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Copy of EVOLUCION DE LA MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO O SELE

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José Laguna

on 14 August 2014

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EVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA Y SU IMPACTO EN EL DISEÑO O SELECCION DEL SISTEMA
MANUFACTURA
Consiste en la transformación de materias primas en productos manufacturados ,productos laborados o productos terminados para su distribución y consumo.

Cuando decimos taylorismo se hace referencia al modelo de producción industrial concebido por el ingeniero norteamericano Frederick Wislow Taylor (1856-1915), autor del libro “the principles of scientific management” publicado en 1911 y por el cual se le reconoce como el padre de la Administración científica.

El Taylorismo fue un método de organización industrial, cuyo fin era aumentar la productividad y evitar control que el obrero podía tener el los tiempo de producción. Esta relacionado con a producción en cadena.

La historia de la manufactura se remonta a más de 6000 años atrás, más como una artesanía que como se lo conoce hoy en día. No se conoce con exactitud la fecha en la que se descubrió, pero se cree que sus inicios fueron en el antiguo Egipto cuando se elaboró la técnica de fundir mineral de hierro para producir metal.Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica de endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.
EVOLUCIÓN DE LA MANUFACTURA
Los Griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. La técnica de endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico. los Antiguos romanos fabricaban armas, alfarería, utensilios diversos, pero los procedimientos se basaban en la habilidad puramente manual.
Fue sin duda tras la revolución industrial cuando comenzó a cambiar los hábitos de producción. A partir de entonces se empezaron a implementar sistemas de fabricación.

Desde esas fechas se comienzan a desarrollarse maquinas herramientas, que contribuyeron entre otras cosas hacia la segunda mitad del siglo XIX a la fabricación de los primeros ferrocarriles , buques de vapor y comenzaron a generar necesidades de acero, además de permitir aumentar considerablemente el número de trabajadores en la producción.
1.1 Taylorismo
Fredick Taylor (1856 - 1915)
Taylor Elaboro un sistema de organización racional del trabajo "taylorismo". Se basa en la aplicación de métodos científicos de orientación positiva y mecanicista el estudio de la relación entre el obrero y las técnicas modernas de producción industrial, con el fin de maximizar la eficiencia de la mano de obra, maquinas y herramientas, mediante la división sistemáticas de las tareas, la organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el cronometraje de las operaciones , más un sistema de motivación mediante el pago de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad industrial
* Frederick W. Taylor intento eliminar por completo los movimientos innecesarios de los obreros con el deseo de aprovechar al maximo el potencial productivo de la industria.

* Hizo un estudio con el objetivo de eliminar los movimientos inútiles y establecer por medio de cronómetros el tiempo necesario para realizar cada tarea especifica
La organización del trabajo taylorista transformo a la industria en los siguientes sentidos.
* Aumento de la destreza del obrero a través de la especialización y el conocimiento técnico.

*Mayor control de tiempo en la planta, lo que significaba mayor acumulación de capital.

*Ideal inicial de individualismo técnico y la mecanización de Rol.

*Estudio cientifico de movimientos y tiempo de producción.

*La divición del trabajo plateado por taylor efectivamente reduce los costos y reorganización científica del trabajo, pero encuentra un rechazo creciente del proletariado, elemento que sumando a la crisis de expansión estructural de mercado ( por velocidad de circulación de la mercancía) lo llevaría a una reformulación práctica en el siglo XX que es la idea del fordismo.
Las etapas de Taylor para poner en funcionamiento su sistema de organización de trabajo era la siguiente:
1. Hallar diez a quince obreros ( si es posible en distintas empresas y de distintas regiones ) que sean particularmente hábiles en la ejecución del trabajo por analizar.

2. Definir la series exactas del movimiento elementales que cada uno de los obreros lleva acabo para ejecutar el trabajo realizado, así como los útiles y materiales que se emplean.

3. Determinar con un cronometro el tiempo necesario para realizar cada uno de estos movimientos elementales y elegir el modo más simple de ejecución.

