Loading presentation...
Prezi is an interactive zooming presentation

Present Remotely

Send the link below via email or IM

Copy

Present to your audience

Start remote presentation

  • Invited audience members will follow you as you navigate and present
  • People invited to a presentation do not need a Prezi account
  • This link expires 10 minutes after you close the presentation
  • A maximum of 30 users can follow your presentation
  • Learn more about this feature in our knowledge base article

Do you really want to delete this prezi?

Neither you, nor the coeditors you shared it with will be able to recover it again.

DeleteCancel

Make your likes visible on Facebook?

Connect your Facebook account to Prezi and let your likes appear on your timeline.
You can change this under Settings & Account at any time.

No, thanks

İş Etüdü Dönem Projesi

No description
by

Deniz Görkem ÖZEN

on 18 December 2013

Comments (0)

Please log in to add your comment.

Report abuse

Transcript of İş Etüdü Dönem Projesi


Örnek Büyüklüğünün Hesaplanması
%95 güvenlik düzeyinde %5 hata payına göre her bir öğe için yapılması gereken okuma sayısı ya da örnek büyüklüğü saptanmıştır. Örnek büyüklüğünü bulabilmek için ilk olarak 20 tane gözlem yapılmıştır.
Bunun için istatistiksel yöntem kullanıldı.
%95 güvenlik düzeyinde %5 hata payı için aşağıdaki formül kullanılır:




Burada,
n = saptanmak istenen örnek büyüklüğü
n’= ön etütle alınan gözlem sayısı
x = okumaların değerleri




İş Etüdü Dönem Projesi
Zaman Etüdü
Metot Etüdü
Problemin Belirlenmesi 1
Uğurlu Otocam A.Ş.
Uğurlu Oto Cam, 1971 yılında oto camı montaj atölyesi olarak işe başlamıştır. Kısa sürede elde ettiği ticari başarı ve güvenle 1989 yılında üretime başlamıştır. Denizli Organize Sanayi Bölgesinde bulunan üretim tesislerinde kendi üretimi olan Uğurlu Glass ve Lucky Glass ticari markalarıyla oto emniyet camları, endüstriyel camları ve mimari camları üretmektedir. Yapılan yeni yatırımlarla aylık toplam 110.000 m2'lik kurulu üretim kapasitesine ulaşmıştır.
Atermik Camlar
En Kapsüllü Camlar
Gizli Rezistanslı Camlar
Rezistanslı Camlar
Lamine Camlar
Isıcam
Kurşuna Dayanıklı Camlar
Isıtmalı Camlar
Temperli Camlar
Çalışılan Birimler
Rodajlama
: Rodaj camın kesilen kısımlarında oluşan keskinlik ve düz olmayan görüntünün yok edilmesi için kullanılan mekanik bir yöntemdir.
Isı cam bölümü
çitalardan çerçeve oluşturma, çerçeveye butil çekme, camın yıkanması, camın kalite kontrolü, camın kalite kontrolü, presleme ve dolgu işlemlerinden oluşur.
Baskı işleminde,
camın kenarlarına müşteri isteğine göre belirli şekillerde ve boyutlarda boyama işlemi yapılmaktadır.
Fırınlar bölümü
, temperli cam normal camlara göre yaklaşık 4-5 kat daha fazla dayanıklı olup; kırıldığı zaman nohut büyüklüğünde çok küçük ve daha az keskin parçalara ayrılarak yaralanma riskini azaltır.
Problemin Belirlenmesi 2
Problemin Belirlenmesi 3
Mevcut Durumun Değerlendirilmesi;
Baskı işleminde yukarıda belirtilen iş elemanları ile üretim akışı sağlanmaktadır. İşlemin kısa sürmesi bir yandan alternatif oluştururken diğer yandan dezavantaja dönüşebilir. Gözlenmiş olan aşamalar iyileştirme ve geliştirme çalışmasında kullanılabilir. İşçi ve makine arasında işi paylaşma olayları göz önünde bulundurularak bir metot etüdü uygulaması ile bazı iş adımlarının yerlerindeki değişiklik ile yeni bir üretim prosesi oluşturulabilir. Baskı makinesinin işlemini gerçekleştirmesi esnasında işçi baskının yapılmasını beklemektedir. Fakat bu uygulamada işlem sıralarının yerlerinde değişiklik yapılarak istenilen sonuca ve iyileştirmeye ulaşılabilir.

