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PRODUCTIVIDAD, COSTES, TIEMPOS DE TRABAJO Y MEJORA DE MÉTODO

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on 13 November 2013

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Por lo tanto:
Esta relación es un índice que indica la productividad del factor, medio o recurso empleado.
PRODUCTIVIDAD Y SU MEDIDA
Para definir Productividad es necesario hablar de:
Producto, Producción y Medios o Factores de producción.
COSTES Y PRODUCTIVIDAD
Coste de producción:
medida y valoración del consumo realizado o previsto por la aplicación racional de los factores para la obtención de un producto, trabajo o servicio.
TÉCNICAS ENCAMINADAS A LA MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD
Pueden aplicarse diversas técnicas:

- Mejora de métodos
- Formación del personal
- Estudio de tiempos
- Valoración de tareas
- Distribución en planta
- Manipulación de materiales
- Control de calidad

La productividad puede aumentarse mediante fuertes inversiones

Se puede aumentar la productividad mediante la aplicación de técnicas organizativas que requieren inversiones mínimas puesto que básicamente se aprovechan los recursos existentes para:

- Reducir el contenido del trabajo del producto.
- Reducir el contenido del trabajo del proceso.
- Reducir el tiempo improductivo.

ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
El club de los 5
Joseba Sánchez
Naroa Prieto
Patricia Saiz
Alejandra Talavera
Producto
Todo aquello que se obtiene como consecuencia de una fabricación, explotación, cultivo, etc.
Producción
La cantidad de producto a una unidad de tiempo.
Medios o Factores de producción
Son los materiales, máquinas, instalaciones, edificios, terrenos, capital, herramientas, hombres, etc...
Factores que componen la productividad:
Productividad
es la relación entre la producción y los medios o factores de producción.
Formula genérica:

U.FÍSICAS PRODUCIDAS -------------------
U.FÍSICAS DEL FACTOR EMPLEADO

Óptima productividad
Es necesario que la dirección de la empresa aproveche estos recursos al máximo y se combinen de manera que se obtenga de ellos la mayor productividad posible para ello s debe asegurar que las máquinas son las más adecuadas y rinden al máximo, además de que los empleados se sientan satisfechos y den lo mejor de ellos mismos.
Productividad media:
la producción obtenida por unidad de tiempo en relación al número de unidades empleadas del factor considerado.


Número de unidades vendidas
--------------------------------------------

Personal del departamento de ventas

La heterogeneidad de los productos o de los factores conlleva a que surjan bastantes dificultades a la hora de calcular la productividad, es por eso, que se puede lograr la homogeneidad valorando en unidades monetarias, tanto la producción como los factores empleados.

Valor en u.m. de la producción obtenida
Productividad Global
= ---------------------------------------
valor en u.m. de los factores empleados


Además se puede hablar de distintos tipos de productividad como: productividad de capital, de terreno, de la maquinaria… siendo la productividad de trabajo la más importante en cuanto a métodos de mejora.

El coste aparece así como una magnitud que expresa en términos monetarios el valor asignado a los recursos consumidos, en el desempeño de una actividad económica para obtener un producto.
COMETIDO DE LA DIRECCIÓN
El contenido básico del trabajo es el tiempo que se invertiría en fabricar un producto o llevar a cabo una operación, si el diseño y el proceso de fabricación se desarrollasen a la perfección y no hubiese pérdida de tiempo por ningún motivo durante el proceso.
CAUSAS QUE AFECTAN A LA PRODUCTIVIDAD
1. Contenido de trabajo suplementario debido al producto; puede ser provocado por;

1. Un mal diseño del producto
2. Por la falta de normalización a la hora de utilizar métodos de gran producción.
3. Normas de calidad erróneas
4. Modelos que eliminan demasiado material.

2. Contenido de trabajo suplementario debido al proceso por;

1. Una maquinaria inadecuada
2. Procesos mal ejecutados
3. Herramientas inadecuadas
4. Mala disposición
5. Malos métodos de trabajo de los operarios.



3. Tiempo improductivo imputable a la dirección por;

1. Variedad excesiva de productos
2. Falta de normalización en tiempo de inactividad por brevedad de períodos de producción.
3. Cambios de diseño
4. Mala planificación del trabajo y los pedidos
5. Falta de materias primas por mala planificación
6. Averías de las instalaciones
7. Instalaciones en mal estado
8. Malas condiciones de trabajo
9. Accidentes


4. Tiempo improductivo imputable al trabajador por:

1. Ausencias, retrasos y ociosidad
2. Chapucería
3. Accidentes

Una mayor productividad se consigue aumentando la producción del trabajador en la unidad de tiempo, es decir, disminuyendo el tiempo de fabricación de una unidad
El tiempo simple de trabajo
es aquel que no puede reducirse. Los tiempos que hacen que el tiempo básico aumente son los siguientes:

- Tiempos de trabajo suplementarios: debido a deficiencias de diseño o especificación del producto.

- Tiempo de trabajo suplementario debido a métodos deficientes de fabricación o funcionamiento.

- Tiempo de trabajo improductivo imputable al trabajador: cuya causa está en el.

Si se consiguen eliminar estos tiempos se consigue un mayor rendimiento y una mayor productividad.

Existe la mejora de métodos para conseguir reducir estos tiempos perdidos. Su aplicación exige la acción conjunta de empresarios y trabajadores:
-
De los empresarios:
creando e implantando adecuadas políticas de empresa y creando y manteniendo unas buenas relaciones humanas.
-
De los trabajadores
: enseñándoles a no temer participar y confiar en que será para su beneficio y no para su despido y orientándoles a reducir los recelos entre ellos.

La productividad influye en la consecución de un nivel de vida más elevado, ya que el obrero conseguirá un mayor nivel de vida sin elevar los costes de producción, además de suponer una mejora para la empresa
Los medios o técnicas
empleadas habitualmente para el aumento de la productividad suelen ser:

- Idear nuevos procedimientos, investigando el proceso y planificando uno renovado, con una nueva política de ventas, un control y gestión de stocks.

- Instalar maquinaria o equipos más modernos o de mayor capacidad, o modernizar los existentes.

- Reducir el contenido de trabajo del producto.

- Reducir el contenido de trabajo del proceso.

- Reducir el tiempo improductivo.



¿Cómo podríamos lograr un incremento de la productividad?
Desde el punto de vista matemático se puede lograr mediante dos opciones:
Incrementar la producción y mantener constante la cantidad de factor de producción

Disminuir la cantidad de factor de producción manteniendo constante la producción.

La productividad se puede incrementar en términos cuantitativos, cuando:

1. Aumenta la producción, manteniéndose constante el empleo de factores productivos, disminuyendo el empleo de factores o cuando el empleo de factores aumenta pero en menor proporción que la producción.
2. Permanece constante la producción, disminuyendo el empleo de factores.
3. Disminuye la producción y el empleo de factores, pero este ultimo baja en mayor proporción.

Si mejora la calidad de la producción, se considera mejora de la productividad en términos cualitativos.

Bajo una perspectiva temporal, las medidas que se pueden adoptar para lograr el incremento de la productividad pueden darse a corto, medio o largo plazo.


Mejora a largo plazo:
mediante la capitalización interna. Se entiende por capitalización de una empresa la relación existente entre el capital y el trabajo, es decir, el volumen de inversión relativo en inmovilizado de la unidad productiva.


La capitalización interna se enfrenta con dos tipos de inconvenientes:
- Limitaciones de orden financiero.
- Limitaciones de orden laboral


Las medidas de mejora de la productividad a corto plazo:
solo pueden venir dadas por el mejor aprovechamiento de los recursos actualmente disponibles sin incurrir en alteraciones estructurales.

1. Estudio y mejora de métodos de trabajo
2. Estudio y reducción de tiempos de trabajo
3. Seguimiento y control de los nuevos métodos y tiempos de trabajo
4. Mejora de la organización interna
5. Énfasis en la calidad


Mejora de la productividad a medio plazo:

Se consigue a través de:

La
tipificación de los productos que fabrica
: reduciendo la variedad de tamaños, calidades, presentaciones… de todo o algunos de los productos. Esto implica series mayores de producción, que permiten aprovechar las ventajas de producción en gran escala (estandarización de los procesos, reducción de costes de producción).

La
estandarización o normalización de los procesos o componentes empleados en la fabricación
: se refiere a todas las actuaciones y disposiciones que se adoptan en el ámbito productivo de la empresa. (Disminuir el número de tareas y operaciones, simplificar y racionalizar las actividades…).


