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Automatización de la industria láctea

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on 20 July 2015

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Automatización de la industria láctea
Introducción
La
automatización
puede definirse como la aplicación automática de métodos y procedimientos previamente programados para el control de distintos procesos industriales, con el fin de sustituir al operario en tareas físicas y mentales.
La razón principal es la optimización de los procesos: estandarización de los procedimientos y disminución de costos.
El objetivo del presente trabajo es entregar una visión sobre la automatización de los procesos que componen la industria láctea.
Automatización
Acciones necesarias para controlar un proceso de manera óptima, siendo manejadas por un sistema de control sobre instrucciones que han sido previamente programadas.
Es fundamental que el sistema de control se comunique con cada componente controlado y cada transmisor
La automatización funciona en base a la lógica.
La automatización no tiene como fin que el operador sea superfluo en el proceso, sino que su poder y alcance se vea aumentado.
Tareas de control de un sistema automatizado
Sensores y transductores
En la automatización es necesario contar con elementos que adapten las magnitudes de referencia en otro tipo de magnitudes, proporcionales a las primeras, de manera que sean interpretables por el sistema y así se pueda realizar un buen control del proceso.
Sensores:
instrumento que produce una señal, usualmente eléctrica, que refleja el valor de una propiedad.
Transductores:
Tiene la misión de traducir o adaptar un tipo de energía en otro más adecuado para el sistema, es decir, convierte una magnitud física no interpretable por el sistema en otra variable que sí se puede interpretar.

Tipos de sensores
Control lógico programable (PLC)
Elección de un PLC por catálogo
UNIVERSIDAD DE CHILE.
FACULTAD DE CIENCIAS QUÍMICAS Y FARMACÉUTICAS.
DEPARTAMENTO DE CIENCIA DE LOS ALIMENTOS Y TECNOLOGÍA QUÍMICA.
INGENIERÍA EN ALIMENTOS
INGENIERÍA DE PRODUCTOS LÁCTEOS

Control digital
Control
analógico
Monitorización
Supervisión
Información
de gestión
Sensor de temperatura
Principales: Termistores. Resistencias cuyo valor asciende o disminuye con las variaciones de temperatura.
Aplicación: tanques de depósito, separadores e intercambiadores de calor.
Sensores de presión
Principales: Manómetros.
Transforman magnitud física de presión o fuerza por unidad de superficie en otra magnitud eléctrica, que se emplea en el equipo de automatización.
Aplicación: homogeneizadores y en las distintas bombas a lo largo del proceso.
Sensores de nivel
Detectan nivel de llenado de los tanques
Aplicación: depósitos y CIP
Sensores de flujo
Se utilizan para detectar fluidos en la línea, proporcionando valiosa información para la supervisión de fugas y la medición de líneas auxiliares, como vapor y aire comprimido.
Sensor de concentración
Medir concentración de parámetros químicos, turbiedad, color, etc.
Sensor de seguridad
Detectan directamente, sin necesidad de contacto, cuando una compuerta está abierta o cerrada.
Sensores de posición y direccionamiento
Especialmente usado en válvulas y tuberías en la industria láctea.
En válvulas, poseen tres posiciones claves: válvula abierta, cerrada y cualquier posición intermedia.
Nació como solución al control del circuitos complejos de automatización.
Anteriormente se usaban relés y contactores: deben cambiarse y tienen piezas mecánicas.
La secuencia básica de operación se puede dividir en tres fases principales:
- Lectura de señales desde la interfaz de entrada.
- Procesado del programa para la obtención de las señales de control.
- Escritura de señales en la interfaz de salida.

Entre las principales ventajas del uso de un PLC se tienen:
- Menor tiempo de elaboración de proyectos, ya que no es necesario dibujar el esquema de contactos.
- Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido.
- Mínimo espacio de ocupación.
- Menor costo de mano de obra de instalación.
- Mantenimiento económico.
- Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo PLC.
- Menor tiempo de puesta en funcionamiento.
- Si un PLC queda pequeño para manejar un proceso industrial puede seguir siendo de utilidad en otras máquinas o sistemas de producción más pequeños.

Estructura de un PLC
Ventajas
Seguridad
Calidad del producto
Fiabilidad
Economía de producción
Control de la producción
Desventajas
Programador
Inversión inicial mayor
Memoria
Entradas/Salidas
Módulos de ampliación
Contadores
Salidas de impulso
Potenciómetro
Puertos de comunicación
Aritmética en coma flotante
Velocidad de ejecución booleana.
Criterios para elegir un PLC
Cantidad de entradas y salidas
Capacidad de programas y memoria
Comunicaciones entre sistemas
Escalabilidad
Seguridad
Precio
Servicio técnico
Conclusión
No deben ser considerados como nueva tecnología, sino como una parte necesaria del proceso.
Optimizar procesos, normalizando producto, disminuyendo costos.
Las ventajas son mucho mayores que sus desventajas.
~Muchas gracias~
Nombre: Alicia Ferrera López
Profesor: Alicia Rodríguez Melis
Eduardo Castro Montero
Ayudantes: Elizabeth Contreras Cerón
Camila Hernández Montes
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