Mevcut durumdaki çevrim süresi 124 sn, geliştirilen sistemdeki çevrim süresi ise 87 saniye olarak belirlenmiştir. Buradaki fark 37 saniye gibi bir süre iken de 1 çerçevenin üretim süresi yaklaşık olarak %29 azaltılmıştır. Bu da üretimin kapasitesini arttırarak verimliliği üst düzeye taşıyacak ve iyileştirme gerçekleştirilmiş olacaktır.
Mevcut durumdaki çevrim süresi 39 saniye iken geliştirilmiş sistemde çevrim süresi 30 saniyeye düşürülmüştür. Aradaki fark 9 saniye gibi kısa bir süre gibi görülse de 1 camın üretim süresi yaklaşık olarak %23 azaltılmıştır. Bu da üretimin kapasitesini arttırarak verimliliği üst düzeye taşıyacak ve iyileştirme gerçekleştirilmiş olacaktır.
İşçi ve makine süreç şemasında işlem sıralarında değişiklik yapılarak işçinin boş kalma süresi kısaltılabilir.
Mevcut Durumun Değerlendirilmesi;
Çalışma alanında bulunan iki operatör yan yana dizilmiş olan en baştaki Intermac 3 makinesinden sondaki Intermac 4 makinesine 30 metre yürümektedir. Operatörler tek bir makineden sorumlu değildir. Hangi operatör o an boş ise rodaj işlemi biten Intermac makinesinden camı alıp yıkama konveyörüne koymaktadır. Herhangi bir paletteki cam bittiğinde operatörlerden biri yeni bir palet getirmek için makinelerin başından ayrılır. Bu sırada rodaj işlemi biten cam makinede bekler ve üretim kaybı olur.

Önerilen durum Vitrododi ve Intermac 4 makinesinin yer değiştirmesidir. Bu sayede geride kalan iki Intermac makinesiyle tek bir operatör ilgilenecek, diğer operatör Intermac 4 makinesiyle ilgilenerek yürüme mesafelerinde kısaltmalar yapılmış olacaktır. Hem Intermac makineleri arasında operatör çok yol yürüyor olmaktan kurtulmuş olacak hem de Intermac 4 ‘den yıkama konveyörüne yürümüş olduğu 5 m 3 m ‘ye inerek 2 metrelik bir kazanç sağlamış olacağız.
Zaman Etüdü “İş Seçimi” Faktörleri Dikkate Alınarak Bir İşin Seçilmesi ve İşin Elemanlarına Ayrılması
İş seçimi faktörleri göz önünde bulundurularak çita bölümünde işleyiş gözlemlenmiş ve incelenmiştir. Seçilen iş 4 elemana ayrılmıştır. Bu elemanları işlerin sırasına göre şu şekilde dile getirebiliriz.
1)
İş emrinde bulunulan çitaların kesilmesi
2)
Kesilen çitalara köşe klipsi yerleştirilmesi
3)
Çitalara nem alıcı makinesinde nem alıcı madde koyulması
4)
Çitaları birleştirme