4. Eliminar todos los movimiento mal concebidos, los lentos o inútiles.

5. Tras haber suprimido así todos los movimientos inútiles , reunir en una secuencia de movimientos más rápidos y los que permitan emplear mejor los materiales más útiles.
* La aplicación del sistema de Taylor provoco una baja en los costos de producción por que significo un reducción en los salarios. Para estimular a los obreros a incrementar la producción, muchas empresas disminuyeron el salario pagando por cada pieza. Hacia 1912 y 1913 se produjo numerosas huelgas en contra de la utilización de sistema de Taylor
1.2 Fordismo
Henry Ford ( 30 de Julio de 1863 - 7 de Abril de 1947) Fue el fundador de la compañia Ford Motor Company y padre las cadenas modernas utilizadas para la producción en masa
Linea de Montaje de Ford (1913)
*El termino Fordismo se refiere al modo de producción en cadena que llevo a la practica Henry Ford; fabricantes de automóviles de Estados Unidos . Este sistema comenzó con la producción del primer automóvil a partir de 1908con una combinación y organización general de trabajo altamente especializada , salarios mas elevados y un número elevado de trabajadores en plantilla y fue utilizado posteriormente en forma extensiva en la industria de numerosos países, hasta la década de los 70 del siglo XX(cuando fue remplazado por Toyotismo)
* El Fordismo aparecio en el siglo XX promoviendo la especialización , la transformación del esquema industrial y la reducción de costos. La diferencia que tiene en el taylorismo , ese esta innovación no se logro principalmente a costa del trabajador sino a través de un estrategia del expansión del mercado. La razón es que si hay mayor volumen de unidades de un producto cualquiera debido a la tecnología de ensamble) y su costo es reducido ( por la razón tiempo/ejecución) habrá un excedente de lo producido que superara numéricamente la capacidad de consumo de la elite, tradicional y única consumidora de tecnología.
* El Fordismo( con ayuda anterior del taylorismo) llega para romper con ese monopolio de trabajo, por un trabajo alienante con caracteristicas que llevan al obrero a perder ese " monopolio " y por ende perder el control de los tiempos de producción.

* Ademas de antes de esta nueva clase trabajadora, los obreros estaban sindicalizados, los cual les brindara un respaldo frente a opreción capitalista, esta forma de agrupamiento llego a los Estados Unidos a través de la primera oleada de inmigrantes europeos, fuertamenteligado al trabajo de los artesanos y gramiso de trabajadores
Comparación de la aportaciones de fordismo y taylorismo
Fordismo:

* Estandarización
* Baja de precios de costo
* Número de poder adquisitivo
* Salarios altos.
* Estimulo al consumo.
Taylorismo:

* Reducción de tiempo de fabricación.
* Producción en masa.
* La idea de sumar la producción en cadena de mercancías no solo significo la transformación social y culturales que podemos resumir en la idea de cultura de masas o masas medias. Como prototipo se puede hablar de la creación de automóviles en serie, de la expansión interclasista del consumo que deviene en nuevos estímulos y códigos culturales mediados por el capital.

* También hay que advertir que el modelo madura bajo el esquema económico del keynesianismo ( que lleva al Estado de bienestar) lo que promueve un protagonismo histórico de la clase subordinadas y el amarre del capital a las consideraciones sociales y de clase. Influido todo esto por el ascenso de los socialismo reales y el miedo a su expansión global por parte del liberalismo capitalista.
En resumen, podemos contar como elementos centrales del modelo fordismo
1. Aumento da división del trabajo.

2. Profundización del control de los tiempos productivos del obrero ( vinculación tiempo/ejecución).

3. Reducción de costos y aumento de la circulación de la mercancía (expansión interclasista de mercado) e interés en el aumento del poder adquisitivo de los asalariados (clase subalterna a la elite).

4. Políticas de acuerdo entre obreros organizados (sindicato) y el capitalista.

5. Producción en serie.
1.3 Toyotismo
( 11 de Junio de 1894 a 27 de Marzo de 1952)
* El Toyotismo corresponde a una relación con el entorno de la producción industrial que fue pilar importante en le sistema de procedimientos industriales japoneses y coreanos, que después de la crisis del petroleo de 1973 comenzó a desplazar al fordismo como modelo referencial en la producción en cadena.
* Se destaca de su antecesor básicamente en su idea de trabajo flexible , aumento de la productividad a través de la gestión y organización ( just in time) y el trabajo combinado que supera a la mecanización e individualización del trabajador, elemento característico del proceso de la cadena fordista.
Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena fordista estos puntos serian.
* Flexibilidad laboral y alta rotación en los puntos de trabajo/roles.