Ventajas de la tipificación y estandarización en el ámbito de la producción

1. Incremento del tamaño de las series de fabricación
2. Utilización de las tecnologías más avanzadas
3. Aumenta la productividad del factor humano
4. De la estandarización de las materias primas y componentes se derivan ahorros en el stockage, en el transporte de las mercancías adquiridas y en las compras.
5. Reducción de costes obtenida, lo cual puede traducirse en bajadas de precio, a que hagan los productos más atractivos y asequibles al público, así como la consecución de mercados más estables y una mayor fidelidad de los clientes

Como inconveniente destacamos que requiere un mercado poco exigente y los actuales mercados presentan una tendencia opuesta.

Así pues, la empresa se enfrenta a dos tendencias divergentes:
- De un lado, la propensión del mercado a demandar una mayor variedad.
- Y de otro, la necesidad de la empresa de reducir costes simplificando su gama de productos.

Una solución posible seria la “especialización flexible”, presentando una amplia gama de productos donde la variedad afecta más a los aspectos externos que a los aspectos más profundos; al mismo tiempo que se procura fabricar distintos productos o componentes de los productos con los mismos procesos, de forma que muchos de estos elementos son comunes a los distintos productos.

LOS MICROMOVIMIENTOS O THERBLIGS




El estudio de movimientos tiene por objeto analizar con detenimiento los distintos movimientos que efectúa el cuerpo humano al ejecutar cualquier tipo de trabajo. Con ello se pretende eliminar o reducir los movimientos ineficientes y acelerar los eficientes.
“Therbligs” pueden clasificarse en dos tipos básicos:

A) THERBLIGS DE MOVIMIENTOS

B) THERBLIGS DE ACTITUDES



Buscar
Seleccionar
Agarrar
Transportar carga o mover
Poner en posición
Montar o ensamblar
Utilizar
Desmontar
Inspeccionar
Posición previa
Dejar carga
Transporte en vacio o alcanzar
THERBLIGS DE ACTITUDES
Descanso para vencer la fatiga
Espera inevitable
Espera evitable
Planificar
Sostener
DIAGRAMAS DE MOVIMIENTOS DE MANOS Y ESTUDIO DE LOS MICROMOVIMIENTOS
Los diagramas de movimientos de manos son cuadros o gráficos en los que se registran las acciones de la mano derecha e izquierda del trabajador. En este tipo de diagramas se utilizan los símbolos de Operación (O), Transporte (-->), Demora ( D ) y Sostenimiento ( ), y son aplicables a una gran variedad de trabajos de montaje, de elaboración con máquinas y también administrativos o de oficina.
TÉCNICAS PARA EL ANÁLISIS DE LOS MOVIMIENTOS:
Las técnicas que se utilizan frecuentemente aprovechan la posibilidad de filmar al operario y se denominan
ESTUDIO O ANÁLISIS DE MICROMOVIMIENTOS:
están basadas en el estudio detallado de movimientos, empleando las técnicas de videograbación. En ellas, cada toma se llama cuadro proyectándose y estudiándose éstos independientemente y luego en forma colectiva en los cuadros sucesivos.
El costo de un estudio de micromovimientos es aproximadamente cuatro veces mayor que el del estudio visual de movimientos para la misma operación.

Los principios de la economía de movimientos que tienen su aplicación en el estudio de micromovimientos son:

- Establecer las mejores secuencias de therbligs con el objeto de obtener una mayor calidad en la visualización de las operaciones.
- Investigar y determinar la causa de cualquier variación importante en el tiempo requerido para un therblig dado.
- Examinar y analizar cuidadosamente las vacilaciones del trabajador en el ciclo de trabajo con el fin de determinar, y luego eliminar sus causas.
- Utilizar en el menor tiempo posible los ciclos como meta a alcanzar. Las desviaciones respecto a estos tiempos mínimos deben estudiarse con objeto de terminar su causa.


A) THERBLIGS DE MOVIMIENTOS


COMPOSICIÓN Y ESTRUCTURA DE LOS DIAGRAMAS:
La composición de estos diagramas permite al especialista conocer los pormenores de la tarea que analiza.
En la estructura y composición de estos diagramas, se recomienda utilizar un formulario o impreso que deberá comprender:
- Un espacio suficiente en la parte superior para aquellos datos identificativos habituales y para el croquis del lugar de trabajo.
- La parte central del diagrama está indicada para los movimientos de ambas manos.
- En la parte inferior deben figurar el resumen de movimientos y el análisis del tiempo inactivo.
Además, en la composición del diagrama hay que tener presentes las siguientes observaciones:
- Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.
- Registrar las operaciones de cada mano por separado.
- Hacer el registro sólo de unas cuantas acciones cada vez.
- Iniciar las anotaciones, siempre que el ciclo de trabajo lo permita

DIAGRAMAS ESPECIALES


Se utilizaban diagramas especiales (simograma), que es la representación a escala de las operaciones de trabajo utilizando los símbolos de los micromovimientos.

Se utilizan impresos con cuatro columnas simétricas:
-
dos a la derecha
: una para los símbolos de los therbligs y otra para la descripción de la tarea y los tiempos de realización de las tareas de la mano derecha.
-
y otras dos a la izquierda
: para los símbolos, tareas y tiempos de la mano izquierda.

La
ventaja
de este tipo de diagramas es que en ellos se analizan los trabajos desde el punto de vista de la dificultad de su realización, poniendo de manifiesto los defectos de los ciclos de trabajo y facilitando datos para así hacerlos más sencillos y lógicos.

El vídeo es frecuentemente utilizado para registrar movimientos y desplazamientos de trabajadores, y de material en determinados lugares de trabajo.

Además, el vídeo resulta práctico para el análisis de los sistemas de mantenimiento y almacenamiento. Mediante este sistema, el especialista en el estudio del trabajo puede ver rápidamente una gran cantidad de datos útiles que le ayudarán a confeccionar diagramas, analizar operaciones e idear nuevos métodos.


Las principales ventajas que presentan los registros obtenidos con el video respecto a la observación directa son:

- Registran más detalles que el ojo humano.
- Dejan una constancia más exacta que el papel y el lápiz.
- Son más fáciles de obtener.
- Proporcionan un verdadero documento.
- Contribuyen al perfeccionamiento de los propios especialistas del trabajo

VIDEO

MEMOFOTOGRAFÍA


Se trata de una técnica basada en la utilización de una cámara fotográfica con disparo secuencial automático de intervalo variable y que permite estudiar con detalle el desarrollo de los movimientos de una tarea.
Esta técnica se emplea frecuentemente en áreas de trabajo de:
- Actividades realizadas entre varios operarios.
- Operaciones en varias instalaciones.
- Estudios de ciclos irregulares.
- Operaciones de ciclos largos.
- Distribución de equipo en planta.
- Estudios de muestreos de trabajo.
Con la técnica de la memofotografía se obtienen dos clases de diagramas:

-
Los ciclogramas:
que se utilizan para estudiar trayectorias en el espacio de los elementos de trabajo. Con este sistema se puede registrar, por ejemplo, el recorrido en el aire de una fuente luminosa agitada por un operador, que aparece señalado en las fotografías.
-
Los cronociclogramas:
que además de registrar la trayectoria de un elemento de trabajo, permiten calcular otras variables relacionadas con la trayectoria. Por ejemplo su velocidad. Así, en el caso anterior de la fuente luminosa, con los cronociclogramas, además de detectar el recorrido de la luz, se puede detectar la velocidad en que se mueve la fuente, a través de la relación entre los espacios recorridos y el tiempo de los intervalos luminosos entre cada dos puntos sucesivos.
REGLAS PARA LA MEJORA Y ECONOMÍA DE LOS MICROMOVIMIENTOS
Los diagramas de movimientos de manos no mejoran por sí solos los ciclos de trabajo. Así, la simplificación, ordenación y, en la medida de lo posible, supresión de micromovimientos reducirán el consumo de energía del operario y redundarán en un aumento del rendimiento en el trabajo, esto es, en una mayor productividad.

Las primera reglas que se enunciaron para conseguir economía en los micromovimientos se deben a Gilbreth y datan de 1923, siendo más tarde completadas por otros autores.

Las diferentes reglas o principios existentes, no se aplican a todo tipo de trabajos, y en algunos de ellos sólo se aplican mediante el estudio de micromovimientos. Sin embargo, para su aplicación se debe tener en cuenta la siguiente clasificación atendiendo:
a) Al uso del cuerpo humano.
b) A la disposición y condiciones en el lugar de trabajo.
c) Al diseño de las herramientas y el equipo.

El especialista en el estudio del trabajo, debe estar familiarizado con los principios visuales de la economía de movimientos, de modo que pueda detectar las deficiencias del método utilizado con una rápida inspección del sitio de trabajo y de la operación efectuada.

