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4.1 DEFINICIÓN DE TPM

Mantenimiento Productivo Total
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on 23 May 2015

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Transcript of 4.1 DEFINICIÓN DE TPM

EFECTIVIDAD DE LOS EQUIPOS
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL

¿Por que el TPM?
Caso de Implementación del TPM
OEE
Llena los estuches con detergente
Da forma a los estuches, coloca asa y remaches y suministra a ACMA
Envuelve los estuches formando grupos
Herramienta que se utiliza cuando se requiere establecer un procedimiento para cualquier tipo de acción.
Recoge una mejora
que se ha implementado
de una manera rápida y visual
para que todo el personal tenga
conocimiento de ello.
Eliminar:
Que restan eficacia al equipo
1
2
1.-Tiempo Muerto 2.-Pérdidas de Velocidad 3.-Defectos
3
3
TQC
Control de Calidad
Total
JAT
Producción
Justo a Tiempo
TPM
Mantenimiento
Productivo Total
Ing. Seiichi NAKAJIMA
Edwards DEMING
Estadístico Estadounidense
Unión Japonesa de Científicos
e Ingeniería (JISE).
"CALIDAD Y CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS"
Cultura de Calidad
Empleado del JIPM
Compañías Japonesas
Excelentes
SECRETO
Cero Averías
Cero Defectos
Cero Accidentes
Implica a toda la
Organización
Sistema orientado
a lograr:
1950
60's
Alta CALIDAD
Mínimos Costos de PRODUCTIVIDAD
Límites de Excelencia empresarial
ORIGEN DEL TPM
JAPÓN (1946 - 1952)
Reconstrucción de su País
Prevención del mantenimiento
: son aquellas actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto de los equipos, con el objeto de reducir los costos de mantenimiento durante su explotación. Las técnicas de prevención del mantenimiento exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencias y reparaciones.
Mantenimiento en áreas administrativas
: esta clase de actividades involucra a Departamentos como planificación, desarrollo y administración que facilitan y ofrecen el apoyo necesario para que el proceso productivo funcione eficientemente, con menores costos, oportunidad solicitada y con la más alta calidad: INFORMACIÓN.

Mantenimiento planificado o progresivo
: el objetivo es eliminar los problemas del equipamiento a través de acciones de mejoras, prevención y predicción.

Mantenimiento de calidad o Hinshitsu Hozen
:
Tiene como propósito mejorar la calidad del producto reduciendo la variabilidad, mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que tienen directo impacto en las características de calidad del producto.
Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen
:
se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento, esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc.

Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaisen:
son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el procedo productivo, con el objeto de maximizar la Efectividad Global de equipos, procesos y plantas: Equipos funcionales e inter-funcionales.
- Establecer una lista de comprobación de rutina para cada área de trabajo: Auto-auditorías.
- Establecer un sistema multi-nivel de auditoría en la que cada nivel garantiza que las 5S se sustenta en las áreas de trabajo y que el sistema de las 5S evoluciona y se fortalece.
- Establecer y documentar los métodos estándar en las áreas de trabajo similares.
- Documentar los nuevos métodos estándar para hacer el trabajo.

Los pasos en la estandarización son:

Al implementar las 5S's, se debe concentrar en estandarizar las mejores
prácticas en el área de trabajo.

El método de las “5S” es un sistema orientado a la limpieza visual , organización y disposición para facilitar una
mayor productividad, seguridad y calidad.
Esta es la "S" más difícil de alcanzar e implementar. La naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la implementación de las "5S's".

Pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones
Tablas con siluetas
Maletas o carros de herramientas portátiles
Estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un
bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc.

Estos elementos, cuando no se atienden, pueden llevar a averías de equipo y pérdidas de producción.

Fugas de aceite, aire, refrigerante
Partes con excesiva vibración o temperatura
Riesgos de contaminación
Partes fatigadas, deformadas, rotas,
Desalineamiento.
Al mismo tiempo comienzan a resultar evidentes problemas que eran ocultados por el desorden y suciedad:
Una vez que se ha eliminado la cantidad de estorbos y basuras viene una súper-limpieza del área. Cuando se logre por primera vez, habrá que mantenerla a fin de conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora.
¿Cómo Funciona el TPM?
Desarrollo de Habilidades
: El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:
Habilidad para identificar y detectar problemas en los equipos.
Comprender el funcionamiento de los equipos.
Entender la relación entre los mecanismos de los equipos y las características de calidad del producto.
Poder detectar y resolver problemas de funcionamiento y operaciones de los procesos.
Capacidad para conservar el conocimiento y enseñar a otros compañeros.
Habilidad para trabajar y cooperar con áreas relacionadas con los procesos industriales.

Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser
eliminados es llamado "etiquetado en rojo". Una tarjeta roja (de
expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario
para la operación.

¿Qué necesito para hacer mi trabajo?
¿Dónde lo necesito tener?
¿Cuántas piezas de ello necesito?

Ordenamiento o Acomodo
SEIRI
Lo necesario de lo innecesario
ORDENAR
SEITON
Cada cosa en su lugar y un lugar para cada cosa.
LIMPIAR
SEISO
ESTANDARIZAR
SEIKETSU
SOSTENER
SHITSUKE
5'S
Realizar actos o actividades rutinariamente sin coerción o mandato.
Conceptos Previos
Pilares del TPM
Software de Mantenimiento integrado para la Gestión del Mantenimiento, económico, y de fácil implementación.
EasyMaint genera automáticamente las órdenes de trabajo para mantenimiento de sus equipos a partir del programa de mantenimiento y parámetros como fechas, de órdenes de trabajo previas, frecuencias de días, frecuencia en contadores de horas, unidades fabricadas. Kilómetros recorridos, entre otras.


Sistemas Informáticos para la Gestión del Mantenimiento
Desarrolló Metodologías y
Conceptos de TPM - REGISTRADO
Cero Pérdidas
"La responsabilidad de la Calidad recae en quienes hacen la parte"
Alta MORAL en el Trabajo
Obtención de Productos y Servicios
Introducción del TPM en las Empresas
RELACIÓN ENTRE PILARES:
Se deben combinar durante el proceso de implantación:
Una empresa proveedora del sector eléctrico nueva (Tecnología moderna - El grado de deterioro no es un problema) : Inicia sus actividades TPM a través del MANTENIMIENTO DE CALIDAD.

Una planta antigua : Inicia sus actividades de TPM implantando el pilar MEJORAS ENFOCADAS y MANTENIMIENTO AUTÓNOMO.

Las normas que se indiquen deben ser claras y sencillas y los pasos deben ser secuenciales y fáciles de seguir.
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE ENVASADO
Línea de envasado denominada Multikilo 2 situada en el área de Producción y Envasado.
|
Es una herramienta gráfica en la que se representa un efecto y todas las causas que influyen en él.
El TPM emplea fundamentalmente sus herramientas para resolver problemas o pérdidas en líneas de producción, aunque se pueden generalizar a cualquier ámbito de la vida común.
Igual que el diagrama de espina de pez, se emplea para estudiar las causas que producen el problema que se está estudiando.
Se trata de un análisis completo del fenómeno en el que no se detallan las causas raíz del mismo. Es un análisis para conocer el problema, por tanto se recomienda que
se emplee en una primera etapa de análisis y contacto con el mismo.
En este análisis deben aparecer razones coherentes y documentadas, que demuestren que las causas raíz del problema son aquellas que se indican : “Hoja de verificación” que recoja esta información.
2WBLA o “Why Why Because Logical Analysis”
(Por qué Por qué, porque existe un análisis lógico)
Se suele colocar junto a la línea donde se ha llevado a cabo la mejora.
Las hojas de mejora con formato KANEDA, también llamadas Hojas de Mejora de 12 Pasos, son similares a las Speedy Kaizen, pero contienen más información.
Implantación por Pasos del Mantenimiento Autónomo
Con este paso se pretende formar a los miembros del equipo humano sobre los aspectos principales en funcionamiento y mantenimiento de la línea, además se les forma en a importancia de la limpieza y mantenimiento para la vida útil de las máquinas y se les hace participes del proyecto TPM.
PASO 3
PASO 5
Manuales de Mantenimiento
Ejecución
Las Auto evaluaciones consisten en una recopilación de preguntas sencillas relacionadas con distintos puntos como la formación y habilidades de operarios, seguridad y contaminación de la máquina o los estándares y los recursos utilizados.
Autoevaluaciones
El siguiente paso en la Auto evaluación es el Radar, con las puntuaciones obtenidas y las categorías de la Auto evaluación se construye un diagrama radial y un gráfico de barras con la evolución de la puntuación obtenida en las diferentes auditorías.
Por último se compararían los datos obtenidos con la evolución esperada del Master Plan (Plan Maestro) confeccionado por el departamento de TPM y se compararían cada una de las puntuaciones con la planta referencia del grupo.
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