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Actividades de TPM en producción

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by

Aaron Tinoco

on 23 September 2013

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Transcript of Actividades de TPM en producción

Actividades de TPM en producción
Tinoco Castro Aarón

Los objetivos principales del TPM:
Reducción de averías en los equipos.
Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.
Utilización eficaz de los equipos existentes.
Control de la precisión de las herramientas y equipos.
Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de energéticos.
Formación y entrenamiento del personal.


Eliminación de
Mudas (perdidas)
Conclusión:
La búsqueda de una más eficaz y eficiente utilización de las máquinas y equipos para su planificación, como la capacitación del personal.
Tanto sea a nivel industrial cómo de servicios, tanto los costos, como la productividad, la calidad, la seguridad, la satisfacción del cliente y el cumplimiento de plazos depende en gran medida del no sólo buen funcionamiento de los equipos sino del muy buen funcionamiento que de ellos pueda obtenerse.
¿Que es el TPM?
Es un sistema esta destinado a lograr la eliminación de pérdidas en los equipos para los efectos de poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.


Lo que buscamos en el TPM:
El resultado final que se persigue con la implementación del Mantenimiento Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

Mantenimiento Autónomo.
Comprende la participación por parte de los operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la aplicación práctica de las "5's". Una característica básica del TPM es que son los propios operarios llevan a término el mantenimiento autónomo (mantenimiento de primer nivel). Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación, aprietes y ajustes.


Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos.


Se realiza mediante medidas de prevención vía rediseño-mejora o establecimiento de pautas para que no ocurran.


Mantenimiento Planificado.
Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminación.

Prevención de Mantenimiento.
Mediante los desarrollo de ingeniería de los equipos, con el objetivo de reducir las probabilidades de averías, facilitar y reducir los costos de mantenimientos. Se trata pues de optimizar la gestión del mantenimiento de los equipos desde la concepción y diseño de los mismos, tratando de detectar los errores y problemas de funcionamiento que puedan producirse como consecuencia de fallos de concepción, diseño, desarrollo y construcción del equipo, instalación y pruebas del mismo hasta que se consiga el establecimiento de su operación normal con producción regular.
Actividades fundamentales del TPM:
Mantenimiento autonomo
Aumento de la efectividad del equipo mediante la eliminación de averías y fallos.
Mantenimiento Planificado
Prevención de Mantenimiento.
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Predictivo.
Consistente en la detección y diagnóstico de averías antes de que se produzcan. De tal forma pueden programarse los paros para reparaciones en los momentos oportunos. La filosofía de este tipo de mantenimiento se basa en que normalmente las averías no aparecen de repente, sino que tienen una evolución.

Beneficios:
a) Reducción de paros.
b) Ahorro en los costos de mantenimiento.
c) Alargamiento de vida de los equipos.
d) Reducción de daños provocados por averías.
e) Reducción en el número de accidentes.
f) Más eficiencia y calidad en el funcionamiento de la planta.
g) Mejoras de relaciones con los clientes, al disminuir o eliminar los retrasos.


Tecnologías utilizadas para el monitoreo predictivo:
a) Análisis de vibraciones.
b) Análisis de muestras de lubricantes.
c) Termografía.
d) Análisis de las respuestas acústicas.
Etapas de implementación
La implementación está conformada por un total de cinco fases, las cuales comprenden una serie de fases, las cuales se resumen a continuación:
Preparación:
Decisión de aplicar el TPM en la empresa
Campaña de información
Formación de comités
Análisis de las condiciones existentes
Diagnóstico
Planificación

Implantación:
Capacitación
Implantación de las 3 Y: Motivación,
competencia y entorno de trabajo.
Implantación del CEP (control estadístico de procesos) para monitoreo.
Determinación y cálculo de ratios e indicadores
Experiencia piloto
Aplicación de mantenimiento autónomo
Implementación de las 5 “S”
Aplicación de mantenimiento planificado

Evaluación:
Análisis de resultados obtenidos.
Estandarización:
Se estandarizan los resultados obtenidos
y luego se da comienzo a un nuevo proceso continuo de mejora en materia de fiabilidad y durabilidad.
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