Kişisel ihtiyaçlar için ayrılan k %5 olarak alınmaktadır.
k = 0,05
Kişisel İhtiyaç Payı: 5
Dinlenme Payı:
• İnsan vücudunun pozisyonu
Ayakta durma: 3
• Bedensel çaba
Çok hafif yükler: 1
• Beceri
Beceri gerektiren işler: 3
• Zihinsel çaba
%26-40 yoğunluk-az karmaşık işler: 1
• Göz çabası
Az dikkat gerektiren işler: 0
• Monotonluk
Orta: 3
• Gürültü
Gürültü yok: 0
• Aydınlatma
Yeterli: 0
• Çevre koşulları
Rahatsızlık veren atölye koşulları: 4
Belirsiz işi geciktirici pay(g1)
Makine arızası: 0
Belirli iş geciktirici pay(g2)
İş hazırlıkları: 2
Kişisel dinlenme payı
: 0,15
İş yerinde günde bir kere 15 dakikalık çay molası ve 30 dakikalık yemek molası verildiğinden toplam mola payı olan (1*15/480 = 0,03) ve (1*30/480 = 0,06) %9 dinlenme payından düşülecektir.(d=0,15-0,09=0,06)
İşi geciktirici toplam pay
= Belirli işi geciktirici pay+Belirsiz işi geciktirici pay
= 0,02 + 0
= 0,02 (%2)

Standart Zamanın Hesaplanması
SZ = NZ (1 + k + d + g)
= 71.19(1 + 0,05 + 0,06 + 0,02)
= 80,44
a.
İlk olarak çevrim sayısına bağlı değeri belirlendi.
n ≥ 20 olduğu için k = 4
b.
Her bir çevrim için çevrim zamanları toplamı bulundu.
İlk çevrim için çevrim zamanları toplamı =5.59+12.42+38.75+23.21=79.97 saniyedir. Bu yolla diğer 19 çevrim de hesaplandı.
c.
Çevrim zamanları genel toplamının ortalaması bulundu.
1435 / 20 = 71 saniye bulundu.

Performans Düzeyi (Tempo Takdiri)Belirleme
Performans düzeyi belirleyebilmek için bazı yöntemler vardır. Bunlar Speed-Rating, Westinghouse, Synthetic, Fizyolojiktir.
Bu çalışmada Westinghouse Sistemi kullanılmıştır.

Uğurlu Oto Cam’da yapılan işlerin beceri, çaba, koşullar ve tutarlılık değerleri aşağıda belirlenmiştir. Çita kesme operasyonu yapan bir operatör için tempo değeri aşağıdaki gibidir.
Beceri ( C2: İyi ) : +0,03
Çaba (C2: İyi ) : +0,03
Koşullar ( C:İyi ) : +0,02
Tutarlılık (C:İyi ) : +0,01
Toplam : +0,09
Bu durumda tempo değeri: 1 + 0,09 = 1,09 olacaktır.

Standart Zamanın Hesaplanması
Örnek Büyüklüğünün Hesaplanması
İş Örneklemesi
Problemin Tanımı 1
Problemin Tanımı 2
İş karmaşası yaşanan rodajlama işleminin yapıldığı Intermac makinelerinden birinde, makinelerin çalışma durumlarını ve performansını ölçmek için rastgele gözlemler yapılmak istenmektedir.

Gözlem Planı
Gözlem yapılabilecek saatler 10:00 – 15:00 arası olarak belirlenmiştir.
Gözlem 5 saate yayıldığı için bu süre içindeki sahip olunan dakika; 5 x 60 = 300’dür. Bu süreyi 5’er dakikaya ayırırsak 60 tane 5 dakika süremiz bulunmaktadır.

İlk sayımızı rastgele sayılar tablosundan seçiyoruz. Bu sayı 2. blokta bulunan 28 sayısıdır. Aşağıya doğru 1’er sayı atlayarak seçimimize devam ediyoruz. 14 sayı aldıktan sonra 60’tan küçük olanlar bizim için doğru sayılar olduğu için bu sayıları kullanıyoruz.
Gözlem zamanlarını belirlerken rastgele sayıları düzenledikten sonra, 5 ile çarpıp, saat 10:00 üzerine dakika olarak ekleyerek işlemi tamamlıyoruz.
Buna göre;
q = 65 (Makine çalışma zaman yüzdesi)
p = 35 (Makine boş zaman yüzdesi)
% 95 güven aralığında ve %5 hata sınırları içerisinde yapılması gereken gözlem sayısı:
1.96 x σρ = 5
σρ = 2,5510
σρ =√(pq/n) 2,5510 = √(65x35/n)
6,508 = 65x35/n
n = 349,5
Sonuç olarak % 95 güven aralığında ve %5 hata sınırları içerisinde 350 tane gözlem yapılmalıdır.