PRINCIPIOS RELATIVOS AL USO DEL CUERPO HUMANO EN LOS PROCESOS LABORALES
- Se deben simplificar los movimientos todo lo posible de manera que intervengan en el trabajo el menor número de músculos del cuerpo humano.
- Los movimientos se deben proyectar de manera que no haya cambios bruscos o paradas repentinas.
- Las manos derecha e izquierda deben realizar movimientos simétricos respecto de un eje central que es el cuerpo de la persona.
- Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente las divisiones básicas de trabajo y no deben estar inactivas al mismo tiempo, excepto durante los periodos de descanso.
- Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso físico como ayuda al operario y reducirse a un mínimo cuando haya de ser contrarrestado mediante su esfuerzo muscular.
- En la medida de lo posible se debe intentar que la persona trabaje tanto sentada como de pie, evitando una misma postura durante un largo periodo de tiempo.
- Es conveniente que un operario siga siempre un método concreto de trabajo de manera que se produzca un ritmo en la ejecución.
- Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute simultáneamente con las manos, aunque dichos movimientos simultáneos son difíciles de realizar.
- Debe tenerse en cuenta que los dedos cordial (corazón) y pulgar son los más fuertes para el trabajo. Mientras que el índice, el anular y el meñique no pueden soportar o manejar cargas considerables por largo tiempo.
- Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados para permitir una mayor flexibilidad y movilidad en el trabajo.
- Para tomar herramientas deben emplearse las falanges o segmentos de los dedos más cercanos a la palma de la mano

PRINCIPIOS RELATIVOS A LA DISPOSICIÓN Y CONDICIONES EN EL SITIO DE TRABAJO
- Los materiales y las herramientas deben estar siempre situados dentro de las esferas de trabajo que se consideran normales.
- Los materiales y las herramientas deben estar siempre situados en un lugar fijo para que se encuentren siempre que se necesiten.
- Cuando se quieren mover piezas o herramientas, se debe hacer el mayor uso posible de la gravedad mediante poleas y planos inclinados.
- Utilizar el menor número posible de elementos para la ejecución de un trabajo, es decir, simplificar al máximo el proceso laboral.-
- Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario con una altura apropiada.
- Se debe contar con unas condiciones de alumbrado, ventilación y temperatura adecuadas.
- Los requisitos visuales deben ser tenidos en cuenta para reducir al mínimo las exigencias de fijación de la vista.
- Es fundamental lograr un buen ritmo en la ejecución de las tareas, organizando el trabajo de manera que se obtenga una armonía fácil y natural en la medida de las posibilidades concretas de cada proceso.

PRINCIPIOS RELATIVOS AL DISEÑO DE LAS HERRAMIENTAS Y DEL EQUIPO
- Deben efectuarse, siempre que lo permita el proceso de trabajo, operaciones múltiples de las herramientas combinando dos o más de ellas en una sola.
- Todos los elementos de trabajo (palancas, manijas, volantes…) deben estar fácilmente accesibles al operario y diseñarse de manera que proporcionen la máxima ventaja mecánica posible.
- Las piezas en uso deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de sujeción.
- Se debe intentar siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas que facilitan el trabajo al operario, como por ejemplo destornilladores motorizados.

DIAGRAMAS PARA LOS PROCESOS ADMINISTRATIVOS
Para registrar el método de trabajo en los procesos de tipo administrativo se emplea una simbología diferente.
En este tipo de trabajos intervienen tres factores:
- Los documentos.
- Las operaciones que se realizan a esos documentos.
- El propio puesto de trabajo.

En cualquier trabajo de esta naturaleza se realiza una operación que incide sobre un documento, en un lugar de trabajo determinado. Por ejemplo, al escribir una carta, la actividad comprende: la carta (documento), la escritura (operación) y una mecanógrafa con un ordenador (puesto de trabajo).

En los diagramas de este tipo se va anotando la operación que se realiza, y el documento en el que se registra.

MEJORA DE MÉTODOS Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS DE TRABAJO
PREPARACION RÁPIDAS DE MÁQUINAS
Metodología para la mejora de métodos en el cambio de preparación de las máquinas
En el análisis para la disminución del tiempo de cambio de preparación de máquinas se utiliza la técnica interrogativa, que consta de 5 cuestiones:



PROPOSITO
Eliminar lo innecesario
SUCESION
LUGAR
PERSONA
MEDIOS
Combinar u ordenar de forma diferente
Simplificar
El cambio de utillaje se realiza en cuatro fases:
A) Preparación de todos los elementos a utilizar
B) Desmontaje y retirada del utillaje anterior
C) Posicionado del nuevo utillaje en su emplazamiento
D) Ajuste del nuevo utillaje
En todas estas fases se deben aplicar las cuestiones antes indicadas.
Eliminar lo innecesario

Es la primera fase que debe abordarse cuando se quiera disminuir el tiempo de cambio de preparación de las máquinas. Deben evitarse los tiempos de búsqueda de los materiales utilizados para el cambio los tiempos que se emplean una vez montado el nuevo molde o matriz e incluso plantearse evitar hacer la preparación misma.
El cambio de útiles comienza por lo general con un trabajo de organización, se debe empezar por eliminar el desperdicio de las búsquedas que es típico de esta fase.
Se verifican los datos de análisis de operaciones para ver qué elementos se buscan y que otras pérdidas de tiempo existen, y es probable que se descubran:
Eliminación de tiempos de búsquedas
- Búsqueda, ordenación y traslado de medios para el cambio de útiles
- Esperas relacionadas con materiales
- Búsqueda de pernos, tuercas y arandelas que se precisan para fijar tronqueles
- Búsqueda de carros y esperas de grúa disponible
- Búsqueda de troqueles
- Búsqueda de conductos y pernos
- Busqueda de bloques calibrados
- Búsqueda de medios de inspección
- Búsqueda de trapos limpios
- Búsqueda de palets
- Búsqueda de transportador
- Búsqueda de contenedores para productos, etc.
La mayoría podría eliminarse, de no ser posible debe realizarse durante el tiempo máquina.
Eliminar los procesos de ajuste
Estos procesos ocupan generalmente del 50 al 70% del tiempo total de la preparación a máquina parada, por lo que eliminar el tiempo de ajuste es muy importante y podría conseguirse de dos formas:
- Estandarización del útil: si el tamaño y la forma de todos los troqueles se han estandarizado completamente, el tiempo de preparación se reducirá.
Utilizar un suplemento que permita igualar los tamaños de los troqueles, con lo que se eliminará la regulación por altura.
- Estandarización de la preparación de la máquina
Suponiendo que la máquina moldeadora requiere un recorrido de prensa diferente según el troquel utilizado, la posición del interruptor debe modificarse para ajustarlo, ajuste siempre necesario para encontrar la posición correcta.
Se podrían instalar interruptores para todas las posiciones requeridas permite el rápido ajuste del recorrido de prensa.
Eliminar la fase de preparación misma
Para llegar hasta el final en la simplificación de la preparación, pueden seguirse dos
caminos:
- La estandarización, es decir, sustituir el empleo de piezas similares por una que
se pueda utilizar para productos diversos. Por ejemplo, un troquel único de una
prensa donde se moldean dos figuras distintas, separándose después
simultáneamente mediante la operación de recortado en prensa.
- La producción de varias piezas a la vez
ORDEN DE EJECUCION
Enfocado a conseguir que con la máquina parada solo se realicen aquellas operaciones
que sean imposibles de efectuar mientras la máquina está en funcionamiento. Además,
debe permitir que las operaciones que tienen que realizarse con máquina parada puedan
distribuirse entre varias personas para reducir el tiempo de parada de la máquina
Maquina parada se refiere a las acciones que
requieren, inevitablemente, que la máquina se haya detenido y en el segundo, a las
acciones que pueden adoptarse mientras la máquina está en funcionamiento.
Las dos tipos de acciones deben separarse una vez parada la maquina, el
trabajador no debe tener que realizar ninguna de las acciones de preparación que puedan
hacerse con la maquina en marcha.
En la preparación a máquina parada, debe realizarse exclusivamente la retirada y
colocación de troqueles en la máquina.
Minimizar las actividades con la máquina parada
Realizar operaciones en paralelo
Si las operaciones en paralelo las llevan a cabo dos personas, pueden eliminarse
movimientos inútiles y reducirse el tiempo que la máquina está parada.
Lugar de almacenamiento de útiles
Deben definirse los lugares de almacenamiento de los troqueles y de los elementos que
se utilizan para el cambio
Cuestión personal
El personal deberá tener una formación adecuada y ser polivalente y se establecerán
programas de formación
Un ejemplo de medios supletorios que ayudan a la simplificación en el caso del cambio
del troquel en la prensa podrían seguirse los siguientes:
Situar la mesa móvil próxima a la prensa y fijar mediante freno.
Retirar el troquel 1 de su soporte en la prensa
Dejar el troquel 1 en la mesa móvil
Girar solamente la parte superior de la mesa móvil hasta colocar en posición el troquel 2
Quitar el freno de la mesa móvil y ésta se aleja de la prensa al mismo tiempo que el
troquel 2 se coloca sobre la mesa de la prensa.
Medios para la simplificación
MEJORA DE MÉTODOS Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS
La mejora de Métodos es un medio para alcanzar un fin, que es el incremento de la
productividad y como consecuencia la elevación del nivel de vida.
La productividad es la relación entre la producción obtenida y los factores, medios y
recursos utilizados para obtenerla.
La elevación del nivel de vida se consigue mediante la unión del aumento de la
retribución y la disminución de precios
Tiempo de trabajo: es el tiempo mínimo irreducible, horas hombre u horas máquina
invertidas en un trabajo. A este tiempo básico se añaden una serie de tiempos que lo
aumentan:
a) Tiempo de trabajo suplementario debido a deficiencias en el diseño o en la
especificación del producto
b) Tiempo por trabajo suplementario debido métodos ineficaces de producción
o funcionamiento
c) Tiempo improductivo debido a deficiencias de la dirección
d) Tiempo improductivo imputable al trabajador.
La mejora de métodos persigue eliminar estos tiempos improductivos a través del
registro, análisis y crítica de las formas de trabajo.
Para llevar a cabo esto se se aplica unas medidas.

