas que detienen las líneas de producción. Es la eliminación del estancamiento del trabajo durante los procesos, produciendo una sola pieza en un tiempo de producción. MUDA Eliminar despilfarros implica eliminar todas las actividades que no añaden valor al producto con lo que se reduce costos, mejora la calidad, reduce los plazos de fabricación y aumenta el nivel de servicio al cliente. Single minute exchange or die TAKT time - Tiempo
de ciclo Flujo continuo SMED Tiempo que se tarda en cambiar una máquina para que pueda procesar otro tipo de producto. ¿Por qué es perjudicial un tiempo de start up excesivo?

1- es un tiempo durante el cual la máquina no produce nada, de modo que los tiempos de preparación largos disminuyen el rendimiento de la máquina.
2-Cuanto más largo es, más grande tendería a ser el tamaño de lote, ya que, con un tiempo de preparación largo, no resulta económico producir lotes pequeños. Con los lotes grandes llegan los inconvenientes del alargamiento de los plazos de fabricación y aumento de los niveles de existencias. Set up Credits for Illustrations and Cartoons
Mat Moore, Muskegon Michigan
Freelance Illustrator (garlicandcoffee@gmail.com) MUDA es todo aquello que no agrega valor al producto y que sólo aumenta los costos de producción.
Ejemplos: MUDA de sobre producción, de espera, de inventario, de procesos, etc. 5S´s Related subscales Fear of failure
Lack of purpose
Syllabus-boundness
Unrelated memorizing Círculos de calidad
Operarios dueños de sus procesos
Jefes como proveedores de servicios Personas Ninguna compañía practica el taylorismo mejor que Toyota lo hace. La diferencia radica en que Toyota no ve al operario como sólo un par de manos sino como un trabajador del conocimiento que acumula chie (la sabiduría de la experiencia). El concepto Genchi Genbutsu describe cómo el único medio de comprender en profundidad una situación es “ir y ver”. Decía Taiichi Ono…
“Observen la Planta de Producción sin preconceptos y con la mente en blanco. Repitan `por qué` cinco veces para cada cuestión.” Kaizen - TQM En la planta... Operarios dueños de sus procesos
Observacion directa
Cambios propuestos son estructurados como experimentos
Directivos trabajando en equipo Reducciones de personal
Tareas valoradas (que agregan valor)
Líneas abiertas de comunicación Sistema de sugerencias “Si un supervisor no conoce la existencia de un problema, y éste no se trata, no se realizan mejoras y no se pueden bajar los costos. Al detener una máquina cuando surge un problema, se puede identificar el mismo. Una vez que se ha clarificado el problema, se realizan mejoras.” Taiichi Ono El trabajador es el recurso más valioso, y no es sólo un par de manos en una línea de montaje (o servicio) que recibe órdenes y se limita a hacer un trabajo rutinario; muy al contrario, es un analista capaz de resolver problemas. 68% of two-year college faculty reported at least some stress from teaching underprepared students
(Lindholm et al., 2005) number of community college math instructors Demanda Inventario 78% of the PT and 98% of the FT have graduate degrees Río de
existencias Reducir variabilidad Pokayoke ANDON Stop! es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso en el trabajo o problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas – que son capaces de detectar las anormalidades – como por los propios trabajadores Mantenimiento autónomo Calidad en la fuente
Control total de calidad
Resolución de problemas Tiempo Defectos Se fabrica para vender JIT en
McDonald's Fabricación en flujo continúo en el que se produce porque se vende.
En este sistema no se debe permitir que se acumule tanto la materia prima o componentes como el semielaborado, ya que las diversas fases no pueden realizar su tarea hasta que la fase siguiente esté lista para recibir la materia prima/componentes o unidades semielaboradas. Ford Kuga Para 1918 la mitad de los coches en EE. UU. eran el modelo T de Ford. Ford escribió en su autobiografía que «cualquier cliente puede tener el coche del color que quiera siempre y cuando sea negro» "El SMED hace posible responder rápidamente a las fluctuaciones de la demanda y crea las condiciones necesarias para las reducciones de los plazos de fabricación.
Ha llegado el tiempo de despedirse de los mitos añejos de la producción anticipada y en grandes lotes. La producción flexible solamente es accesible a través del SMED" Shingeo Shingo 0 stock Demanda pull -> < tiempo de ciclo -> prod. Sincronizada -> o stock -> > maquinaria flexible y fiable (EGE-Efectividad Global del Equipo) Reducir los tiempos de entrega (Lead Times)
Reducir los costos de operación
Reducir el tiempo de lanzamiento de los productos al mercado
Exceder las expectativas del cliente
Incrementar la sub-contratación de servicios de terceros
Administrar la empresa global
Mejorar la visibilidad de la compañía KANBAN “Tarjeta de control” que contiene información sobre datos del proveedor, la pieza que éste provee y el lugar donde se encuentra dentro de la planta.
Sirve para abastecer en el momento justo la cantidad necesaria de piezas para las unidades que están en producción, y a su vez para comunicarle al proveedor la cantidad de piezas a entregar diariamente. En la producción en tracción (PULL) cada proceso “tira” del anterior y produce o entrega según le indique el siguiente. Partimos de la demanda del cliente (previamente nivelada) y se establecen señales que hacen que los productos vayan avanzando según las necesidades reales.
Si no un proceso no tiene demanda, no fabrica. Autoriza a fabricar Autoriza a entregar Kanban de orden de producción indica la cantidad a producir en el proceso anterior Un sistema Andon permite:

Acciones correctivas oportunas alertando al personal cuando ocurren las condiciones anormales.
Que los líderes del equipo del piso pasen menos tiempo supervisando la línea y más tiempo que solucionando anormalidades.
Que los equipos de la operación supervisen al equipo y a personal más con eficacia. El Andon es un dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía.
El modo más simple sería una señal luminosa que resalta un texto o un color con un significado predefinido (avería, necesidad de ayuda, desviación del objetivo. Jidoka Poka: Error no intencionado, equivocación
Yoke: Evitar (yokeru)
Es decir, “evitar equivocaciones”. Un dispositivo poka-yoke ayuda a evitar equivocaciones (prevenir errores).
Un poka-yoke es un dispositivo “a prueba de errores” que impide la generación de defectos o hace muy fácil su detección. El poka-yoke puede diseñarse para controlar los errores o para advertir sobre ellos.
1- Función de control: Se ha diseñado el poka-yoke para impedir que el error se consume. Ej.: forma de tarjetas de memoria.
2- Función de advertencia: En este caso el error puede llegar a producirse, pero el dispositivo reacciona cuando va a tener lugar para advertir al operario del riesgo. Por ejemplo, mediante barreras fotoeléctricas, sensores de presión, etc. Ejemplo de significado de cada luz de color:
Luces apagadas: Trabajando normalmente
Amarillo: Llamado a Materiales
Rojo: Llamado a Mantenimiento
Blanco:Llamado a Operaciones
Azul: Llamado a Calidad Relacionando... -¿Qué aprendimos hoy? -Enumere 10 palabras clave que haya aprendido hoy -Relacione esos conceptos u otros con los siguientes ejes temáticos:

Mantenimiento
Calidad
Visitas a planta: YPF-Siderca Ford - Toyota ¿Qué podemos decir sobre sus estrategias de producción?
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