Fabrika 1 Dik Fırın 2’de yapılan zaman ve metot etütleri sunucu
darboğaz
meydana geldiği gözlemlenmiştir. Cam kalıpla birlikte 2 adet fırına giriyor ve bu işlemden sonra soğutulan cam ilk başladığı yere dönüyor.
Mevcut Yöntem Hakkında Olayların Kaydedilmesi
İşin yapılışında zaman etüdü kullanılarak iş süreleri ölçülmüştür. İş ölçümü sonucu iş ölçüm kayıt formu şu şekilde değerlendiriliştir.

Bu işlemler görüldüğü gibi aşamalarına ayrılmış ve olaylar gözlemlenmiştir. Bu sistemde çalışanların bekleme süreleri yaklaşık olarak 70 saniye olarak görülmektedir. Bu sistemin iş elemanlarını makine ve işçi arasında paylaşılmış şekilde görüyoruz.
Mevcut Durumun Geliştirilmesi
Bu süre fırın 1’de 120 saniye ve fırın 2’de 100 saniyedir. Camın beklemiş olduğu alana bir fırın daha koyalım ve camın bu 3 fırında kalma süresi eşit olsun ve genel toplam değişmeden 220 saniye sağlansın. Böylelikle 1 cam girerken diğer camın çıkması sağlanmış olur.
Önerilen Yöntemin Faydalarının Açıklanması
Bir camın gönderilip diğer camın alınması sürecinde çevrim süresi 121 saniyeydi. Son fırını düşünecek olursak 100 saniyede 1 cam gönderiyordu. Bizim kıstasımız bu bölüm olacak. Fırında bekleme süresi 220 / 3 ‘ten 73 bulunur. Bu durumda cam her fırında ortalama 73 saniye işlem görecek. Son fırında camın işlem süresi 73 saniye olarak düşünülürse her 73 saniyede 1 cam çıkmış olacak. Önceki durumda son fırındaki işlem 100 saniye iken şimdi 73 saniye olarak gözlemlendi. Yani aradaki fark kadar bir iyileştirme gözlemlenmiş olur. Bu da 100 – 73 ‘ten 27 saniye bulunur. Önceki durumda çevrim süresi 121 saniye iken 27 saniyelik bir iyileştirme ile 121 – 27 = 94 saniye yeni sistemin çevrim süresi olarak söylenebilir.
Görüldüğü gibi çalışanın bekleme
süresi 70 saniyeden 43 saniyeye inmiştir.
Çalışan
Makine
Çalışan
Makine
İşlem
İşlem
Güven aralığının belirlenmesi
Ölçüm bittikten sonra gerçek gözlem değerlerinin %95 güven seviyesinde güven aralıklarının bulunması istenirse iş örneklemesindeki p değeri kullanılır. Ayrıca güven aralıklarını hesaplamada kullanılan formül şu şekildedir:
p'- za/2 σp < p < p' + za/2 σp = 1-a
Yapılan iş örneklemesinden elde edilen verilere göre;
İşçinin boş kaldığı zaman(p) tespit edilip bu değer 0,17 olarak bulunmuştur.
za/2 = 1,96
c = za/2 σp 1,96 σp = 0,05 σp = 0,02
0,17 - (1,96 x 0,02) < p < 0,17 + (1,96 x 0,02)
0,17- 0,03 < p < 0,17 + 0,03
0,14 < p < 0,2
Full transcript