-Planificación anticipada por parte del empresario
-Reducir con tiempo nuevos reclutamientos
-Asignación de prioridades por los empresarios
-Creación de departamentos de orientación profesional
-Creación de un servicio de empleo
-Facilitar y fomentar la movilidad geográfica
Análisis crítico del método de trabajo
Es una fase de la técnica de la mejora de métodos de trabajo que se aplica una vez
registrada toda la información necesaria para el estudio del método que se está
aplicando en el proceso de trabajo que se pretende modificar y mejorar
La OIT efectua una tecnica de interrogatorio mediante dos tipos de pregunta
Preguntas preliminares.
Corresponden a la primera etapa del interrogatorio,
donde se pone en tela de juicio, sistemáticamente y con respecto a cada actividad
registrada, el propósito, lugar, sucesión, persona y medios de ejecución
utilizados en la actividad objeto de análisis con la finalidad de eliminar,
combinas, ordenar o simplificar esa actividad.
Preguntas de fondo
Segunda etapa del interrogatorio y tiene como objetivo
prolongar y detallar las preguntas preliminares para determinar si, a fin de
mejorar el método empleado, sería factible y preferible reemplazar por otros el
lugar, la sucesión, la persona o los medios empleados.
Desarrollo del método de trabajo mejorado
El siguiente paso consiste
en proponer el método mejorado en una nueva hoja del proceso o diagrama y describir
las modificaciones que se consideren necesarias tanto en los materiales y en los
productos, como en la actividad concreta analizada.
Es importante elaborar una hoja de
propuesta donde consten las ventajas e inconvenientes obtenidos en la aplicación del
nuevo método.
El especialista debe preparar un análisis costo-beneficio sobre cada una de las
propuestas que se hagan para mejorar el proceso.
Si la investigación se ha hecho de manera estructurada y sistemática y el informe
obtenido es completo y preciso, el encargado de tomar la decisión estará en situación
óptima para adoptar una decisión tradicional. Una vez tomada la decisión sobre los
cambios adoptados, hay que definir el nuevo método. Para ello, es conveniente
consignar por escrito las normas de ejecución en una hoja de instrucciones del operario
que le indica los procedimientos que debe seguir en la aplicación del nuevo método.
Esta hoja tiene 3 tipos de datos:
1. Herramientas y equipo que se utilizarán
2. Método que se aplicará
3. Un diagrama o croquis explicativo de la disposición del lugar de trabajo
Finalidades
:
- Dejar constancia del método perfeccionado
- Ser utilizada para explicar el nuevo método a la dirección, encargados y
empleados
- Facilitar la información o readaptación de los operarios
- Servir de base para realizar estudios de tiempos en la empresa
Pasos generales a seguir en la mejora de métodos
Para sustituir un proceso por uno mejor es necesario seguir una metodología en la que
hay diferentes etapas:
- -Selección de la tarea a estudiar
- -Registro de actividades y recogida de información
- -Análisis crítico y aportación de ideas
- -Desarrollo del nuevo método
- -Puesta en práctica
- -Vigilancia y comprobación
Obtención de la aprobación de la dirección
Aceptación del cambio por parte del jefe, empleados involucrados y sus
representantes
Establecimiento de un programa de formación
Seguimiento de la marcha el trabajo hasta tener la seguridad de que se ejecuta
según lo previsto.
Implantación y control del nuevo método de trabajo
Se subdivide en 4
fases:
Si se proponen cambios que afecten al nº de trabajadores empleados en la operación,
deberá consultarse cuanto antes a los representantes de los trabajadores
Optimización del proceso de trabajo
El proceso representa el know how de la empresa,
el resultado de su experiencia acumulado se Hammer y Champy.
Características que debe presentar un proceso que se considere bien estructurado son:
1. Tiene un resultado a conseguir
2. Tiene una persona responsable, el gerente del proceso que tiene como
responsabilidad asegurarse de que a todas las áreas se les dé la atención
apropiada, dirigir el mejoramiento del proceso y controlar y mejorar el resultado
del proceso.
3. Los limites están bien definidos
4. Los tiempos son conocidos
5. Los procedimientos tienen requisitos de entrenamiento
6. Los controles están próximos al lugar de la acción
7. Las medidas de evaluación están relacionadas con el cliente
8. Exige una persona responsable predispuesta a la mejora y al cambio
Es importante conocer el proceso a la perfección para diseñarlo de nuevo o para
mejorarlo. Una tipología de procesos es la que los diferencia en cuanto a su:
35
- Estructura: procesos horizontales, que atraviesan varias áreas funcionales
verticales y procesos verticales que fluyen verticalmente por un área funcional
determinada. Además, pueden ser procesos personales, funcionales e
interfuncionales.
- Resultados: procesos operativos, dedicados a la función operativa básica del
negocio.
- Importancia: se tienen primarios (de mayor relevancia cara a la obtención de
resultados en la empresa) y secundarios (sirven de apoyo y sustento
administrativo a aquellos).
Dos elementos importantes para llevar a cabo la optimización de procesos son:
- El analista: responsable de describir y analizar el proceso proponiendo la mejor
manera de hacer las tareas.
- El operador: ejecuta las órdenes dictadas por el analista.
El análisis de procesos presenta dos aspectos en cuanto a su puesta en funcionamiento:
un análisis crítico de los procesos existentes y diseño del proceso ideal y una actividad
de implantación.
Una moderna visión del rediseño de procesos aportaría dos ideas básicas respecto a las
técnicas de análisis clásico de procesos:
- El análisis de procesos debe ser labor de todos los que conforman la empresa y
ello en base a que el conocimiento de todo individuo puede contribuir a un
mejor resultado.
- Énfasis en la competitividad de los resultados.
REGISTRO DE ACTIVIDADES
-En la portada: lleva los datos necesarios para su identificación, referencia, nº, persona
que lo hace, etc.
1. Operación: cuando se modifican de una forma intencionada las características
físicas o químicas de un objeto o cuando se recibe información o cuando se
hacen cálculos o planes. Se representa por un círculo.
2. Inspección: cuando se examina un objeto para su identificación o para
comprobar la cantidad o calidad de alguna de sus propiedades. Se representa por
un cuadrado.
3. Transporte: cuando un objeto se traslada de un lugar a otro. Se representa por
una flecha.
4. Demora: cuando las condiciones no permiten la ejecución de la siguiente
actividad prevista. Su representación es un D mayúscula.
5. Almacenaje: cuando un objeto es guardado o protegido de traslados no
autorizados. Se representa por un triángulo invertido.
6. Actividad combinada: cuando dos o más actividades se realizan
simultáneamente o por el mismo operario, en el mismo puesto de trabajo, siendo
su símbolo, la combinación de los de las distintas actividades.
Desdoblando el impreso: su parte interior está dividida en tres columnas. Los detalles
se dividen de forma universal en cinco
Recogida de información
Esta etapa debemos completarla lo más detallada posible ya que cada tarea está rodeado
por una serie de condiciones que es importante conocer.
-Condiciones cuya modificación transciende al exterior
-Condiciones internas cuya modificación no transciende al exterior
Material utilizado. Se despierta un interés en buscar otros que sean más baratos, de
mejor calidad, más fáciles de encontrar en el mercado, etc
Embalaje. Al proveedor se le debe pedir que los productos que suministra se embalen
acuerdo con los medios de transporte que se poseen.
Acabado de los materiales. La materia prima recibida hay que someterla a desbaste y
mecanizado. Esto encarece el producto acabado.
Subproductos y residuos. Los desperdicios y sobrantes de material deber ser tenidos en
cuenta para que, en todo momento, estén clasificados y separados perfectamente. Y
posteriormente venderlos si lo deseamos.
Diseño. Debe ser lo más agradable posible a los ojos del consumidor, pero al mismo
tiempo hay que considerar cómo afecta al proceso en general. Los productos deben estar
en constante evolución, antes que se pierda el interés por un producto se debe pensar en
el siguiente que será el que se encargue de sustituirlo
Calidad. La tendencia actual, por causa de la competencia, se dirige hacia productos
cada vez de mayor calidad. Esto encarece la producción.
Influencia mutua de las actividades. Una actividad se relaciona íntimamente con las que
la preceden y con las que la siguen, por lo que se debe analizar.
Distribución en planta. La distribución que tengamos de máquinas, puestos de trabajo,
etc. afecta a los procesos de fabricación
Manejo de materiales. Un fácil camino para reducir los costes de los procesos, es
reducir el manejo de los materiales y productos.
Distribución de tareas. Cuando un operario termina una tarea y realiza una serie de
operaciones preparatorias de la maquina o puesto de trabajo, antes de empezar con la
siguiente.
Máquinas. Recoger información en cuanto a: si es o no la más adecuada, si es factible su
sustitución, si su utilización es completa, si es posible la asignación de más de una
máquina a cada operario, si la altura de trabajo es correcta, etc.
Puestos de trabajo. Se deben proyectar de forma que los materiales y herramientas estén
situados dentro de las superficies y esferas óptimas-máximas de trabajo.
Herramientas. Herramientas con mayos superficie de agarre, dispositivos de sujeción de
accionamiento rápido, herramientas equilibradas, plantillas, etc
Mantenimiento. Las máquinas e instalaciones con el uso y el transcurso del tiempo,
sufren desgastes que dan lugar a averías. Para evitarlo, hay que establecer un programa
adecuado de conservación y mantenimiento
Tamaño. Si hacemos un cuidadoso estudio del material sobrante, podemos valernos con
las medidas normales del mercado, lo que redundará en beneficio económico de la tarea
y del producto fabricado.
Registro gráfico: diagramas
Hay distintos tipos de diagramas:
- Proceso de la operación
- Proceso del recorrido
- Actividades simultáneas
- Mano derecha-Mano izquierda
- Diagramas del proceso administrativo
ESTUDIOS DE TIEMPOS
Es la aplicación de técnicas para determinar con la mayor exactitud posible,
partiendo de un número de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea
determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.
Para llevar a cabo todo esto se inventara el cronometro el cual controlara el
tiempo dentro de la fabrica.
DEFINICIÓN
ANTECEDENTES
Taylor fue el primero en estudiar los tiempos se preocupó de pensar en
establecer unos tiempos que fueses justos y equitativos para el empresario a
través del aumento de producción y para los operarios ofreciéndoles unas
ganancias en proporción a la producción obtenida.
CONOCER LOS TIEMPOS DE EJECUCIÓN DE TAREAS ES BÁSICO
PARA:
1) Determinar los costes de la producción.
2) Reducir los costes empresariales
3) Determinar y controlar con exactitud los costes de mano de obra.
4) Fijar normas de rendimiento y establecer salarios con incentivos (que se
componen de una parte fija y otra variable) en función de los resultados.
5) Como medio para la planificación
6) Establecer presupuestos
7) para la mejora de métodos y la comparación de métodos perfeccionados con
originales
8) descubrir tiempos improductivos,
9) equilibrar las cadenas de producción.
10) planificación y programación de la producción,
11) determinación de plazos de entrega.
EL ESTUDIO DE LOS TIEMPOS ¿QUÉ PRETENDE?
Pretende determinar el tiempo de ejecución de una tarea, que cualquier operario
conocedor de su trabajo puede hacer continuamente y con agrado.
¿QUÉ NO PRETENDE?
Agotar al trabajador físicamente
Alcanzar su máxima saturación
Fijar medidas exactas de lo que debe tardar una persona en realizar un trabajo
LA MEDIDA DE LOS TIEMPOS, BAJO LA PERSPECTIVA
PRODUCTIVA, INTERES CON RELACION A 4 ELEMENTOS:
1) En relación a la maquinaria empleada en la industria, es necesario conocer los
tiempos empleados para realizar cada tarea.
2) Respecto al personal, para determinar los costes de la mano de obra, conocer
incentivos, nº de operarios necesario.
3) Con relación a la producción, para calcular los tiempos de fabricación de cada
producto.
4) Para la dirección de la empresa, ayuda en la toma de decisiones a nivel
estratégico.
PREMISAS BÁSICAS
Medidas justas y equitativas, tanto para el operario que trabaja como para la
empresa que le paga por ello en compensación
Medidas con el grado de exactitud necesario de acuerdo con la importancia de lo
que se está midiendo
Si el error es repetitivo se repetirá por el número de veces que se repita la operación
SISTEMAS TÉCNICOS EMPLEADOS EN LA MEDICIÓN DE TIEMPOS:
Descripción: Para la determinación del tiempo de ejecución de una pieza
de la que se disponga del plano, una persona con experiencia estima el
tiempo de ejecución a ojo
Aplicación: Se aplicará en empresas que ofrecen fabricaciones unitarias o
pequeñas cantidades. Todas las ofertas no se convierten en pedidos.
Determinar el coste exacto no garantizará conseguir el pedido, dependerá
de otros factores como el plazo de entrega.
Ventajas e inconvenientes: Es un sistema muy rápido, en el que se
pueden cometer errores importantes (sobre el 30%) dependerá del estado
anímico de la persona encargada en el momento de que lo realice.
Estimación de tiempos
Es el sistema más antiguo y rápido de ejecutar
Descripción: Sistema de estimación-comparación basado en el anterior y que
utiliza un fichero que incluye todas las piezas que se han realizado en los
últimos años. En cada ficha se incluye el dibujo de la pieza y el tiempo que
tardó en ejecutarla. Estas fichas están ordenadas y agrupadas de mayor a
menor tiempo de ejecución. Una vez estimado el tiempo, la persona
experimentada compara la pieza con el fichero de otro grupo en la que se
empleó ese tiempo, aunque las piezas no sean iguales. Si se aprecia
diferencias se vuelve a comparar con otro grupo hasta asignar el tiempo
definitivo.
Aplicación: para hacer ofertas unitarias o de series reducidas como en el caso
anterior.
Ventajas e inconvenientes: en un sistema rápido, pero no tanto como el
anterior, y la ventaja que tiene que los errores que pueden cometerse no
menores sobre el 15%.
Ficheros analógicos

