Loading presentation...

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

Penggunan Metode Total Productive Maintenance (TPM) Untuk Me

No description
by

siska wijiastuti

on 29 September 2013

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of Penggunan Metode Total Productive Maintenance (TPM) Untuk Me

Penggunan Metode Total Productive Maintenance (TPM) Untuk Mengukur Efektivitas Mesin Pengemasan Primer Stripping ‘KUNGLUNG’
Latar Belakang
Belum optimalnya proses maintenance membuat tingginya nilai downtime dan proses perbaikan memakan waktu
Tinjauan Pustaka
TPM (Total Productive Maintenance)
Menurut Vincent Gaspersz (2011:279)

Suatu proses untuk memaksimumkan produktivitas peralatan dan mesin sepanjang masa pakai peralatan dan mesin itu.
Pemikiran TPM merupakan pencegahan kerusakan peralatan atau mesin untuk meningkatkan umur dari peralatan atau mesin itu sendiri, bukan kepada perbaikan mesin.
Metodologi Penelitian
Analisis Data
Kesimpulan
1. Nilai OEE sebesar 33,77%
2. Faktor terbesar penebab rendahnya nilai OEE adalah faktor reduce speed losses (48,11%) & setup and adjusment losses (14,45%)
3. Akar permasalahan rendahnya nilai efektivitas dikarenakan :
preventive maintenance yg belum optimal,
minimnya sistem 5S
Kurangnya keterampilan pada operator
Belum adanya penjadwalan mesin berdasarkan jenis produknya
4. Usulan perbaikan kepada rancangan TPM dengan mengoptimalkan preventive maintenance & diperkuat dengan sistem 5s atau 6S
Disusun Oleh :
Siska Wijiastuti
2009450073

Rumusan Masalah
Belum optimalnya proses maintenance membuat rendahnya nilai efektivitas mesin Pengemas Primer--> diperlukan pengidentifikasian proses perawatan mesin yang dilakukan perusahaan--> Agar didapatkan usulan yang efektif dan efisien.
Tujuan Pnelitian
Batasan Masalah
Batasan Masalah
1. Penelitian di PT Novell Pharmaceutical Laboratories.
2. Mesin yang diteliti adalah mesin pengemasan tablet primer stripping dengan merk ‘kunglung’.
3. Periode Januari 2013-Maret 2013
4. Metoda OEE.
5. Penelitian dilakukan hanya sampai pemberian usulan/evaluasi perbaikan
6. Biaya-biaya yang timbul tidak diperhitungkan.
Maintenance
OEE
(Overall Equipment Effectiveness)
OEE = A X P X Q X 100%
Six Big Losses
suatu kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam atau memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang dapat diteima.

(British Standard Institude BS3811 : 1974 dalam buku Antony Corder)
Pengumpulan Data
Diagram Pareto Faktor Six Big Losses
Fish Bone
Diagram 5W1H
Usulan Pemecahan Masalah
1. Mengeliminasi Six Big Losses
Memberikan pelatihan kepada operator
Melaksanakan Proses maintenance secara periodik
Mengelompokkan jenis prduk yang akan diproduksi
2. Usulan Rancangan TPM --> dengan cara sosialisasi proses TPM, perencanaan& perancangan TPM, mengoptimalkan proses preventive maintenance yang sudah ada dan meningkatkan sistem 5S & 6S, evaluasi dan standarisasi
Analisis Six Big Losses
Analisis Diagram Pareto
Analisis Diagram Fishbone
1. Belum optimlnya preventive maintenance
2. Rendahnya pengetahuan keterampilan operator
3. Keterbatasan mesin
4. Belum optimalnya sistem 5 S
5. Produk yang bervariasi
Analisis Usulan Pemecahan Masalah
1. Mengeliminasi Six Big Losses
Megoptimalkan preventive maintenance
Megelompokkan produk berdasarkan jenisnya
Memberikan pelatihan kepada operator
Penerapan sistem 5S atau 6 S

2. Usulan rancangan TPM --> Melakukan sosialisasi tentang TPM, mengoptimalkan proses preventive maintenance yang sudah ada dan meningkatkan sistem 5S atau 6S
1. Faktor reduced speed losses (48,11%)
waktu proses produksi yang tinggi menghasilkan hasil produksi yang rendah
ataupun waktu proses produksi yang tinggi menghasilkan hasil produksi yang tinggi tetapi waktu downtime pun tinggi pula
2.Faktor setup and adjusment losses (14,45%)
dikarenakan besarnya waktu setup yang terjadi
Saran
Full transcript