* Estímulos sociales a través del fomento del trabajo en equipo y la identificación transclase entres jefe- subalterno.

*Sistema just in time que revaloriza la relación entre en tiempo de producción y la circulación de la mercancía a través de la lógica del menor control de obrero en la cadena productiva y el aceleramiento de la demanda que se acerca al " stock 0" y permite predecir de la bodega y sus altos costos por concepto de almacenaje.

* Reducción de costos de planta permite traspasar esa baja al consumidor y aumenta progresivamente el consumo en la distancias clases sosciales.
Características del Toyotismo
* Se produce a partir de los pedidos hechos a la fabrica ( Demanda), que pone en marcha la producción.

* La eficacia del método japones esta dador lo llamados " cinco ceros": cero error, cero avería (rotura de la maquina), cero demora (disminución de la burocracia de supervisión y planeamiento) y cero existencias ( significa no inmovilizar capital en stock y deposito, es decir, solo producir lo que ya esta vendido, no almacenar y producir en serie como en el fordismo).

* La fabricación de productos muy diferenciados y variados en bajas cantidades.( No como el fordismo que producía masivamente un solo producto.

* Un modelo de fabrica mínima, con el personal reducido y flexible.

* Un trabaja multinacional que maneje simultáneamente varias maquinas diferentes.

* La adaptación de la producción a la cantidad que efectivamente se vende: producir lo justo y lo necesario.

* La automatización, que introduce mecanismo que permiten el paro automático de maquinas defectuosas, para evitar desperdicios y fallos.
1.4 Opex
( Excelencia en operaciones)
* La excelencia operacional se ha definido de muchas maneras, sin embargo, todas definiciones tienen en común que la excelencia operacional conduce a una alta calidad y productividad y a la entrega puntual de bienes y servicios competitivos los clientes para la empresa.
* Opex ( Excelencia operacional) es una filosofía de liderazgo, trabajo en equipo y resolución de problemas que da como resultado la mejora continua en la organización, a través de enfoque en las necesidades del cliente, " empowerment" de los empleados y la optimización de los procesos.
* Para la empresa, cada día es mas importante perseguir la excelencia operacional en el actual contexto de innovación tecnológica, externalización, tecnología de la información y competencia global
* A pesar de que la Excelencia Operacional (OPEX) no es una metodología en si, si hace uso de las herramientas mas poderosas de análisis, resolución de problemas, mejora continua y optimización, como son:

& PDCA
& lean
& Six Sigma
Ciclo Deming
* El circulo PDCA ( de Edwards Deming), es una estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro pasos, basada en un concepto ideado por Walter A. Sherwart. También denominado espiral de mejora continua . Es muy utilizado por los sistema de gestión de calidad ( SGC).

* Las siglas PDCA son el acrónico de Plan, Do, Check, Act ( Planificar, Hacer, Verificar, Actuar).
Lean
* Lean Manufacturing, Lean Enterprise o simplemente Lean, es una filosofía de gestión enfocada a la creación de flujo, para poder entregar al máximo valor para los clientes, utilizando para ellos los mínimos recursos necesarios, es decir ajustados (lean en ingles).
Six Sigma
* Es una metodología de mejora de procesos, centrada en la reducción de la variabilidad de los mismos, consiguiendo en reducir o eliminar los defectos o fallas en la entrega de un producto o servicio al cliente. La meta del 6 Sigma es llegar aun máximo de 3.4 defectos por millos de eventos su oportunidades (DPMO, entendiéndose como defectos cualquiera en que un producto o servicio no logra cumplir los requisitos del cliente.
Conclusión
La manufactura es un proceso muy importante para la empresas ya que con ella se pretende alcanzar sistemas flexibles de producción y evolucionando a lo largo de los años con el fin de obtener eficiencia absoluta en mano de obra , maquinas y herramientas.
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