Descripción:

consiste en la aplicación de teoría del muestreo estadístico a las
observaciones instantáneas realizadas al azar para determinar el tanto por uno de
paro de una máquina o grupo de máquinas o de un operario o grupo de
operarios.
Se divide el número de veces en el que el objeto en estudio estaba parado

Muestreo del trabajo (work simpling):

Aplicaciones:
entre otras si se quiere incentivar a un grupo de operarios, por su dedicación al trabajo para reducir la ociosidad.


Ventajas e inconvenientes:
sin cronometrar se puede conocer la proporción entre los tiempos productivos y los improductivos, proceso sencillo y poco costoso. Solo costoso en caso de realizarse muchas observaciones. Si estas son insuficientes es necesario que haya un grado de confianza predeterminado dentro de unos límites de error.
Tablas específicas para maquinarias
Descripción:
es un sistema de tiempos predeterminado. Cada tipo de maquina tiene su tabla. En ella se recoge los diferentes tiempos de medios de ejecución de cada uno de los elementos de operación que a lo largo de los años han sido necesarios para efectuar las diferentes operaciones de dicha máquina, así como su preparación para la serie
Aplicación
: cuando las series que se han de realizar son pequeñas o medianas
Ventajas e inconvenientes
: Es más rápido que realizar un cronometraje, y permite conocer el tiempo a priori, con lo que se podría determinar cargas de trabajo, así como establecer incentivos. El error sobre un 10%.
MTM


Descripción:
es un sistema de tiempos predeterminados, basado en el estudio de micromovimientos necesarios para ejecutar la operación. Dichos micromovimientos figuran en unas tablas con el tiempo necesario para realizarlos.
Las tablas de MTM se deben al trabajo de Guilbreth, que durante muchos años se dedico al estudio de la división del trabajo en micromovimientos

Aplicación
: El MTM-1 Se utiliza para operaciones manuales que no requieren a penas participación mental y son de corta duración, la cual se repite muy frecuentemente y en grandes series.


Ventajas e inconvenientes
: Como ventajas podemos decir que evita la presencia incomoda del cronometrador y su grado de error es de aproximadamente el 3%. El inconveniente es que requiere una dilatada formación y experiencia y además es laborioso.Después de usar el sistema MTM-1, utilizado para determinar el tiempo sólo en operaciones de corta duración, se crea el MTM-2 y el MTM-3. Los movimientos empleados para el MTM-2 son agrupaciones de micromovimientos, y en el MTM-3 las agrupaciones de los movimientos del MTM-2, y estos permiten hacer estudios de operaciones de mayor duración.
Podemos ver los movimientos del MTM-2 y entre paréntesis los micromovimientos del MTM-1:
 Recoger (soltar, estirar brazo, asir).
 Poner (trasladar, colocar, soltar).
 Reasir.
Aplicar presión.
 Emplear los ojos.
 Mover el pie.
 Dar un paso.
 Inclinarse y levantarse.
 Hacer girar.
 Factores de peso.
En el MTM-3, el elemento manipular seria el conjunto de los dos primeros del MTM-2, es decir, coger y poner.
Cronometraje o estudio de tiempos:


Descripción:
El cronometraje de una operación consiste en observar como realiza la operación el trabajador y descomponerla en elementos de operación para después medir el tiempo de cada uno de ellos con la ayuda de un cronometro, al mismo tiempo que se asigna un factor de actividad. Para cronometrar se suele emplear el procedimiento llamado de vuelta a cero que consiste en medir por separado cada operación elemental o elementos en que se ha descompuesto la operación principal. Hay que familiarizarse primero con el cronometro para no cometer errores.

 Aplicación:
Para determinados tiempos de operaciones que se repetirán en los meses sucesivos, en series que puedan ser pequeñas, medianas o grandes. (para estas últimas se utiliza el MTM 1.)


Ventajas e inconvenientes
: Podríamos decir que es más preciso que los métodos anteriores, pues el error estimado es de aproximadamente un 5% (con un nº de observaciones adecuado) gracias a la apreciación de la actividad. Como inconveniente tenemos que es más lento que los anteriores. Puede requerir mucho más tiempo en función de la complejidad de la operación y del grado de confianza y error que queramos asumir. Cuando el cronometraje sea referente a una actividad que se repite y en series importantes, habrá que afinar más y requerirá mucho más tiempo de observación del operario.
TIPOS DE CRONÓMETROS
Los cronómetros empleados para la ejecución de las tareas pueden medir segundos, centésimas de minuto y diezmilésima de hora. La hora es la unidad de medida más utilizada, que se emplea dividida en 10.000 partes, y cada una de estas es una diezmilésima de hora.
Atendiendo a la unidad de tiempo que midan, los cronómetros pueden ser:
 Sexagesimales que miden segundos
 Minuto centesimal que miden centésima de minuto
 Hora decimal que miden diezmilésima de hora
Los cronómetros se pueden dividir en categorías:
a)
Analógicos:
son relojes mecánicos de alta precisión, donde su energía se consigue por cuerda. A principios del siglo XIX fue un relojero suizo llamado Louis Berthoud quien inventó el primer cronómetro.
Los más usuales constan de:
 Una esfera principal con una aguja
 Una esfera totalizadora con una aguja
 Corona para cuerda
 Botón de retroceso
b)
Digitales:
basa su funcionamiento en la electrónica digital, se alimenta a través de batería. Se inventó en 1956 y supuso una gran revolución en el campo de la relojería, ya que se consiguió fabricar relojes mucho más baratos y con más precisión. Y se han creado unos específicos para la industria.
El cronómetro más utilizado es el que mide la diezmilésima de hora, la hora decimal, que representa las mayores ventajas.

Para cronometrar suele emplearse el procedimiento de vuelta a cero, que como ya hemos explicado. Para seguir el procedimiento es necesario familiarizarse con el cronómetro y realizar ejercicios para cronometrar sin errores superiores a los humanos.
MANEJO DEL CRONÓMETRO
ETAPAS PARA LA REALIZACION DE UN CRONOMETRAJE
Estudio en el puesto de trabajo:
a) Análisis del método:
I. Observación y anotación del método
Se debe asignar un tiempo al operario en función de un método, ya que pueden seguirse varios métodos hay que buscar el que sea mejor en consonancia con la buena economía de la empresa.
La base de la regla general dice que hay que anotar todos los datos y detalles que puedan ser una variable en el tiempo de ejecución. En relación con:
 Los materiales (cantidad, clase, dimensión, forma, peso, calidad..),
 Las maquinarias clase, tipo, nº, potencia, características, funcionamiento..),
 Herramientas y útiles (cantidad, clase, estado de conservación),
 Con el puesto de trabajo (croquis, posición del operario),
 en relación con el operario (hombre o mujer, experiencia, postura, categoría..),
 Condiciones externas (temperatura, ruidos, iluminación…)
II. Descomposición en operaciones elementales

Es preciso realizarla delante de un operario, en el puesto de trabajo donde se va a realizar la tarea que se va a cronometrar
Es necesario describir detalladamente la forma en que el operario o la máquina desarrolla el trabajo. Para ello el trabajo que hay que cronometrar se descompone en partes que llaman elementos u operaciones elementales

b) Toma de datos:
I. Valoración de la actividad
II. Anotación de los tiempos cronometrados
III. Nº de observaciones a realizar.
Análisis de los datos
La realiza el cronometrador en su despacho y permite llegar a establecer el tiempo tipo mediante una serie de cálculos.

a) Cálculo del tiempo normal
b) Aplicación de los suplementos
c) Determinación de la frecuencia de los elementos
d) Cálculo del tiempo tipo y óptimo
e) Cálculo de la saturación
VALORACIÓN DE LA ACTIVIDAD, CICLOS DE TRABAJO Y ESTUDIO DE LOS TIEMPOS TOMADOS
Determinar cuál es el tiempo que se debe asignar a un trabajador para la realización de su tarea se puede realizar un estudio a través de un cronómetro y a través de él determinar el tiempo justo y equitativo tanto para el operario como para la empresa, que se debe asignar a una tarea.
Es necesario referir el tiempo tomado, al que tardaría un operario medio.
Este operario tiene una inteligencia y facultades físicas medias y una formación y experiencia suficiente para realizar su trabajo con calidad aceptable, y con un rendimiento ni alto ni bajo.
En la práctica no siempre encontramos a ese operario medio y aunque lo encontremos debemos considerar que no siempre se trabaja con la misma constancia, interés y voluntad.
FACTORES QUE MOTIVAN VARIACIONES EN EL TIEMPO DE EJECUCIÓN
1-
Método seguido:
El método que emplee el operario influye en el tiempo de ejecución. Si el operario lo necesita se le debe permitir la dedicación de algún tiempo que le permita mejorar y adaptarse a el nuevo método. Es necesario tener en cuenta si el operario emplea o no el método establecido.

2-
Características del trabajo:
Referidas a las particularidades que tiene cada trabajo y que influyen en el tiempo de ejecución a pesar de que el trabajador esté realizando una actividad normal.

3-
Aptitud:
La predisposición natural de las personas a la hora de ejecutar una tarea influye en un mayor o menor tiempo de ejecución de la tarea.

4-
Voluntad:
Situación de interés que varía según la persona y que puede ser motivada por causas internas o externas a la empresa.
NIVELES DE ACTIVIDAD
El método y las condiciones prácticamente permanecen constantes mientras que lo que en realidad se debe valorar son los niveles de aptitud y voluntad del operario.

Para realizar la valoración de la actividad primero se establece una referencia y la mejor referencia para ello es el operario medio trabajando con una actividad normal.
ESCALA DE VALORACIÓN
La escala de valoración permite fijar otros niveles de actividad en comparación con el normal.

Una escala muy utilizada es la que llama 100 a la actividad nomral y 140 a la óptima que es la máxima que puede desarrollarse durante todas las jornadas laborables sin perjudicar la salud del operario ni hacerle caer en el agotamiento físico
En esta escala el 0 corresponde a la inactividad total o reposo absoluto.

En las valoraciones de actividad no es fácil apreciar diferencias menores del 5%, las muy altas y muy bajas son más difíciles de valorar que las que están alrededor del normal.
En los ejercicios de adiestramiento se utilizan tres operaciones típicas como andar, repartir naipes y llenar un tablero con clavijas, en los cuales es conocido para unas determinadas características el tiempo normal.
Trabajo Libre: Trabajos en cuyas operaciones elementales el operario puede desarrollar la actividad que desee; es el caso de los trabajos totalmente manuales en los que no hay ninguna circunstancia que impida alcanzar cualquier nivel de actividad.

Trabajo limitado: Tiene algunas operaciones elementales en las que el operario no interviene ya que la máquina las hace automáticamente o también operaciones en las que aún haciéndolas el operario utiliza algún medio que no tiene limitación inferior a la actividad, pero sí superior, es decir, el proceso permite desarrollar una actividad tan baja como se desee, pero no llegar a la actividad óptima.
TRABAJO LIBRE Y TRABAJO LIMITADO
PRECAUCIONES A TOMAR EN LA VALORACION DE LA ACTIVIDAD
El tiempo normal de una operación que se ha cronometrado varias veces debería ser el mismo, pero muchas veces no es así ya que existen ciertos elementos perturbadores como los que se indican a continuación.
- Variaciones en la posición de los materiales o herramientas, en el puesto de trabajo, alteraciones en la realización de movimientos o variaciones en la calidad y terminado de las piezas o materias primas que llegan al lugar de trabajo.
- Errores de pulsación de cronometro (margen de error 1%)
- Variaciones en la apreciación de la actividad (margen de error de 5%)
El cronometrador no debe limitarse a tomar para un elemento un solo tiempo para poder tener un tiempo normal medio que resulte justo estadísticamente para el operario y para la empresa.
Es conveniente valorar la actividad durante la ejecución del elemento para que cuando termine y lea la medida de tiempo que marca el cronometro, este tiempo no influya sobre la valoración que había realizado el cronometrador.
ENTRENAMIENTO EN LA VALORACIÓN DE ACTIVIDADES
En la formación de cronometradores para realizar un entrenamiento en esta valoración son utilizados algunos ejemplos de trabajo como son:
 Desplazamiento en terreno horizontal sin carga.
 Repartir naipes
 Colocar en un tablero unas clavijas de madera.
 Películas de ciertos trabajos
 Valoraciones en taller con la supervisión directa del instructor.
NÚMERO DE CICLOS DE TRABAJO A CRONOMETRAR
Los sucesivos tiempos tomados de un mismo elemento del ciclo de trabajo resultan muchas veces distintos por una serie de causas. Por ello para determinar un tiempo que sea justo es necesario tomar varios tiempos y actuaciones para cada elemento, de esta manera pueden originarse variaciones difíciles de registrar.
La garantía del valor medio del tiempo correspondiente a un elemento establecido por cronometraje aumenta cuando crece el número de datos obtenidos.
Antes de determinar el número de ciclos de trabajo que vamos a cronometrar hay que decidir dos puntos importantes que son el nivel de confianza y la precisión.
1- El nivel de confianza se refiere a la probabilidad de no cometer un error superior al adoptado como precisión (95%)
2- La precisión es el porcentaje que se admite como máximo error al tomar la media de la muestra como valor verdadero. (5-10%)
ESTUDIO DE LA FATIGA
TEMA 5 :
PRODUCTIVIDAD, COSTES, TIEMPOS DE TRABAJO Y MEJORA DE MÉTODOS

La fatiga está originada, entre otras causas por la realización de trabajo físico.

Existe trabajo estático, que también fatiga y se realiza consumiendo energía, por lo que fisiológicamente, sebe ser evaluado como un verdadero trabajo.

Es importante que en todo trabajo estático se intercalen pausas frecuentes, que no han de ser un reposo, ya que en este caso pueden originar efectos beneficiosos una serie de movimientos rápidos.

La diferencia entre el trabajo estático y el dinámico, consiste en que en este último, el músculo una vez más cumplida su acción vuelve a relajarse.

Cada actividad intensiva, demuestra que existe una verdadera fatiga intelectual. Este tipo de fatiga conduce a una solicitud cada vez más grande de las funciones centrales.

Las causas de esta fatiga pueden ser muy variadas, según el tipo de trabajo, las características del individuo y las condiciones que rodean el puesto de trabajo.

La fatiga es un factor indeseable, que existe en el trabajo y que aunque difícilmente
puede eliminarse en su totalidad, sí puede reducirse de una manera considerable.


ESTUDIO DE LOS SUPLEMENTOS

Después de haber estudiado la fatiga industrial, se
ve la necesidad al asignar al operario un tiempo para la ejecución de la tarea, de tener en cuenta, no solamente el tiempo que lleva hacer este trabajo con la actuación o actividad normal, sino que también hay que contar una serie de paradas o interrupciones
justificadas.
Los suplementos que generalmente se utilizan son:

 Suplementos para necesidades personales.
 Suplementos para recuperarse de la fatiga.
 Suplementos por esperas.
 Suplementos por trabajo limitado.
 Suplementos varios.

Suplementos para necesidades personales :
Es el tiempo dedicado por el operario durante su jornada laboral a beber agua, lavarse las manos, ir al servicio, etc

Suplementos para recuperarse de la fatiga
:Esfuerzo físico,Mala iluminación,Condiciones atmosféricas,Concentración intensa,Ruido,Tensión mental,Monotonía,tedio.
Suplementos por esperas
Existen puestos de trabajo en los que concurren unas circunstancias que ocasionan que
el operario a veces tenga que estar esperando.
Suplementos por trabajo limitado

Al emplear sistemas de salarios con incentivo, al operario se le calcula la prima en
función del rendimiento conseguido.
Suplementos varios
Hay empresas que emplean otros tipos de suplementos como pueden ser: Para tomar el
almuerzo, para lavarse, para mantener limpia la zona de trabajo y máquina a lo largo de
la jornada.


TIEMPO ÓPTIMO DEL TRABAJO
Se entiende por tiempo óptimo el que puede costar le al operario trabajando, a la actividad óptima, la realización de una operación elemental, ciclo de trabajo o tarea completa.

El estudio de los tiempos óptimos es importante para conocer las oportunidades que el operario va a tener de conseguir incentivo en aquellos trabajos en que el proceso le impide desarrollar la actividad que desee.


A) CANTIDAD DE TRABAJO MANUAL:
Este concepto sirve para identificar la
cantidad de trabajo de los elementos u operaciones elementales que hace el
operario (manuales maquina parada, manuales maquina en marcha y
tecnomanuales).

B) PRODUCCION ÓPTIMA:
Es la que obtiene un operario trabajando a la
actividad optima (se puede expresar en diezmilésimas o en horas).
SATURACION:
Es el coeficiente de dividir la cantidad de trabajo manual por el tiempo óptimo del ciclo de trabajo.

Se da cuando el operario tiene que
estar esperando a que termine un elemento maquina y no puede llegar a obtener la actividad que le interesaría porque el proceso se lo impide. S= C´/Ci.

 Se observa que si el trabajo es libre la saturación, es igual a 1,4.
 Si es un trabajo limitado la S será inferior a 1,4.

ASPECTOS RELACIONADOS CON LA CANTIDAD DE TRABAJO
A)CANTIDAD DE TRABAJO REAL
Trabajo realizado por el operario, el trabajo
manual (no existen elementos maquina). En los trabajos en que no existen elementos
máquina todo el trabajo es real.

En los trabajos que existen elementos máquina la cantidad de trabajo real es la suma de las cantidades de trabajo de los elementos
manuales máquina parada y de los manuales máquina en marcha. A esta cantidad de
trabajo se le designa Hh reales.

B)CANTIDAD DE TRABAJO PAGADO:
Es la cantidad de trabajo por la que efectivamente cobra el operario, se designa en Hh pagados.
En los trabajos libres, la cantidad de trabajo pagado y real son iguales, en cambio en los Trabajos limitados, la cantidad de trabajo pagado es diferente al trabajo real.

Pueden existir Hh. Pagados por dos causas:

Por causas imputables al operario:
cuando el trabajo es libre y el operario no llega a realizar como término medio 1 Hh/h, ha de estudiarse la causa de porque realiza una actividad inferior. Suponiendo que en 8h, ha hecho 7 Hh/h, hay que pagarle igualmente las 8 horas.

Por causas no-imputables al operario:
el trabajador no puede porque se lo impide el propio proceso, ya que existe trabajo limitado, se le abonaran las Hh/h reales + los
Hh/h concedidos= Hh/h pagados.

C)CANTIDAD DE TRABAJO DEFICITARIA
En un trabajo libre, después de
realizarlo el operario tiene que haber obtenido como término medio 1Hh/h.

En 8h debe obtener 8Hh/h, si solo realizó 7, la diferencia entre lo que debería obtener y lo que
obtuvo, es 1 en este caso, se denominan Hh/h deficitarios.
D)CANTIDAD DE TRABAJO CONCEDIDA
Son Hh. que se aumentan a los Hh reales en los trabajos limitados para compensar al operario esta limitación.
En este tipo de trabajos si sólo se tuviese en cuenta el trabajo que realmente hace el operario no obtendría primas interesantes por impedirle el propio proceso desarrollar la actividad
media que desease.
Por este motivo se aplican los Hh concedidos, para su determinación se considera el período máximo en el que el operario puede estar inactivo.

E)UTILIZACIÓN MAQUINA
Este término se utiliza para indicar como el obrero ha aprovechado la maquina. Para amortizar las maquinas de una forma económicamente más rentable, es interesante que estén paradas el menor tiempo posible.

Se distinguen tres tipos de utilización:

Utilización relativa al operario.
Es el tiempo óptimo total que corresponde al trabajo que
ha realizado el operario entre el tiempo total neto de trabajo que empleó para su realización deducida las paradas.

Utilización relativa del servicio:
Es uno de los índices de rendimiento de la sección, en
este caso del tiempo empleado por el operario en hacer el trabajo no se deducen las paradas.

Utilización absoluta:
referida al conjunto de maquinas de una sección, su objeto es
técnico y va orientado a la modificación de métodos preparatorios.

F)ACTUACION PAGADA Y ACTUACION REAL
Actuación pagada: indicación de la mayor posibilidad de prima a que puede llegar el operario en un trabajo limitado.

Actuación real: Cociente de dividir el trabajo real, los Hr/h reales por el tiempo optimo
del ciclo del trabajo.

Las circunstancias de tener que aplicar Hh concedidos en los trabajos limitados, es una solución justa, pero no resulta totalmente satisfactoria ni para operarios ni para empresarios. Lo ideal sería conseguir que todos los trabajadores tuvieran una saturación
de 1,4, proporcionando al trabajador si lo desea llevar una actividad de 140. En muchos trabajos lo hacen asignándole un trabajo adicional durante las inactividades forzosas.

Cuando esto no sea factible se aplicaran los Hh concedidos y se retribuirá al operario en función de las actuaciones pagadas por algún procedimiento.



TIEMPOS TIPO
A) Tiempo tipo elemental

El tiempo tipo elemental es el resultado de incrementar el tiempo normal elemental en los suplementos que le correspondan.
En un estuche de cartón se coloca una docena de lápices. En un estuche de cartón se coloca una docena de lápices.
Cada uno de estos estuches se envuelve con papel manila ya cortado a medida, y para su expedición se meten, una vez envueltos, en cajas de embalaje. En una caja de embalaje caben dos docenas de estuches. Al realizar el estudio de tiempos el ciclo de trabajo se
descompuso en los siguientes elementos, para los que se calcularon los tiempos
normales que se indican y a los que les correspondían 5% de suplementos de
necesidades personales, 4% para recuperación de la fatiga y 2%por trabajar de pie:

B) Tiempo tipo por ciclo de trabajo totalmente manual. Frecuencias
Si se desea agrupar los tiempos tipo elementales para disponer del tiempo tipo por pieza, es decir, por ciclo de trabajo, será preciso tener en cuenta la clasificación de los elementos atendiendo a como se presentan en el ciclo de trabajo.
A veces los elementos de frecuencia no se presentan con una periodicidad constante,
sino que aparecen con una frecuencia irregular, es decir en cantidad variable de ciclos
de trabajo.

C) Tiempo tipo por ciclo de trabajo con intervención de maquinas

En un ciclo de trabajo en el que existan elementos manuales máquina parada, elementos manuales máquina en marcha y elementos máquina, para calcular el tiempo tipo por ciclo de trabajo, por supuesto que será preciso calcular los tiempos tipo elementales, pero en el momento de agruparlos, además de tener en cuenta las frecuencias, es preciso
hacer otras consideraciones.

D)Producción normal o exigible

La que obtiene el operario haciendo el trabajo a la actividad normal.
Esta producción puede obtenerla, cualquier operario conocedor de su trabajo y ha de estar basada en unas especificaciones definidas de calidad final del producto.

COMPLEMENTOS A LOS ESTUDIOS DE TIEMPOS
A)Estudios de tiempos en trabajos no repetitivos

Los trabajos que se cronometran en las distintas empresas se pueden clasificar en:
 Trabajos repetitivos: se realizan en la fábrica con bastante frecuencia y que agrupan productos iguales que se fabrican en cantidad.
 Trabajos no repetitivos: aquellos que usando los medios de producción de que dispone la empresa, son fabricados esporádicamente, bajo pedido y que una vez realizados es poco probable que vuelvan a repetirse.

En los trabajos no repetitivos es necesario proceder de una forma un poco distinta ya que es probable que cada operación elemental no se presente más que una vez y en estos casos es necesario estar muy atentos para no perder estos tiempos.

La descomposición en elementos se realizará a la vez que se van tomando los tiempos y
las actividades, además se debe describir cada operación elemental.



B)Estudios de tiempos de preparación de la tarea.
Dentro de los trabajos no repetitivos pueden encontrarse aquellos que consisten en reparar y poner en condiciones el puesto de trabajo.

En una determinada orden de trabajo, existen una serie de acciones que se deben realizar al comienzo y final del trabajo.
Estos trabajos levan un tiempo y forman parte del trabajo y por ello hay que tenerlos en cuenta juntamente con los de fabricación para asignar un tiempo total al operario.

El conjunto de estos elementos se llaman trabajo de preparación se pueden referir a
puestos de trabajo manuales o mecanizados.

C)Estudio de tiempos de trabajo en ciclos de corta duración

Es preciso efectuar cronometrajes de trabajos en los que cada pieza lleva poco tiempo o
hacer estudios de tiempos de elementos muy cortos. Con el tipo de cronometro que se
utiliza es difícil tomar tiempos individuales.

D)Bono de trabajo

El operario debe saber antes de realizar cada tarea, el tiempo tipo que tiene asignado y
las características que rodean a ese tiempo.
Para tener toda esta información se usa un impreso que se
llama BONO DE TRABAJO que consta de una serie de conceptos:
 OPERACIÓN NUMERO Y PUESTO DE TRABAJO
 TIEMPO TIPO TOTAL POR PIEZA, EN TRABAJO LIBRE
 TIEMPO TIPO POR PIEZA EN TRABAJO LIMITADO:
 TIEMPO TIPO DE PREPARACION POR SERIE
 TIEMPO TIPO TOTAL DE LA SERIE
 NUMERO DEL PEDIDO
 NUMERO DE LA HOJA DE INSTRUCCIONES:
 HORAS DE PRESENCIA que se subdividen en:
- Horas no controladas: son las que corresponden a trabajos que hace el operario y para lo que no se dispone estudio de tiempo.
- Horas a paro: Aquellas que el operario esta sin hacer nada por diversas causas como la falta de trabajo, falta de grúa, de material, de herramientas, de energía
eléctrica, etc.
- Horas a prima: Son las de presencia (no controladas + paro)
- Incentivos por hora: Primas por hora que consigue el operario.
- Incentivo total: la prima por hora multiplicada por el número de horas a prima.
- Fecha de cobro: Día que el operario percibe la prima.
- En el reverso de la columna aparece conceptos en él se especifica las causas de paro y horas no controladas. Las letras E y T son marcas de el reloj de empezar y terminar cada concepto.
Este es un ejemplo del modelo más empleado aunque existen formas variadas dependiendo del tipo de trabajo y del tipo de empresa.
TABLAS DE TIEMPOS NORMALIZADOS

El estudio de tiempos con cronometro que se lleva a cabo ha de hacerse de tal forma, que los tiempos de elementos que se vayan obteniendo para cada puesto pueden servir para confeccionar tablas de tiempos normalizados. El disponer de estas tablas proporciona unas ventajas:
 Poder valorar sus trabajos antes de su realización
 No tener que estar continuamente cronometrando
 Economía en la medida de los trabajos
Fijando la atención en el tipo de trabajos que aparecen en una empresa se pueden clasificar en trabajos repetitivos (para grandes series) y en los trabajos poco o nada repetitivos.
Los tiempos normalizados son una serie de tiempos tipo condensados, a partir de tiempos tipo elementales que se obtuvieron en muchos cronometrajes. Estos datos se deben obtener del lugar y puestos donde se van a aplicar. Están formados por elementos que aparecieron varias veces en operaciones cronometradas y que permitirán relacionar sus variables con el tiempo de ejecución.
Confección de las tablas de tiempos normalizados
En los estudios de tiempos aparecen operaciones elementales que se denominan
elementos:
 Constante: Fáciles de determinar, es suficiente con reunir muchos datos, a partir de los cronometrajes para lograr valores representativos.
 Variables: Hay que tomar cronometrajes suficientes que permitan abarcas
distintos valores de las variables para poder establecer la ley que relaciona los tiempos con esas variables.
 Máquina: Son calculados a partir de los datos de funcionamiento, como pueden
ser revoluciones, avances, longitud a mecanizar, etc.

CONTROL DE RESULTADOS

La eficacia que obtenga el operario en la realización de un trabajo se calcula dividiendo los Hh que vale ese trabajo por el tiempo invertido.
El Tiempo invertido son las horas de presencia menos la suma de horas no controladas y las de paro.
Hay que llevar un control de las eficacias o rendimientos medios que se van obteniendo y sacar unas conclusiones de estos resultados.
La dirección de la empresa necesita conocer estos rendimientos medios para tomar sus decisiones. Por otra parte la oficina de tiempos va a utilizar esto controles para detectar posibles anomalías en los tiempos fijados para los trabajos.

ESKERRIK ASKO!!!
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